Удельный вес пенополистирола: Пенопласт – зависит ли плотность от качества? + Видео

Содержание

ХАРАКТЕРИСТИКИ БЛОКОВ ИЗ ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА, ПРЕИМУЩЕСТВА ПОЛИСТИРОЛБЕТОННЫХ БЛОКОВ

Основные характеристики полистиролбетонных блоков

Все изделия из полистиролбетона изготавливаются в соответствии с ГОСТом (ГОСТ  51263-2012).

 

Результаты сертификационных испытаний полистиролбетонных блоков

Наименование основных показателей

Нормативное значение

Фактическое значение

D300

D400

D500

1

Плотность, кг/м3

Подразделяются на марки по плотности D200 — D600

308

413

511

2

Прочность на сжатие, МПа

D300 — М5-В0,075; D400 — В0,75-В2,5; D500 — В1,5-В2,5

0,7

1,5

2,0

3

Прочность на растяжение при изгибе, МПа

Подразделяются на марки и классы

0,36

0,64

0,72

4

Отпускная влажность, % по массе

Не нормируется

12

12

12

5

Паропроницаемость, мг/(м*ч*Па)

Не менее 0,1 для марки D300;

Не менее 0,085 для марки D400;

Не менее 0,075 для марки D500

0,9

0,9

0,078

6

Морозостойкость, марка

F25-F50 для D300;

F35-F50 для D400;

F35-F75 для D500;

F35

F50

F100

7

Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, Вт/мС

0,085 для D300;

0,105 для D400;

0,125 для D500;

0,084

0,105

0,125

8

Коэффициент теплопроводности для

условий эксплуатации «А», Вт/мС

0,095 для D300;

0,120 для D400;

0,140 для D500;

0,091

0,122

0,141

9

Коэффициент теплопроводности для

условий эксплуатации «Б», Вт/мС

0,105 для D300;

0,130 для D400;

0,155 для D500;

0,107

0,133

0,155

10

Деформация усадки при отпускной

влажности <= 12% по массе, мм/м

Не более 1

0,9

0,8

0,8

 

Преимущества полистиролбетонных блоков

 

Экологичность — в состав входит цемент марки 500 D0, вода и высококачественный экологически безопасный полистирол (гранулы) используемый в пищевой промышленности СанПиП 2. 1.7.1322-03.


Теплоизоляция – 0,3 м стены из полистиролбетона эквивалентно 2,5 м кирпичной кладки, теплопроводность 0,075 — 0,1 Вт/мС (у древесины 0,14 —0,18). В итоге — снижение энергозатрат в 2,5 — 5 раза для конечного пользователя. Экономия при строительстве.


Гидроизоляция — процент водопоглощения по массе до 4 % — это в 3,5 раза меньше в сравнении с кирпичом и деревом, не заводится грибок и плесень. Стенам не нужна гидроизоляция.


Прочность – применяется при строительстве несущих, самонесущих и ненесущих конструкций в промышленном и гражданском строительстве. Выдерживает распределённую нагрузку до 35 тонн на погонный метр (при толщине стены 30 см).


Сейсмоустойчивость — 9 — 12 баллов.


Лёгкость — крупноразмерные блоки 200х300х600 мм имеют максимальный вес 17 кг, что облегчает труд каменщика и уменьшает время на укладку стен — заменяет по объему 20 кирпичей. Трудоемкость возведения стен ниже в 1,5-2,0 раза.


Паропроницаемость – «дышит» как дерево – естественная регуляция влажности.


Шумоизоляция – 18 см. стены гасит 70 децибел звука (шум работающего двигателя грузового автомобиля), обеспечивая отличную звукоизоляцию.


Долговечность – более 100 лет. Как и любой бетон со временем только набирает прочность.


Технологичность
– высокая скорость возведения стеновых конструкций за счёт лёгкости и удобной геометрий блоков, также легко пилятся — придание любой геометрической формы, устройство каналов для скрытой проводки.


Экономичность – самая низкая стоимость квадратного метра готовой стены, чем с любого другого стенового материала.


Пожаробезопасность – класс горючести Г 1 (трудногорюч). Полистиролбетон не горит, при пожаре поверхностные гранулы пенополистирола испаряются, а тление и пламя отсутствуют.


Теплоинертность – помещения быстро нагреваются и медленно охлаждаются.


Морозостойкость – испытания на морозостойкость и амплитуде колебания температуры с + 75°С до — 30°С испытаны на 50 циклах замораживания-оттаивания, без потери целостности и теплоизолирующей способности.


Антисептичность – применяемая при изготовлении полистиролбетона воздухововлекающая, пластифицирующая, морозостойкая добавка смола СДО (омыленный щелочью деготь) не позволяет заводиться в стенах насекомым, грызунам, препятствует образованию плесени и грибка.
Антикоррозийность – при использований полистиролбетона марки D300 и выше, заложенная арматура, при монолитной заливке или армировании не подвергается коррозии.
Пластичность – единственный материал из ячеистых бетонов, позволяющий изготавливать оконные и дверные перемычки, прочность на изгиб у него 50-60% от прочности на сжатие, у бетона этот параметр 9 -11%. Однородность стены и отсутствие дополнительных мостиков холода.
Температура применения колеблется в диапазоне от -60°С до +70°С, материал по морозостойкости относится к классу от F35 до F120, в зависимости от марки полистиролбетона.

 

Характеристики стеновых материалов

 

Наименование ПОЛИСТИРОЛБЛОКИ
ПЕНОБЛОКИ
керамзитоблоки ГАЗОБЛОКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫЕ БЛОКИ силикатный кирпич керамический кирпич Брус (сосна)
Прочность на сжатие, кг/см2 7,4 — 37 10 — 64 5 — 400

Автоклав. 28-40

Неавтоклав. 10-12

Автоклав. 25-50

Неавтокл. 10-15

55 – 300 100 – 300 380 – 440
Прочность на растяжение при изгибе, кг/см2 0,8 – 7,4 низкая низкая низкая низкая 16 – 40 16 — 40 50-100
Объемный вес (средняя плотность), кг/м3
150 — 600 400 — 1100 350 — 1800 400 — 600 200 — 700 1200 — 1900 1100 — 1900 400 – 600
Коэффициент теплопроводности, Вт/(м ℃) 0,055 — 0,145 0,08 – 0,49 0,14 – 0,66 0,10 — 0,3 0,08 — 0,17 0,38 — 0,87 0,3 – 0,7 0,10 — 0,18
Морозоустойчивость, цикл 100-150 от 35 15 — 300 от 25 от 25 15 — 50 50 – 100 от 70
Усадка, мм/м не более 1,0 не более 2 0,3 — 0,5

Автоклав. 0,2-0,5

Неавтоклав. 2,0-5,0

Автоклав. 0,5-0,7

Неавтоклав. 3,0

 0,03 — 0,01
0,03 – 0,1
5,0 – 10,0
Водопоглощение, % от массы не более 4% 10 — 20% до 50% до 90% до 90% 6 — 16% 6 — 14% 23 — 30%
Паропроницаемость, мг/(м*ч*Па) 0,135 — 0,068 0,6 — 0,3 0,3 — 0,9 высокая 0,15 — 0,30 0,11 0,14 – 0,17 0,06 – 0,32
Огнестойкость, класс Г1 НГ НГ НГ НГ НГ НГ Г
Звуконепроницаемость, Дб до 37 40 — 58 45 — 50 до 50 до 50 64 Хорошая Средняя
Толщина стены, при R=3,15, м 0,153 – 0,305 0,2 – 0,4 0,7 – 1,6 0,16 – 0,35 0,16 – 0,35 2,7 1,35 0,45
Вес 1 кв.м. стены, кг 45 — 160 100 — 360 360 — 1970 80 -300 80 – 300 4860 1900 225
Основные недостатки — использование специальных дюбелей (для легких бетонов)

— высокая хрупкость при изломе 

-использование специальных дюбелей (для легких бетонов)

— хрупкость при изломе

высокая гигроскопичность*

— большой вес.

— Хрупкость при изломе

Высокая гигроскопичность*

— вероятность образования грибка

— Использование специальных дюбелей (для легких бетонов)

— хрупкость при изломе

высокая гигроскопичность*

— вероятность образования грибка

— использование специальных дюбелей (для легких бетонов)

— трудоемкость работ

— высокая теплопроводность

— большой вес

— трудоемкость работ

— высокая теплопроводность

— большой вес

— большая усадка

высокая гигроскопичность*

—   вероятность появления грибка

— огнеопасен

*Требуется обязательное  утепление и гидроизоляция стены от воздействия внешней среды

 

Рекомендации по кладке

Кладка полистиролбетонных блоков рекомендуется производить на клеевую смесь для легких бетонов, при этом исключаются “мостики холода”. Каждый третий ряд полистиролблоков укладывается армирующая сетка для создания максимальной жесткости стены.

 

 

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола

1. Физико-химическая последовательность процесса.

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола складывается из четырех
последовательных технологических операций.

А. Первоначального производства гранул из вспенивающегося полистирола
Б. Выдержки по времени вспененных гранул из вспенивающегося полистирола
В. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
Г. Сушка и выдержка по времени блоков из вспенивающегося полистирола.

А. Процесс производства гранул, происходящий во вспенивателе с помощью водяного пара, происходит при температуре 80-100 градусов Цельсия. Благодаря содержащемуся в гранулах порофору (обычно пентан, изопентан или пентан-изопентановая фракция), повышенной температуре и расширению водяного пара, гранулы многократно увеличивают свой объем и принимают микроячеистую структуру.

Б. Во время выдержки по времени вспененных гранул из полистирола происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь микро ячеек и выравнивание давления внутри ячеек и атмосферным давлением.

В. Процесс формирования блоков из вспенивающегося полистирола, происходящий в закрытых формах, заключается в нагревании водяным паром вспененных и выдержанных гранул. Благодаря повышению температуры, а также заключенному в порах гранул порофору,  воздуху и водяному пару, наступает дальнейшее расширение объема гранул и их взаимное слипание, приводящее к возникновению монолитного блока из пенополистирола. После охлаждения блока в форме наступает ее разъединение.

Г. Процесс выдержки по времени блоков из пенополистирола заключается в двусторонней диффузии воздуха внутрь микропор, и выравнивание давления между внутренним объемом ячеек и атмосферой. Сушка блоков заключается в выпаривании поверхностной влаги в атмосферу.
Разрезание блоков из пенополистирола производится с помощью натянутой нагретой проволоки. Кроме того, возможно применение для разрезания блоков продольных и поперечных пил, предназначенных для работы по дереву. 

2. Сырье

Сырьем для производства блоков из пенополистирола являются гранулы полистирола, содержащие порофор. В состав порофора входят низкокипящие углеводороды – изопентан, пентан и другие.

2.2 Физико-химические свойства и требования к качеству сырья

Гранулы полистирола, предназначенные для производства блоков и плит, должны иметь вид круглых шариков белого или полупрозрачного цвета. Допускается наличие серповидных и рисообразных гранул полистирола.

Требования к гранулам

Требования

Значение

Удельная плотность собственно гранул, г/см3

1.03-1.05

Удельная плотность гранул надіп’ю, г/см3

Около 0,6

Содержание мономера стирола, %, не более

1,2

Вязкость 1% раствора бензина в кПа

1,0-1,3

Максимальное содержание влаги, %

5,0

Просев – максимальный остаток на сите с квадратным сечением
ячейки 0,4 мм в %

4,0

 

2.3. Доставка и хранение сырья.

  2.3.1. Требования к доставке сырья

Сырье доставляется в виде упаковок в закрытых средствах доставки – железнодорожным или
автомобильным транспортом. Разгрузка производится на разгрузочной рампе и сырьё доставляется на закрытый склад. Контроль за количественными характеристиками доставленного сырья производится лабораторным отделом.

Контроль должен производиться следующим образом:

а) Контроль содержания влажности в гранулах
б) Определение содержания мономера в гранулах
в) Определение вязкости гранул в 1% бензиновом растворе
г) Пробное вспенивание гранул
д) Определение удельного веса вспененных гранул
е) Анализ остатка на сите
ж) Пробное формование вспененных гранул

Могут быть выполнены дополнительные испытания качества в соответствии с методикой аттестации сырья, поданной производителем или методикой, принятой в стране.

2.3.2. Складирование сырья

Сырье храниться на складе. Температура в складском помещении не должна превышать 25-ти градусов Цельсия. Упаковки должны храниться на деревянных поддонах с высотой штабеля не более 3 м. Металлические бочки складировать в высоту не более 1-3. В складе надлежит обеспечить хорошую вентиляцию.

3. Характеристика источников энергии

 3.1. Водяной пар

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола требует доставки тепла как
средства энергии нагрева для первичного процесса вспенивания, процесса формирования блоков, а также нагревания воздуха сушилки и пневматического транспортирования вспененного сырья. После проведения эксперимента с другими формами энергии, мы пришли к выводу, что наиболее практичный источник энергии – это водяной пар. Водяной пар, применяемый для преобразования пенополистирола, должен быть насыщенным паром при давлении как минимум 0,25 мПа, не перенасыщенным водой. Оптимальное давление для формирования блоков и последующего вспенивания составляет 0,02-0,07 мПа. Более высокое давление приводит к увеличению скорости поступления пара в форму (время
формирования около 20 секунд). Параметры пара определяются при помощи термометра и манометра, установленных на линии подачи и вывода водяного пара. В целях выравнивания давления и равномерного высвобождения пара может быть установлен аккумулирующий сборник.

 3.2. Электроэнергия

Электроэнергия применяется для приведения в действие вспенивателя, форм, оснащения для
разрезания блоков, пневмотранспорта и установленного освещения. Электроэнергия поставляется от промышленных источников питания при напряжении 380 или 220 В переменного тока. Контроль и изоляция токонесущих частей производится в соответствии с требованиями службы электробезопасности предприятия.

 3.3. Сжатый воздух

Сжатый воздух предназначен для приведения в действие пневматических устройств: закрывания и
открывания форм, а также выталкивания сформированных блоков. Давление сжатого воздуха от источника должно составлять не менее 5 атмосфер. Полученный сжатый воздух проходит через нагревательный элемент и распределяется при помощи системы трубопроводов. Контроль и обслуживание частей системы подачи сжатого воздуха производит служба энергобезопасности предприятия.

4. Характеристика полуфабриката

Полуфабрикатом для производства блоков из вспенивающегося полистирола являются вспененные гранулы. Они получаются на этапе вспенивания и после высушивания подаются для формирования блоков.

 4.1. Физико-химические свойства

Требования

Значение

Место проведения контроля

Удельный вес насыпью в гр./1

15-20

Обслуживающая лаборатория

Максимальный диаметр гранул в мм

20

 

Минимальный диаметр гранул в мм

0,7

 

Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания
до момента переработки в блоки, в сутках

5

Персонал, обслуживающий бункеры накопления

Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания
до момента переработки в блоки, в часах

8

Персонал, обслуживающий бункеры накопления

Наличие агломератов размером более 4 см (вспененных
гранул)

не допускается

Персонал, обслуживающий вспениватели

Максимальное количество выкрошившихся отходов в %

5

Персонал, обслуживающий бункеры накопления

 

4.2. Доставка и складирование

Вспененные гранулы подаются при помощи пневмотранспорта в бункеры накопления, в которых
происходит их выдержка по времени. Температура при выдержке гранул составляет 25-30°С. Время выдержки гранул составляет от 8 часов до 5 суток. Выдержанные гранулы вместе с крошкой отходов пневмотранспортом поступают в дозаторы, находящиеся над формами.

5. Характеристика продукта

Готовым продуктом являются блоки из пенополистирола. Далее их режут на плиты по размерам,
зависящим от требований заказчика, что является уже только преобразованием готового изделия, не изменяющим его свойства.

   5.1. Физико-химические свойства блоков из пенополистирола

Требования

Значения

Удельный вес, кг/м3

15-20

Сопротивление сжатию, при деформации пробки на 10%, более кг/
см3

0,4

Термостойкость, более, °С

60

Сопротивление пропусканию тепла, в ккал/м °С в час

0,035

Отсутствие разбухания в воде в течение 24 часов, менее, в %
от объема

1,5

Гигроскопичность в течение 120 часов, менее, в %

0,6

Размеры

Соответствуют требованиям заказчика

 

6. Отходы

Максимальное количество отходов, образующихся в цикле производства изделий вспенивающегося полистирола, составляет не более 6,5%. Отходы складываются из выбракованных блоков, получающихся во время формирования и крошки, образующейся при разрезании блоков на плиты. Отходы размельчаются в дробилке (мельнице) и в качестве крошки отходов возвращаются в
производство. Крошка в смеси с выдержанными гранулами применяется для повторного производства блоков. Максимальное количество крошки при производстве и формировании блоков не должно превышать 5%.

7. Описание технологического процесса

  7.1. Общее описание процесса

      7.1.1. Процесс вспенивания гранул

Первой технологической операцией по производству изделий из вспенивающегося полистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания происходит благодаря расширению пор гранул. Во время вспенивания, производимого во вспенивателе насыщенным водяным паром при температуре 90-100°С, в структуре полистирола образуются микропоры. Водяной пар, подающийся во вспениватель, играет двойную роль – нагревателя и дополнительной причины вспенивания (благодаря быстрой диффузии через стенки микропор), и приводит к многократному увеличению (до 50 раз) объема гранул. Во время вспенивания гранулы размешиваются с помощью механического размешивателя с целью избегания их слипания. Водяной пар подается по системе трубопроводов, подключенной к задней части вспенивателя. Во вспенивателе гранулы размешиваются вертикальным размешивателем, состоящим из системы лопастей, предотвращающих слипание гранул. Расширенные гранулы перемещаются к горловине вспенивателя и высыпаются через засыпное отверстие, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает к горловине инжектора системы пневмотранспорта, которая доставляет гранулы в бункер. Сушилка и система пневмотранспорта обеспечиваются теплым воздухом (более 50°С) путем нагнетания вентиляторами и нагрева паром. В целях обеспечения возможности регулирования количества поданных гранул, предусмотрена
регулировка количества оборотов червячного дозатора, давления подводимого водяного пара. Определение количества подаваемых гранул возложено на персонал, обслуживающий вспениватели, которые наблюдают за внешним видом гранул. Контрольно-измерительное оснащение вспенивателя состоит из регулирующих вентилей и контрольного манометра измерения давления водяного пара на линии подачи пара во вспениватель, а также весов для определения веса насыпанных вспененных гранул.
Остановка вспенивателя Каждый раз при остановке вспенивателя необходимо выполнить следующие операции:

  1. Остановка червячного дозатора.
  2. Отключение подачи пара.
  3. Отключение механического размешивателя по остывании.
  4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул.

Аварийная остановка вспенивателя (отключение электроэнергии, остановка размешивателя) Требует отключения подачи пара и включение сжатого воздуха для остужения гранул. Несоблюдение этих правил приводит к дальнейшему вспениванию гранул и выходу из строя привода вспенивателя. Возобновление работы при аварийной остановке может наступить после ее опорожнения от находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя.

      7.1.2. Выдержка гранул по времени

Опорожняющая часть пневматического транспорта направляет гранулы в бункеры. В бункерах происходит процесс выдержки по времени вспененных гранул. Это простая технологическая операция, имеющая, однако, большое значение для дальнейшего производства и влияющая на качество сформованных изделий. Во время выдержки по времени вспененных гранул в бункерах со свободно поступающим воздухом происходит процесс диффузии воздуха внутрь гранул и выравнивания разницы давления между внутренностью гранул и атмосферой. Длительность процесса в зависимости от количества насыпанных гранул, их размера, температуры воздуха колеблется от нескольких до нескольких десятков часов. Общепризнанным является оптимальное время выдержки в течение 8 часов при комнатной температуре. Время выдержки гранул не следует продлевать более недели вследствие потери пор и ухудшения качества изготовленных изделий из передержанных гранул. В целях уверенности, что температура выдерживания гранул, которая должна соответствовать 22-28°С, в помещении, в котором находятся бункеры, устанавливается нагревательная аппаратура, а для контроля служит настенный термометр. В целях обеспечения выдерживания по времени следует производить записи в соответствующих журналах и опорожнение выполнять в соответствии с табличками на бункерах. Выборка гранул производится из нижней части бункеров в систему пневматического трубопровода по трубам и с помощью потока воздуха транспортируется в соответствующие приспособления над формами. Заполнение приспособлений производится периодически, каждый раз после опорожнения. Из приспособлений вспененные гранулы поступают в формы.

     7.1.3. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола

Формирование блоков из пенополистирола является наиболее важной операцией в цикле производства изделий из пенопласта. Во время этой операции засыпанные в формы вспененные гранулы дополнительно обрабатываются и слипаются между собой, образуя изделие в соответствие с заданной формой, в которой они находятся. Смыслом этой операции является нагревание гранул, которое приводит к эффекту дальнейшего
увеличения их объема. Увеличение объема в замкнутом пространстве формы совместно с повышенной температурой материала приводит к слипанию гранул между собой и заполнению всего объема формы. Применяемый метод производства требует использования насыщенного водяного пара как источника энергии. Водяной пар в процессе формирования, так как и при операции вспенивания, также играет роль образователя пор. Существенным элементом цикла является его начальная фаза — это устранение воздуха, имеющегося в свободном пространстве между гранулами и стенками формы. Это производится выдуванием его струей водяного пара. Но и дополнительная роль водяного пара в процессе формирования чрезвычайно важна. Наличие воздуха снижает скорость нагрева гранул и приводит к ухудшению качества их слипания (так называемое рассыпании блоков) или приводит к образованию в форме свободных пустот, не заполненных гранулами, так называемых каверн. Конечной операцией цикла формирования является охлаждение сформированных блоков. От этой, как кажется, простой операции очень сильно зависит качество блоков, а также удачность цикла
формования.

Цикл формования блока состоит из следующих операций:

А. Нагревание формы. Перед наполнением формы гранулами надлежит ее нагреть до температуры 80-90°С (при более высоких температурах гранулы будут слипаться сами по себе по мере их засыпания до подачи водяного пара). Во время нагревания форма должна быть закрыта, а конденсат и избыток поступающего пара должен быть направлен выделенным трубопроводом из здания. Нагревание формы имеет конечной целью избежание увлажнения гранул конденсатом, остающимся на холодной поверхности стенок формы. Поступающий на последующих этапах формирования пар должен только дополнительно нагревать стенки формы.
Б. Смазывание поверхности формы. Производится с помощью впрыскивания на внутреннюю поверхность формы раствора мыла или другого средства с целью обеспечения свободного отлипания сформированного блока от формы. Операции можно избежать, если гладкие внутренние стенки форм позволяют лёгкую выемку сформированного блока.
В. Наполнение формы. Подготовленная в соответствии с пунктами А и Б форма заполняется гранулами через сборник под давлением. Наполнение формы должно быть полным для обеспечения соответствующего качества изделия.
Г. Продувание формы водяным паром. После заполнения формы и ее закрывания с помощью пневматического привода и герметичным замыканием – контрольная лампочка на пульте управления, водяной пар подается в верхние и боковые части стенок формы и выводится (вначале как смесь воздуха и водяного пара) через камеру в нижней части формы в коллектор конденсата и водяного пара при открыто находящемся там вентиле. Давление пара в камерах во время операции должно составлять 0,03-0,05 мПа, время продувки 10-20 сек.
Применение более длительного срока продувки нежелательно, так как приводит к ухудшению слипания гранул между собой во внешней и нижней частях формы, а наоборот, сокращение времени продувки приводит к остатку воздуха в форме и образованию пустот.
Д. Собственно формирование. После проведения продувки, закрывается вентиль отвода пара и
конденсата, а также проводятся дальнейшие операции по формованию. В это время возрастает давление пара в форме до 0,04-0,06 мПа, в том числе и в свободном пространстве между гранулами. Возрастание давления должно достигнуть максимального значения и контролироваться с помощью манометров.
Во время формования гранулы разогреваются, дополнительно вспениваются и вспененные полностью занимают объем формы. Находящийся там пар проникает через стенки гранул и приводит к слипанию гранул между собой. Время формования блоков составляет 8-12 секунд.

Е. Выемка сформованных блоков. Сформированные блоки выталкиваются из формы при помощи установленного выталкивателя. Для исправного выполнения этой операции необходимо устранение причин прилипания гранул к стенкам формы, которое достигается путем нанесения средств против прилипания перед загрузкой форм. По мере эксплуатации наступает пассивность по отношению к прилипанию стенок форм и в дальнейшем можно избегать смазки.

Контрольно-измерительная аппаратура форм размещена на пульте управления. Кроме того, на линии подачи пара имеется регулирующий вентиль и манометр, а также вентиль на коллекторе конденсатора и отвода из формы. Во время приостановки работы следует прекратить подачу пара, а также сжатого воздуха и электроэнергии. Время пребывания сформованного блока в форме зависит от сырья и составляет 10-30 минут.

     7.1.4. Выдержка блоков по времени

Конечно, технологической операцией является выдержка сформованных блоков по времени, когда наступает проникновение воздуха в блоки, а также его сушение. Выдержку и сушение блоков следует производить при температуре 22-30°С в течение 8 часов.

     7.1.5. Разрезание блоков на плиты

Последним действием, которое производится над блоками, является процесс их преобразования в плиты. Он заключается в разрезании блоков при помощи разделительного провода. Разрезанию следует подвергать блоки, выдержанные по времени и высушенные. Разрезание блоков разогретым проводом возможно благодаря тому, что температура разогрева провода выше температуры плавления пенопласта и оставляет за собой литую поверхность, благодаря чему усиливается значение упругости материала. Разрезание блоков на плиты производится на оснащении, состоящем из подвижного стола и стальной рамы с натянутыми проводами. Благодаря легкой системе регулировки расстояния между проводами можно регулировать толщину разрезанных плит в соответствии с требованиями заказчика. Разрезанные плиты из пенопласта измеряют в соответствии с требованиями, принятыми на производстве, упаковываются или доставляются навалом через склад заказчику.

8. Стоки и отходы

  8.1. Технологические стоки

Стоки предназначены для стока пара, воды и конденсата из вспенивателей, форм и с места
расположения производственных мощностей. Единственная защита стока – это защита от механического занесения гранул.

  8.2. Отходы

Отходы, образующиеся в процессе производства блоков, а также механического разрезания блоков на плиты вместе с гранулами, рассыпанными во время транспортировки пневмотранспортом, возвращаются в процесс производства. Количество отходов, образующихся на различных этапах производства не должно превышать 6,5% и это значение составляет разницу между нетто произведенным и брутто примененным.   8.3. Испаряемые газы

Образующиеся в процессе производства газы составляют пар и пентан. Наибольшее количество пентана находится в отводах из впенивателей. Выхлоп убирается вытяжной вентиляцией в атмосферу, где он становится безопасным. На рабочих местах, где установлены вспениватели и имеется максимальная концентрация выхлопа, установленное оборудование должно обеспечивать достаточный отвод газов.
Вытяжное вентиляционное оборудование обеспечивает многократную замену воздуха в помещении и не допускает концентрацию пентана, угрожающую пожаром или взрывом.

9. Безопасность и гигиена труда

На всех стадиях производства пенополистирол не является токсичным и нет необходимости применять средства для вредного производства. В производственных помещениях, в которых имеется повышенная влажность (помещения вспенивателей и форм), пол следует выложить деревянным паркетом. Каждое место следует обеспечить общей инструкцией обслуживания, в которой определяется способ работы и соответствующие предписания, утвержденные службой безопасности труда, работы в соответствии с технологической инструкцией работы на данном оборудовании. Персонал к работе может быть допущен только после ознакомления с правилами технологии, эксплуатации, обслуживания и безопасности труда на данном оборудовании. Во время эксплуатации следует обратить внимание на следующие вопросы:
А. Оснащение рабочих мест общей инструкцией по обслуживанию Б. Подключить систему сигнализации и защиты от возрастания давления пара В. Проводить обслуживание системы трубопроводов пара и воздуха под давлением Г. Во время подачи пара в формы находиться за пультом управления за защитным экраном Д. Проверять состояние пневмотранспорта Е. Запретить курение в производственных и складских помещениях Ж. Проверять состояние вытяжного оборудования З. Не блокировать путей транспортирования и двери Во всех помещениях  следует поместить надписи о запрещении курения, гашения пожара водой
оборудования под напряжением, оборудовать помещения средствами пожаротушения. Во время ремонтных работ в качестве местного освещения применять лампы с напряжением 24В.

10. Обеспечение пожарной безопасности

Объект производства относится к третьей категории объектов по пожарной безопасности. Здание
относится к классу «С», причем помещение склада сырья должно быть класса «А» и иметь огнеупорные двери. Все помещения должны быть оборудованы гидрантами. Кроме того, все помещения должны быть
обеспечены средствами пожарного тушения в количестве не менее: углекислотные огнетушители (по два в каждом помещении), 2 углекислотных агрегата тушения (в помещении бункеров и выдержки блоков), 2 асбестовых тента (по 2 в каждом помещении).

11. Процесс двойного вспенивания гранул из пенополистирола.

Процесс двойного вспенивания гранул применяется для уменьшения расхода сырья, менее 14-15 кг/м3. Процесс заключается в том, что во время первого вспенивания, удельная плотность гранул насыпью находится в пределах 16-18 кг/м3, а после их высушивания проводится повторное вспенивание и удельный вес насыпью составляет 11-12 кг/м3. Гранулы после проведения процесса выдержки предназначаются для формирования изделий с плотностью 12-15 кг/м3. Процесс вспенивания можно проводить многократно и довести плотность до 5-7 кг/м3, однако формование изделий из таких интенсивно вспененных гранул затруднено, так как в них остается небольшое содержание порофора. Также изделия из него характеризуются невысокой стойкостью к механическим воздействиям, когда содержание полимера составляет 0,5-0,7 % от объема, а воздуха соответственно 99,3-99,5% объема. Процесс многократного вспенивания был запатентован еще в 1961 году.

   11.1. Теоретическое обоснование процесса двукратного вспенивания.

Из кинетической кривой вспенивания следует, что процесс проходит интенсивно в течение первых 2-3 минут и масса насыпанных гранул уменьшается с 550 до 25-30 кг/м3 или в 18-22 раза, соответственно увеличивается объем, а при более долгом вспенивании процесс затормаживается, даже может иметь место увеличение плотности гранул. Это связано с потерей порофора при вспенивании. Во время нагревания гранул до температуры вспенивания (около 100°С) находящийся в них порофор-пентан (химическая формула С5Н12, температура кипения – 36,5°С) превращается в пар. Его утечка невелика и для поддержания равновесия давления гранулы расширяются. Основные потери происходят по причине увеличения объема, а главное времени вспенивания. В процессе многократного вспенивания гранул порофор разрежается воздухом, проникающим в гранулы в процессе выдержки. Время двойного вспенивания почти совпадает со временем одинарного вспенивания, поэтому потери порофора одинаковы в обоих случаях. Во всех случаях вспенивания существенна роль пара. Он является дополнительным источником
вспенивания. Благодаря сильной диффузии он проникает в образующиеся микропоры  и приводит в соответствие давление в гранулах с внешним давлением.

   11.2. Процесс двойного вспенивания.

Технологический процесс двойного вспенивания выглядит следующим образом: на первом этапе
вспенивания, проводящейся в атмосфере водяного пара, надлежит довести удельный вес гранул до 16-18 кг/м3. Условиями получения такой интенсивности вспенивания являются соответствующий подбор скорости их дозирования, времени пребывания во вспенивателе или температуры вспенивания посредством использования смеси пара и воздуха. После первой стадии гранулы высушивают на месте в подвешенном состоянии при как можно более высокой температуре и выдерживают на месте. Расчеты по выдерживанию для 1 ступени: температура 15-25°С, время 3-8 часов. Высушенные гранулы повторно поступают во вспениватель и при помощи пара или смеси его с воздухом вспениваются до достижения удельного веса 11-12 кг/м3. Двукратно вспененные гранулы высушивают подобно 1 ступени и направляют в бункеры, в которых их выдерживают. Расчеты по выдерживанию для 2 ступени: температура 15-25°С, время 5-15 часов. После выдержки гранулы предназначаются для формирования блоков. Условия формирования блоков следует подбирать опытным путем, имея в виду повышенную деформируемость гранул при низком удельном весе на сжатие у сформированных блоков.

   11.3. Технология процесса и оснащение

Первое вспенивание Во время этого этапа гранулы должны достичь удельного веса насыпью в пределах 16-18 кг/м3. Для этих целей необходимо подобрать определенные параметры вспенивания. Этого можно достичь посредством:

  • уменьшения уровня засыпания во вспениватель, что приводит, однако, к уменьшению
    производительности
  • уменьшение количества подаваемого пара во вспениватель и тем самым уменьшение температуры во вспенивателе
  • применение смеси пара и воздуха
  • сокращение времени пребывания гранул во вспенивателе посредством увеличения скорости
    дозирования.

Последний вариант является наиболее приемлемым, потому что не уменьшает производительность вспенивателя. Чтобы количество подаваемого через шнек сырья стало меньше (при полном заполнении шнека) при максимальных оборотах надлежит увеличить количество оборотов шнека путем замены ременной передачи.

   11.4. Сушение гранул после первого вспенивания

Процесс сушки проводится в существующих сушилках. Не требуется ее специальная доработка для двойного вспенивания.

   11.5. Выдержка гранул после первого вспенивания

Несмотря на то, что гранулы после первого вспенивания имеют более высокий удельный вес, время выдержки гранул сокращается и составляет 3-8 часов. Как известно, время выдержки гранул меньшего диаметра меньше. Температуры выдержки составляют 15-25°С.    11.6. Второе вспенивание Процесс второго вспенивания проводится аналогично первому. Следует подобрать те же параметры:

  • скорость дозирования
  • температура во вспенивателе

Основными критериями оценки правильности работы вспенивателя является определяемый удельный вес гранул насыпью, а также отсутствие появления пыли по выходу из сушилки. В случае появления пыли из гранул, надлежит уменьшить температуру вспенивания (уменьшить
количество подаваемого пара или обогатить смесь воздухом) или увеличить скорость прохождения гранул (дозирование) через вспениватель путем увеличения оборотов подающего червякового шнека. Вспененные повторно гранулы, в связи с их малым удельным весом, более чувствительны к
механическим повреждениям во время их транспортировки. Поэтому следует уменьшить скорость
транспортировки путем изменения скорости работы вентилятора.

   11.7. Выдержка гранул после второго вспенивания

Из сушилки через инжектор гранулы направляются в существующие бункеры, где происходит процесс диффузии воздуха в образовавшиеся микропоры. Оптимальное время выдержки после второй ступени вспенивания составляет несколько часов в зависимости от размера гранул. Температура выдержки должна составлять, как и во время первой выдержки, в пределах 15-25°С. Время выдержки при одинаковом удельном весе зависит от размера гранул.

   11.8. Процесс формирования блоков

Процесс формирования блоков при двукратном вспенивании не сильно отличается от обычного
процесса. Также следует обеспечить продувку формы, наполненной гранулами. Давление пара во время этой операции должно быть в пределах 0,1-0,2 атмосфер, а время продувки как можно меньшим, в границах нескольких секунд. Расчеты продувки и дальнейшая подача пара должны обеспечивать равномерное нагревание гранул во всем рабочем объеме формы. Давление пара во время формования должно составлять 0,4-0,7 атмосфер в зависимости от качества гранул (удельного веса содержащегося полимера). Время формирования с учетом повышенной чувствительности к механическому воздействию не должно быть большим, потому что это приведет к осыпанию (появлению пыли) блоков, даже во время формирования и далее в процессе охлаждения. Общее время воздействия пара должно составлять 15-40 секунд, время охлаждения 5-10 минут, в
зависимости от температуры формования, а также давления пара, конструкции формы и ее герметичности. Данные должны определяться опытным путем с учетом качества сырья, а также удельного веса после второго вспенивания.

12. Описание и порядок эксплуатации вспенивателя, предназначенного для
ступенчатого вспенивания пенополистирола

    12.1. Описание и порядок эксплуатации

Вспениватель следует устанавливать на твердой ровной поверхности и выравнивать по длине и ширине при помощи уровня. Первой технологической операцией является вспенивание гранул. Процесс вспенивания возможен благодаря порофору, который содержится в гранулах. Во время вспенивания, производимого при помощи водяного пара, подаваемого во вспениватель при температуре 90-100°С (давление пара 0,1 мПа) в монолите полистирола возникает микропористая структура. Водяной пар, подаваемый во вспениватель, играет двойную роль: основную – нагревание и дополнительную – источника вспенивания (благодаря высокой скорости диффузии через стенки микропор), приводит к многократному (до 50 раз) увеличению объема гранул. Во время вспенивания гранулы перемешиваются при помощи механической мешалки с целью предотвращения их слипания. Водяной пар подается во вспениватель при помощи трубопровода к нижней его части. Во вспенивателе гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, состоящей из системы лопастей, предотвращающей слипание гранул. Увеличивающиеся в объеме гранулы перемещаются в верхнюю часть вспенивателя и опускаются через отверстие засыпания, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает в горловину (инжектор) пневмотранспорта, который доставляет их в бункеры. Сушилка и транспортная часть приводится в действие теплым воздухом (более 50°С) при помощи
вентиляторов и обогревается паром. В целях возможного регулирования производительности и насыпного веса гранул, вспениватель
имеет: А. Возможность двукратного вспенивания, Б. Регулировку скорости оборотов шнековых дозаторов. Определение насыпного веса является обязанность обслуживающего персонала, который проводит внешний осмотр вспененных гранул. Контрольно-измерительное оборудование состоит из вентилей закрывания и манометра контрольного давления водяного пара на линии до вспенивателя, а также винта, регулирующего обороты червячной передачи.

12.2. Требования по безопасности труда

  • вспениватель может обслуживаться только персоналом, ознакомленным с принципом его действия и устройством, а также с правилами безопасности труда
  • обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила безопасности труда, обязательные на предприятии
  • рабочее место должно быть надлежащим образом освещено и быть чистым, а работник, обслуживающий вспениватель, должен работать в одежде и обуви, находящейся в надлежащем состоянии
  • при манипуляциях с паровым вентилем руки должны быть одеты в рабочие рукавицы

Запрещается:

  • открывание дверки главного сборника вспенивателя, а также выполнение внутреннего осмотра сборника во время работы мешалки
  • включение двигателей привода при открытых защитных кожухах системы ременной передачи
  • манипулирование рукой в контрольном лючке червячной передачи при работающем оборудовании.

   12.3. Порядок работ перед началом работы вспенивателя

Перед началом работы вспенивателя необходимо выполнить следующие действия:

  1. Проверить герметичность системы подачи пара по трубопроводу при давлении 0,1 МПа.
  2. Убедится в правильности подключения к электросети.
  3. Проверить состояние защитного кожуха на ременной передаче.
  4. Мусор, попавший в главный сборник, может повредить мешалку и сетку.
  5. Мусор, попавший в сборник засыпания гранул, может повредить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник вспенивателя.

   12.4. Обслуживание во время работ

  1. Тщательно закрыть дверки на главном сборнике вспенивателя.
  2. Осторожно открыть паровой вентиль и нагреть главный сборник в течение 10-15 минут.
  3. Наполнить главный сборник гранулами при помощи червячной передачи. Во время работы сборник (первая ступень вспенивания) должен заполняться автоматически.

3а. Для заполнения во второй ступени вспенивания наполнить бункер второй ступени вспенивания
гранулами, прошедшими через первую ступень при помощи червячной передачи большего диаметра. Бункер второй ступени заполняет себя при помощи вентилятора.

 

  1. Включить двигатель мешалки в главном сборнике.
  2. Включить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник.
  3. Включить пневмотранспорт, а также сушилку.
  4. Следить за текущей работой вспенивателя.

   12.5. Обслуживание по окончании работ

  1. Выключить червячную передачу.
  2. Выключить червячную передачу по опорожнении засыпного сборника.
  3. Перекрыть подачу пара во вспениватель и подать сжатый воздух в целях охлаждения
    сборника.
  4. Выключить двигатель привода мешалки в главном сборнике по охлаждении (примерно через 60 минут).
  5. Выключить вентилятор, а также сушилку.
  6. Выключить подачу электроэнергии главным рубильником.

Каждая остановка вспенивателя требует:

  1. Остановка червячного дозатора.
  2. Отключение подачи пара.
  3. Отключение механической мешалки по охлаждении.
  4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул через дверки во вспенивателе.

   12.6. Порядок действий при аварии (выключение электроэнергии, остановка
мешалки)

Требует немедленного отключения подачи пара и включения подачи сжатого воздуха с целью
охлаждения гранул. Невыполнение этих правил может привести к слипанию гранул, находящихся внутри в агломерат, что может повредить оборудование привода вспенивателя. Возобновление работы вспенивателя после аварийной остановки может производиться после опорожнения находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя

характеристики, критерии выбора, сфера использования

Бытовое обеспечение дома обходится в солидную сумму, и вы наверняка это знаете. Согласитесь, что в то время, как растут цены, не помешало бы провести оптимизацию расходов. Об утеплителях, как об одном из таких вариантов, вы точно слышали. К примеру, если говорить про пенополистирол экструдированный — характеристики находятся на довольно высоком уровне при относительно низкой стоимости. Было бы неплохо узнать о всех свойствах этого материала, ведь так?

Откладывание бытовых вопросов на потом может быть опрометчивым решением. Понять главные свойства всех утеплителей можно, уделив всего 10 минут каждому. Не забывайте также о том, что порой приходится долго переделывать что-либо, прежде чем что-то начать заново. Имейте в виду: настолько простой материал, как экструдированный пенополистирол, способен удержать основную часть тепла, уходящего впустую.

Продаваемый экструзионный пенополистирол не всегда одинаковый, поэтому было бы хорошо знать, в чем есть разница и как выбрать лучший материал. В этой статье речь идет именно об этом, а еще о сфере его применения и различных физических особенностях. Мы привели вам нужную информацию в максимально удобной форме.

Содержание статьи:

Основные свойства экструдированного пенополистирола

Одной из разновидностей пенопласта являются пенополистиролы. Они представляют собой массу из маленьких воздушных пузырьков в оболочках. Различают экструдированный пенополистирол (экструзионный, пеноплекс, ЭППС, экструзия), обычный или беспрессовый, прессовый, автоклавный и прочие виды.

Обычный вариант пенополистирола состоит из полимера — 2 % и воздуха — 98 %. У экструдированного материала доля твердого вещества составляет около 10 %. Прочность больше в 2,5 раза, и она нарастает по мере увеличения количества листов.

Пенопласт — класс материалов синтетического происхождения с податливой или твердой структурой. Есть пенопласты полистирольные, поливинилхлоридные, полиуретановые, формальдегидные и прочие

В США, Западной Европе и России на сегодняшний день отмечают меньшую вредность экструдированного пенополистирола. В европейских странах все чаще запрещают утепление с помощью обычного пенопласта, так как он выделяет больше вредных веществ при горении.

Для пеноплекса характерны следующие параметры:

  • теплопроводность: 0,029—0,034;
  • водопроницаемость: 0,2—0,4 %;
  • удельный вес: 25—45 кг/м³;
  • прочность на сгибание: 0,3—0,45 МПа;
  • прочность на сжатие: 200—500 кПа.

Пеноплекс изготавливают путем экструзии. То есть через смешивание гранул при высоком давлении и температуре, с дальнейшем извлечением из экструдера.

Сначала основу в виде сополимеров стирола расплавляют, а затем добавляют вспенивающийся агент углеводородного или азотсодержащего типа. Потом массу обрабатывают инструментами, сжимают и придают ей форму. В процессе ячейки материала насыщаются углекислым или природным газом. Ячейки получаются закрытыми, а поверхность утеплителя относительно ровной и гладкой.

При этом пеноплекс и другие виды пенополистирола могут производиться из одного и того же сырья.

В производстве используют различные полимеры, и по такому признаку дифференцируют готовое сырье. Так под микроскопом выглядят полимеры стирола

Для качественного пеноплекса характерно пористое строение закрытого типа с равномерной поверхностью и ячейками по 0,1—0,2 мм. Благодаря воздухосодержащему составу пеноплекс имеет низкую теплопроводность, что дает материалу идеальные теплоизоляционные свойства. Он удерживает тепло в 3 раза лучше, чем дерево, и до 20 раз лучше, чем другие стройматериалы.

Экструдированный материал имеет высокую механическую стойкость, низкую водо- и паропроницаемость. Он пропускает меньше воздуха и влаги, чем обычный пенопласт, и при его использовании можно обойтись без пароизоляции. Экструзию изготавливают в виде плит, гибкого материала и рулонов.

Экструдированный пенополистирол обладает большим преимуществом над минеральными утеплителями и им подобным, ведь он почти не изменяется при воздействии воды, тогда как минеральные материалы вообще приходят в негодность. В целом минерального утеплителя понадобится в 3—4 раза больше, чем экструзионного пенополистирола.

И пеноплекс, и обычный пенополистирол обладают небольшим весом и хорошими техническими параметрами, они удобны в монтажных работах. Пеноплекс плотнее, чем многие другие виды пенопласта.

Листы экструдированного пенополистирола имеют толщину от 1,2 до 20 см, что позволяет использовать материал в разных целях и в различных отраслях

К предъявляют высокие требования по безопасности, устойчивости и техническим параметрам.

Существует метод определения долговечности. Он предусматривает соответствие возможностям фундаментных блоков. Для них срок службы в норме составляет от 40 лет. Материалы, которые в процессе нельзя будет заменить, должны обеспечивать такой же срок эксплуатации. Период эксплуатации экструзионного пенополистирола в потенциале достигает более полувека.

В Федеральном законе № 123 регламентировали показатели токсичности продуктов сгорания. Согласно нему, экструдированный пенополистирол входит в группы горючести Г3 и Г4.

Самый лучший пенополистирол имеет показатель Г2 — умеренно опасный. В пожароопасных местах и при высоких требованиях к пожарной безопасности выбирают пеноплекс Г3. Материал вместе с тем должен сохранять той же срок службы — 40 лет.

В современном пенопласте есть антипирены, функция которых состоит в нивелировании действия пиренов. Материал быстро сгорает, но не поддерживает пламя и тухнет. Такое качество есть у пенополистирола любого типа, но скорость затухания может сильно отличаться. Иногда не в пользу экструдированного материала.

Плюсы и минусы пеноплекса

У экструзионного пенополистирола много положительных качеств.

У него низкая теплопроводность — это главная особенность, делающая материал идеальным утеплителем.

Пеноплекс не привлекает микроорганизмы, имеет устойчивость к плесени и грибку, даже если находится в непосредственной близости с этими образованиями

Пеноплекс долго сохраняет первоначальные свойства. Теплоизоляционные показатели остаются на прежнем уровне после 1000 циклов замораживания/оттаивания. Тепловое сопротивление меняется не больше чем на 5 %. Физико-механические свойства сохраняются длительное время без изменений даже при изменении температуры в диапазоне -50…+75 °C.

Пеноплекс легкий в применении. Его монтаж простой, а необходимость в инструментах минимальная.

Экструзия проявляет стойкость к ряду веществ и факторов, распространенных в быту: к растительным маслам, аммиаку, цементу, органическим и неорганическим кислотам, грызунам, красителям, щелочи. Биологическое разложение материалу тоже не грозит. В отличие от обычного пенополистирола, экструзия не сыплется после сжатия, растяжения или ударов.

Экструдированный пенополистирол минимально поглощает воду. Погруженный в воду пеноплекс наполнится влагой не больше чем 0,5 % в объемном соотношении. Он полностью прекратит ее впитывать через 10 дней. Речь идет о качественном материале.

К преимуществам, и одновременно к недостаткам, стоит добавить малую паропроницаемость. По способности пропускать пар 1 пласт экструзии толщиной 2 см соответствует 1 слою рубероида. В этом плане экструдированный пенополистирол лучше всех остальных материалов своего типа.

Воздействию растворителей подвергается даже экструдированный пенополистирол, поэтому в случае с покраской или лакированием нужно внимательно проверять состав используемых растворов

Как и у всех материалов, у экструдированного пенополистирола есть слабые стороны.

При обустройстве саун и прогреваемых крыш использование этого материала обычно недоступно. В случае если температура рядом с пеноплексом превысит 75 °C, он начнет выделять много вредных соединений. У материала также есть уязвимость к воздействию солнечных лучей. Еще пеноплекс возгорается, а самозатухание длится около 10 секунд.

У экструзии низкая морозостойкость — в структуре иногда появляются небольшие трещины. Большая часть теплоизоляционных материалов сохраняется при морозах лучше, чем пеноплекс.

Потеря целостности случается также из-за контакта с углеводородами вроде поливинилхлорида. Пеноплекс подвержен окислению на воздухе, но обычный пенопласт окисляется еще быстрее.

Критерии выбора материала

Пенополистирол — легкий, удобный, теплый и относительно дешевый материал. Однако он может значительно разниться по качеству.

Проверяйте стандарт материала. В идеале берите с соответствием ГОСТ. У производителей бывает также продукция по собственным техническим условиям.

Во втором случае свойства могут существенно отличаться, а удельный вес одной и той же модификации — находиться в пределах 28—40 кг/м³. Поэтому требуйте документы с указанием физических параметров.

На листах пеноплекса нередко образуются сколы, а их углы могут стачиваться, поэтому стоит позаботиться о бережной транспортировке и хороших условиях для монтажа

Обязательно прощупайте материал и убедитесь в его прочности. Он не должен терять целостность, если вы нажали на него, но не приложили значительных усилий. У нормальной экструзии на месте разлома не будет видно шариков, а только многогранники правильной формы. Кроме того, пеноплекс легко режется ножом.

На торговой точке можно проверить место хранения пеноплекса. Пенопласты нельзя оставлять неприкрытыми на открытом воздухе, причем иногда хватает обычной ткани, наличие упаковки необязательно. Убедитесь, что рядом с пеноплексом нет ацетона, дихлорэтана, бензола, красок и лаков.

Проверьте все сертификаты, осмотрите упаковку, если есть, на целостность. Найдите маркировочный стикер. Его размещают на упаковке или на самом материале, если он не упакован. Товар без стикера с маркировкой лучше не покупать.

Обратите внимание на цвет. Подходят только чистые оттенки, и чем меньше они приближаются к равномерному цвету, тем ниже изначальное качество пеноплекса, или же вариант хранения был неподходящим, и материал испортился. Запах экструзии не должен быть неприятным.

Проверьте соответствие листов по толщине. Определите, одинаковые ли гранулы в каждом из них.

Подбирайте пеноплекс в зависимости от целевого использования:

  • для кровли берите пеноплекс с наибольшим удельным весом: от 33 до 45 кг/м³;
  • для обустройства пола хватит показателя в 33 кг/м³;
  • для внутренних стен достаточно 28 кг/м³.

Предпочтение отдавайте пеноплексу XPS, марке от 40 и выше. Имейте в виду, идеальный экструзированный материал — прочный, но упругий и слегка податливый.

Пеноплекс можно разрезать струной, ручной пилкой, с помощью фигурной резки, но наиболее удобно будет работать малярным ножом

Согласно ГОСТ 30244-94, пеноплистиролы являются наиболее опасными материалами в случае возгорания — из-за выделяемых веществ. При этом материал затухает, в отличие от дерева. Экструзия обычно устойчивее к воспламенению, но затухает медленнее. Ее раскаленные горящие кусочки будут распространять пламя, а в случае с сильным огнем, свойство самозатухания не поможет никак.

Пенополистиролы с повышенной пожаробезопасностью обозначают буквой «С». Они содержат антипирены, которые защищают от горения. Несмотря на то, что такой материал входит в группу горючести Г2, вскоре он становится соответствующим Г3-Г4.

Свежий пеноплекс выделяет некоторое количество стирола. При температуре выше 80 °C, помимо стирола, выделяются оксид углерода, бензол, этилбензол и толуол.

Следует правильно рассчитать толщину листа. Большие показатели не гарантируют высокую надежность. Часто бывает так, что на толстых листах с большей вероятностью образовываются микротрещины и неровности.

В Европейских странах не принято использовать листы пеноплекса толщиной больше 3,5 см на наружных поверхностях зданий.

Определить идеальную толщину листов будет не так просто: нужно учесть климат, плотность материала, толщину стен и желаемый эффект от теплоизоляции

Помните, что пенополистиролы имеют звукоизоляционные свойства. Снизить распространение шума можно с использованием более-менее толстого слоя материала.

Сферы применения экструдированного пенополистирола

Его используют в каркасном строительстве по ЛСТК-технологиям и методикам деревянного строительства. На территории Европы пенополистиролы предпочитают в 80 % случаев, если речь идет об утеплении для постройки.

Пеноплекс применяют при слоистой кладке, на кровлях, к примеру, инверсионных, и в напольном покрытии. Идеальный вариант теплоизоляции с пеноплексом или обычным пенополистиролом — создавать прослойку в толще стены здания.

Утепление фасада при помощи пеноплекса бывает затруднительным из-за невысокой адгезии материала, низкой паропроницаемости и проблем с .

Часто бывает так, что экструзионный вариант используют снаружи, но только на уровне цоколя. Для внутреннего утепления экструдированный и обычный пенополистирол может не подойти по причине смещения точки росы и связанных с этим неудобств. Применение пенополистирола внутри здания без промежуточного слоя эксперты считают нецелесообразным и рискованным.

Пеноплекс часто применяют в подвалах и на уровне фундамента, не в последнюю очередь из-за того, что мыши не грызут экструдированные материалы. Настолько же полезным он будет при обустройстве кровли.

При установке утеплителя на какой-либо тип поверхности нельзя пренебрегать очисткой от пыли, чтобы адгезия была приемлемой, а теплоизоляция не нарушалась

На балконах и лоджиях пеноплекс будет лучше обычного пенопласта. Обычно эти помещения не просторные, поэтому экструдированный материал сэкономит там место. Большие и толстые листы пеноплекса, в среднем, на 5 см тоньше обычных пенопластовых.

Полы утепляют как пеноплексом, так и обычным пенополистиролом. Польза будет примерно одинаковой: будь то в жилых, технических или хозяйственных помещениях.

В развитых странах экструдионный пенополистирол повсеместно используют при прокладке ж/д путей и автомобильных трасс. Материал уменьшает вероятность перемерзания почвы земляного полотна и дальнейшего вспучивания грунтов.

Пеноплекс отлично справляется с задачами, которые стоят при строительстве спортивных покрытий, ледовых комплексов, холодильных установок. Разновидность материала с плотностью 38—45 кг/м³ применяют при строительстве аэродромов и взлетных полос.

Сферы строительства, где используют пеноплекс:

  1. Частное, гражданское, промышленное. Фундаменты, кровли, полы, стены, ограждения, бытовые коммуникации, подземные конструкции.
  2. В сельском хозяйстве. В теплицах, парниках, хранилищах, оранжереях, фермах.
  3. Дорожное. Ремонт, реконструкция и построение взлетных полос, автомобильных и железных дорог.

Экструдированный пенополистирол применяют как основной материал в рефрижераторных установках, контейнерах, холодильных секциях.

В него запаковывают съедобное и несъедобное продовольствие. Из этого утеплителя делают разного рода сэндвич-панели, используемые в архитектурных элементах.

Такой изотермический контейнер с использованием экструдированного пенополистирола пригодится любителям рыбалки: температура внутри будет подниматься менее чем на 1 °C в сутки

Пеноплекс сочетают с разными материалами, и он имеет многоцелевое предназначение:

  • : трубопровод, керамзит или гравий, пеноплекс, грунт;
  • утепление фундамента, на который давят подземные воды: геотекстиль, экструдированный пенополистирол, гидрозащита, стена фундамента;
  • внешнее утепление фундамента или подвала: почва, пеноплекс, гидроизоляция, стена, пол, защита из полимерцемента;
  • скатная кровля: гидрозащита, обрешетка, экструдированный пенополистирол, стропильная система, гипсокартон;
  • реконструкция плоской крыши: гравий, фильтрационный слой, пеноплекс, новая гидрозащита, старая гидрозащита, теплоизолирующий материал, железобетонная плита;
  • теплоизоляция инверсионной кровли: гравий, слой-фильтр, листы пеноплекса, гидрозащита, плита;
  • теплоизоляция пола первого этажа: плотный грунт, подушка из песка, гидрозащита, экструдированный пенополистирол, стяжка;
  • создание теплого пола: чистовой пол, пеноплекс, черновой пол, лаги;
  • конструирование обогреваемых полов: пеноплекс, обогревательные трубы, слой-разделитель, стяжка;
  • : облицовочная кирпичная кладка, прижимная шайба, анкер под проволоку, экструдированный пенополистирол, стена;
  • : гипсокартон, направляющие, пеноплекс, стена.

При теплоизоляции фасада требуется штукатурка и дюбельная сетка. Но главное — чтобы точка росы оказалась не на границе утеплителя.

В противном случае штукатурка может обвалиться из-за конденсата, а следом за ней — теплоизоляция. На фасадах более уместно использовать обычный пенополистирол.

На фасаде пеноплекс без защитного покрытия и правильных расчетов точки росы продержится недолго, да и шансы допустить ошибку очень высоки

Эксплуатация пенополистиролов снаружи предусматривает их защиту от ультрафиолетовых лучей и атмосферных явлений. Для этого используют штукатурку с добавлением цемента.

Покрытие делают плотным, без малейших просветов. Если пренебречь таким выполнением, прямые и отражаемые лучи солнца могут испортить всю теплоизоляцию.

Выводы и полезное видео по теме

Утепление пола с помощью пеноплекса — разбор процесса:

Тестирование разных видов экструдированного пенополистирола на прочность:

Нюансы по утеплению мансарды пеноплексом:

Экструдированный пенополистирол уже давно известен как эффективный теплоизолирующий материал. Он плотнее обычного пенополистирола и прочих видов пенопласта. Учтите все положительные и вредные свойства экструдированного варианта и пенополистиролов в целом.

В большинстве случаев пеноплекс должен подойти. На улице и там, где воздействие внешних агрессивных факторов будет низким, можете использовать обычный пенополистирол.

Пишите комментарии по теме статьи. Возможно, у вас есть какие-то вопросы или информация, которая будет ценной для других читателей. Форма для обратной связи находится под статьей.

Пенополистирол экструдированный

Использование вспененных полимеров — это реалии сегодняшней жизни. Пенопласт и экструдированный пенополистирол доказали свою эффективность в качестве теплоизоляторов, поэтому современное строительство вряд ли откажется от его использования в ближайшие десятилетия. Сегодня практически нет материала, равноценного экструдированным вспененным полистиролам по техническим характеристикам и стоимости производства.

Схема производства экструдированных пенополистиролов

Уже из одного названия становится ясно, что полистирол экструдированный является формой более глубокой переработки вспененного полимера, полученного конденсацией стирола под действием катализаторов в органическом растворителе.

Описание процесса экструзионного производства во многом объясняет преимущества и недостатки экструдированного пенополистирола, сокращенно ЭППС:

  • Исходное сырье — мельчайшие гранулы помещаются в реактор, где при высокой температуре и давлении они насыщаются газообразующим агентом;
  • При сбрасывании давления масса резко начинает расширяться, подобно пене, и одновременно охлаждаться, приобретая свойства твердого тела;
  • Горячую и вязкую массу продавливают через экструдеры, в результате чего пенополистирол уплотняется и одновременно становится более похожим на слоистый пластик.

В результате получается экструдированный материал, в объемной структуре которого полистирол занимает 1-2%, остальное — это воздух, очищенный от водяных паров, а значит, обладающий минимальной теплопроводностью. У ЭППС он всего лишь на несколько долей процента выше, чем у пенопласта.

Среди особенностей экструдированного пенополистирола можно отметить нулевое пропускание влаги и газов. ЭППС, в отличие от минеральной ваты, не пропускает водяной пар, не обводняется и не теряет теплоизоляционных свойств, даже в случаях, когда из-за неграмотного проектирования теплоизоляции точка росы и выпадения конденсата приходится на поверхность утеплителя. Для минеральной ваты дождь или выпавший внутри волоконного мата конденсат практически означает выход утепления из строя.

По сути, ЭППС нельзя называть экструдированным пенопластом из-за разницы в удельном весе и механической прочности материала. Плотность экструдированного вспененного полистирола достигает 45-50 кг/м3, тогда как для пенопластов удельный вес находится в интервале 10-35 кг/м3.

Недостатки экструдированного пенополистирола

Принято считать, что экструдированный пенополистирол и пенопласт при нагреве способны разлагаться с выделением большого количества ядовитых и токсичных газов. В реальности вспененные полимеры могут разлагаться с выделением газов только в случае скрытого тления, когда к поверхности полимера при высокой температуре идет небольшой приток воздуха. Этого объема не хватает для горения, но достаточно для саморазогрева пенополистирола с выделением полупродуктов термолиза.

Точно так же ведут себя при пожаре древесина, полихлорвинилы, лакокрасочные покрытия, если в состав пластика не добавлены специальные соли или добавки, препятствующие горению. Сегодня, после многочисленных случаев возгорания утеплителей из ЭППС и пенопласта, все сертифицированные облицовочные марки экструдированных пенополистиролов и пенопластов выпускаются с антипиреновыми добавками.

Важно! Единственное ограничение использования экструдированного материала, на котором настаивают специалисты, заключается в неприменении пенополистирола в качестве утеплителя деревянных полов на цокольных и первых этажах, без выполнения бетонной стяжки поверх утеплителя.

Существует более серьезная угроза, чем пожар. Это загрязненность исходного сырья для ЭППС остатками непрореагировавшего стирола и толуола. Практически все производители пенопластов и экструдированных пенополистиролов знают об этом, но очистить полимер, особенно китайского производства, очень дорого и сложно. Следует признать, что в этом отношении экструдированный пенополистирол намного безопаснее пенопластов.

Справочные данные на экструдированный пенополистирол говорят, что ЭППС под большой нагрузкой способен поглотить до 0,4% воды, при паропроницаемости в 15 г на метр квадратный в час. Более пористый пенопласт способен поглотить почти на порядок больше, для отдельных марок водопоглощение достигает 3-4%, при паропроницаемости до 28 г на квадрат.

Если пенопласт или экструдированный пенополистирол будет долго находиться в воде или влажной среде, то влага, как более плотное вещество, будет просачиваться по порам и выдавливать все остатки химических веществ, застрявших во вспененной массе. Если для плиты из ЭППС толщиной в 50мм и площадью в 1 м2 максимальное выделение остатков растворителей и газообразующих агентов составит всего 4-7 г, то для пенопласта 40-70 г. На одну комнату в 20 м2 выделения из пенополистирола и обычного пенопласта могут составить соответственно 80 г и 800 г.

Сфера применения экструдированного пенополистирола

Несмотря на запрещение в США и отдельных странах Европы использования пенополистирола, объемы производства и потребления ЭППС растут с каждым годом на 3-4%. Запрет в большей части касался производства ЭППС, а не его использования, и прежде всего из-за применения фреонов. Сегодня фреон и углекислый газ используют в производстве экструдированных материалов только Китай и Россия.

Экструдированный пенополистирол является материалом номер один для утепления построек малой и средней этажности и практически всех коммуникаций и подземных строений.

Причины массового использования ЭППС связаны с его техническими и эксплуатационными характеристиками:

  1. Высокие теплоизолирующие качества ЭППС, лист пеноплекса, толщиной в 20 мм, эквивалентен 40 мм минерального волоконного мата и 200 мм деревянного бруса. Средняя теплопроводность ЭППС составляет 0.03 Вт/м∙К;
  2. Благодаря повышенной плотности и частичной упорядоченности структуры ячеек экструдированный материал способен выдерживать серьезные контактные и изгибающие нагрузки, в пределах 0,4-1,0 кг/см2. Для пенопласта данный показатель в 20 раз меньше;
  3. Устойчивость экструдированного пенополистирола к разрушительному действию грибковой и бактериальной микрофлоры, повышенной кислотности, загрязнению, перепадам температур.

Важно! Единственное, чего боится любой пенополистирол, – это воздействия ультрафиолетового излучения и органических полярных растворителей — спирта, ацетона, дихлорэтана, а также жидких непредельных и ароматических углеводородов.

Ведущие производители знают о недостатках ЭППС и постоянно работают над их устранением. Например, вместо «чистых» листов экструдированного пенополистирола, все больше материалов для утепления жилых построек выпускают в виде сэндвичей. Это тот же ЭППС, но обклеенный листами из водостойкого и негорючего материала.

Использование экструдированного ППС в домашнем и промышленном строительстве

Прежде всего, стоит отметить, что с появлением ЭППС в строительной сфере была кардинально решена проблема утепления фундаментов, цокольных этажей и оснований дорожного полотна. Использование керамзитовой отсыпки, гранулированной глины, пеностекла не позволяло достичь нужного эффекта. Кроме того, благодаря высокой контактной прочности экструдированный материал выдерживал самые экстремальные формы пучения грунта и осадки зданий. Сегодня практически все подземные и цокольные сооружения изолируются экструдированным пенополистиролом.

Но по-настоящему качества экструдированного полистирола проявились при утеплении стен и коммуникаций. Традиционные стекловата и минеральные волокна всегда страдали одним существенным изъяном. При использовании слабых пароизоляционных мембран волоконные маты быстро поглощали дождевую влагу и конденсат, вес базальтового волокна из-за поглощенной воды мог увеличиться почти вдвое, что нередко приводило к обрыву утеплителя.

Даже большинство индивидуальных застройщиков давно сообразили, что проще обклеить стены дома листами легкого экструдированного пенополистирола и закрыть слой утеплителя цементной штукатуркой, чем морочить голову с капризной и непредсказуемой базальтовой ватой.

Заключение

Более чем двадцатилетняя практика практического применения экструдированных пенополистиролов показала, что большинство проблем и претензий к ЭППС легко устраняются укладкой защитного слоя, можно использовать бетонные стяжки, цементные и гипсовые штукатурки, облицовку из листового материала. Стоимость утепления пенополистиролом все равно будет меньше, при более высокой эффективности и надежности.

Что лучше – минераловатная плита или пенополистирол?

От грамотного выбора утепляющего материала зависит воздухопроницаемость строительных конструкций, повышение энергоэффективности всего здания, поддержание оптимального микроклимата внутренних помещений. В качестве утеплителя используются различные материалы, отличающиеся степенью теплопроводности, устойчивостью к влаге, удельным весом, стоимостью и другими характеристиками. Но среди всего этого многообразия наибольшей популярностью пользуются минераловатные плиты и пенополистирол. Они обладают доступной стоимостью и удовлетворительными физико-химическими параметрами, что позволяет широко применять их для утепления строительных конструкций.

Однако эти же утеплители не лишены некоторых недостатков, поэтому только комплексное рассмотрение их характеристик позволит подобрать оптимальный вид теплоизоляции.

Сравнительный анализ минваты и пенополистирола

Чтобы лучше узнать достоинства и недостатки минваты и пенополистирола, сравним их по наиболее значимым параметрам.

Теплопроводность
Этот показатель и у минеральной ваты, и у пенополистирола в среднем составляет 0,04Вт/мК, то есть с задачей утепления стен, фундамента или кровли они справятся одинаково хорошо.
Влагопоглощение и паропроницаемость
Пенополистирол практически не впитывает влагу, зато минвата обладает довольно высокой гигроскопичностью, что со временем может привести к потере теплоизоляционных свойств. Кроме того, скопление водяных паров и конденсата создаёт благоприятные условия для развития плесени, поэтому при использовании минераловатных плит необходимо использовать качественную пароизоляцию. Однако паронепроницаемость пенополистирола тоже создаёт немало проблем – в этом случае создаются предпосылки для увлажнения стены. Поэтому пенополистирол следует использовать только для утепления сухих помещений, имеющих к тому же хорошую вентиляцию.
Пожаробезопасность
Плиты из минеральной ваты обладают устойчивостью к воздействию высоких температур, например, минвата из базальтовых волокон начинает плавиться лишь при длительном нагреве до 1000оС. Пенополистирол относится к горючим веществам, однако добавление антипиренов позволяет в некоторой степени исправить этот недостаток. Стоит учитывать, что действие антипиренов непродолжительно, и с течением времени пенополистирол вновь сможет поддерживать горение.
Экономичность
Стоимость пенополистирола почти вдвое меньше, чем стоимость плит из минваты, и это качество зачастую является определяющим при выборе того или иного теплоизолирующего материала. К тому же трудоёмкость монтажных работ при использовании пенополистирола на 20–30% ниже, чем проведение аналогичных работ с минераловатными плитами.

Критерии для выбора утеплителя

Следует понимать, что универсальных утеплителей не существует. Каждая строительная конструкция требует индивидуального решения, которое принимается с учётом множества факторов: используемых строительных технологий, правил совмещения стройматериалов, предназначения постройки, условий её эксплуатации и т.д. И всё же существуют некие общие рекомендации, которыми можно руководствоваться при выборе типа теплоизолирующего материала, исходя из их особенностей.

Сфера применения пенополистирола

Пенополистирол характеризуется высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, не теряет своих качеств под воздействием влаги, устойчив к биологическому воздействию, имеет малый удельный вес и не выделяет вредных веществ.

Однако его не рекомендуется использовать для утепления зданий, имеющих особые требования по пожаробезопасности, а также в местах, подверженных влиянию высоких температур, поскольку в таких условиях возможно выделение фенолов.

Строительные нормы запрещают применять этот материал в высотных зданиях, в лечебных и детских заведениях, в помещениях с повышенной влажностью (бассейны, автомойки и пр.).

В остальных случаях использование пенополистирола для утепления внутренних и наружных стен, цоколя, пола или фундамента вполне оправдано, ведь по сравнению с плитами из минеральной ваты, он обладает меньшим весом, повышенной прочностью, сниженными трудозатратами и более выгодной стоимостью.

Где лучше использовать минераловатные плиты

Минераловатные плиты обладают отличной теплоизоляцией и эффективны для защиты от шума. Кроме того, этот материал пожароустойчив, экологичен и хорошо пропускает воздух.

Однако для сохранения низкой теплопроводности понадобятся дополнительные затраты на пароизоляцию, а с учётом её повышенной стоимости по сравнению с пенополистиролом общий перерасход средств может быть весьма значителен.

Впрочем, такие расходы часто себя оправдают, ведь минвата практически не имеет ограничений для использования в строительстве зданий различного назначения: жилых, коммерческих, административных или промышленных.

Лучшие материалы для теплоизоляции стен изнутри в 2021 году

Для утепления стен изнутри используются несколько видов утеплителей.

Все их можно разделить на:

  1. Натуральные: пробковые обои, эковата, которые изготовляются из натурального сырья и, в следствии этого, имеют очень значительную цену;
  2. А также синтетические, к коим нужно отнести пенополистирол, экструдированный пенополистирол и пенополистироловые обои, стекловату, жидкокерамическое утепление. Эти виды очень рознятся в цене и имеют широкий спектр позитивных качеств.

Дальше мы рассмотрим разные виды утеплителей, а также их позитивные и негативные стороны при утеплении стен внутри помещения.

Пенополистирол

Одним из современных утеплителей, обладающих хорошими защитными характеристиками, можно назвать пенополистирол. По сути – это разновидность пенопласта, созданная путём сплавления гранул полистирола с помощью газообразователя. Плотность полистирола составляет только 2% и около 98% воздуха. Так как воздух – это отличный изолятор, то ППС является очень качественным утеплителем. В результате получается твердая плита белого цвета (ППС), обладающая рядом отличных показателей.

Эти характеристики позволяют применять пенополистирол во многих сферах для утепления и изоляции. Так, ППС применяю в автомобилестроении, авииндустрии и, конечно же, для наружного и внутреннего утепления зданий.

Пенополистирол обладает рядом качеств, позволяющих считать его отличным утеплителем:

  1. Ввиду своего состава ППС обладает очень низкой проводимостью тепла, что позволяет его считать хорошим утеплителем, значительно сокращающим энергозатраты.
  2. Из его характеристик вытекает ещё одна отличительная черта материала, хорошая защита от ударных шумов и низкая проводимость звуков.
  3. В отличие, от своего предшественника пенопласта, пенополистирол обладает более устойчивой структурой, он не крошиться и не ломается, может выдержать даже некоторые нагрузки.
  4. Высока сопротивляемость ППС химическим агентам. Так, он устойчив против многих соединений и хорошо переносит, например, морскую соль, другие соли, щелочи, слабые кислоты, спирты. Его можно мыть мылом или другими бытовыми растворами.
  5. Полипеностирол является синтетическим продуктом переработки нефти и не подвержен повреждению микроорганизмами и грибками, его не употребляют в пищу грызуны.
  6. Очень устойчивы плиты ППС к влаге, они не пропускают влагу, не разбухают, исследования показали, что даже длительное использование пенополистирола, до 30 лет, не приводит к его деформации. Очень часто это качество используют при утеплении фундамента, где высока вероятность грунтовых вод.
  7. Благодаря присутствию воздуха внутри плита не нарушает естественную циркуляцию воздуха, позволяет стенам дышать.
  8. Так как удельный вес полистирола в плите низок, то плиты необычно легки, что делает их ценными при проведении строительных работ, так как требует меньших затрат на транспортировку и установку.
  9. Высокая пожароустойчивость

При использовании его для внутреннего утепления стоит помнить о его объёме. Выпускаются плиты стандартных размеров и требуют установки дополнительной обрешётки.

Экструдированный пенополистирол

Экструдированный пенополистирол(ЭППС) отличается от описанного выше тем, что при его изготовлении гранулы имеют диаметр от 0,1–0,2 мм, тогда как гранулы пенополистирола 5–15 мм. Это делает материал боле прочным и позволяет использовать некоторые модели для изготовления вспомогательных конструкций при сооружении зданий, а также использовать для сооружения взлётной – посадочных полос.

Кроме того, он может выдержать большее натяжение при сгибании, имеет более высокую, по сравнению с пенополистиролом, теплопроводность и менее подвержен воздействию влаги. Но у него есть и несколько недостатков:

  1. Он обладает слабой паропроводимостью и при обшивке внутренних частей помещения необходимо применять дополнительную систему вентиляции.
  2. Более пожароопасен, так как обладает высокой степенью горючести.

Он является более тонким, но также требует обрешётки.

Стекловата

Стекловата изготовляется из стекломассы, приготовленной из песка и битого стекла при температуре в 14000С, с использованием битума. Это хрупкая масса, очень напоминающая вату, смотанная в рулоны. Разные виды стекловаты изготовляются для специальных целей: для утепления, для звукоизоляции.

При этом есть виды для кровельных работ и отдельно для утепления стен и перегородок, или же для звукоизоляции. Они отличаются плотность материала и толщиной рулона. Выбирая материал для утепления и звукоизоляции обязательно нужно купить продукцию, выпущенную для этих целей.

Стекловата хороша тем, что приобретает нужную форму на месте, её можно уложить именно так, как того требует проект. Среди позитивных характеристик нужно назвать:

  1. Устойчивость к холоду и огню, теплу и холоду.
  2. Удобство при работе со сложными конструкциями и в труднодоступных местах.
  3. Несовместимость с разного рода грызунами.
  4. Большой запас прочности к химическим реагентам.
  5. Низкая цена.

К недостаткам материала относятся:

  1. Проседания материала в процессе использования.
  2. Крошения материала во время монтажа.
  3. Подверженность влаге, что позволяет использовать её только в сухих помещения или же защищать плёнкой.
  4. Плохие теплоизоляционные характеристики.
  5. Низкая плотность.

Для монтажа стекловаты необходимо обрешётка и нередко гидроизоляция.

Эковата

Это увлажнённая клейкая целлюлозная масса, которая с помощью специального оборудования задувается на стены. Состоит она из вторичной целлюлозы (81%), антисептика (12%), антипирина (7%) и клейких веществ. Она является одной из составляющих технологии каркасного дома, где эковату используют для внешнего и внутреннего утепления дома.

Отличительными качествами её являются:

  1. Очень высокая теплозащита дома, 15 см ваты равна по уровню теплоизоляции в 4-5 кирпичей.
  2. Хорошая звукоизоляция.
  3. Простота монтажа и очень высокая скорость нанесения, дом можно запенить за один день изнутри и снаружи.
  4. Хорошая пароизоляция.
  5. Гипоаллергенность.

К недостаткам нужно отнести, несмотря на антисептики, грызунов, возможность гниения и пожароопасность. Здесь стоит использовать дополнительные антисептики и  антипирины, обработать специальными растворами.

Одним из её недостатков можно считать также высокую стоимость материала. Так, эковата примерно на треть дороже минеральной.

Жидкокерамическая теплоизоляция стен изнутри

Ещё одним жидким утеплителем можно назвать жидкокерамическую теплоизоляцию, которая имеет вид жидкости и наносится на стены обычной кистью, валиком или же с помощью распылителя. Её тепловой эффект достигается за счёт пузырьков воздуха, находящихся в составе. После высыхания по ней можно клеить обои или же наносить штукатурку.

Этот вид утеплителя является новинкой и пока не очень широко распространён. Считается, что слой в 1 мм жидкокерамической изоляции равён 50 мм минеральной ваты. Так как материал является новинкой, то он достаточно дорог и пока широко не применяется.

Обои

Если площадь помещения не позволяет проводить значительное утепление стен или в нём нет необходимости, можно утеплить стены с помощью более простых способов.

В качестве утеплителя внутренних стен нередко используются также некоторые виды обоев:

Пробковые: представляю собой натуральный материал, в виде пластин или плит, обладающий хорошими влагоотталкивающими, теплопроводными и шумоизоляционными качествами. Однако в силу своей небольшой толщины они вряд ли смогут стать хорошим материалом для защиты от холода. Этот новый материал обладает небольшим ассортиментом расцветок и текстур и в силу специфического вида может многим не подойти. При этом он имеет достаточно высокую стоимость.

Пенополистирольные обои – это тонкие листы толщиной 3-ри, 6-ть или 10-ть мм, скатанные в рулоны шириной 0, 5 м и длиной 10 м. Производители утверждают, что обои 6-ти мм толщины способны заменить 12 -13 см кирпичной кладки. Изготовляются они из, описанного раньше, пенополистирола, и наклеиваются как обычные обои, поверх них необходимо проводить декорирование, возможен даже монтаж гипсокартона.

Плюсы и минусы утеплителя стен изнутри

Выбирая утепления стен изнутри, стоит помнить, что при установке обрешётки для монтажа плит ППС или же ЭППС, а также стекловаты и эковаты площадь помещения уменьшится, но это позволит добиться значительно большего сохранения тепла, чем при поклейке обоев и нанесении жидкокерамической изоляции. Которые, займут меньшую площадь.

Кроме утепления помещения можно получить бонусы в виде:

  1. Шумоизоляции.
  2. Пароизоляции.
  3. Обновления внешнего вида помещения.

К минусам нужно отнести:

  1. Ухудшения микроклимата, что потребует дополнительной вентиляции.
  2. Ухудшение вентиляции.

Кроме того, некоторые виды синтетических утеплителей могут быть при неправильном монтаже опасны для здоровья, что требует очень ответственного подхода к работам, например, стекловату необходимо укладывать только в специальном костюме из-за особенностей её структуры.

Процесс утепления стен изнутри

Весь процесс утепления можно разделить на несколько этапов:

  1. Определение фронта работ и количества необходимых материалов.
  2. Подготовка стен к утеплению: очистка от штукатурки и обоев, грунтовка.
  3. Установка обрешётки.
  4. Крепления утеплителя: зашивка, напыление или наклеивание.
  5. Грунтовка утеплителя.
  6. Отделочные работы (не требуются при поклейке пробковых обоев).

Ориентировочная стоимость

Здесь приведено примерную стоимость некоторых материалов для утепления. Хотя это очень уж усреднённые показатели, так как цены от разных производителей будут значительно отличаться.

Здесь цена будет зависеть от многих факторов: производителя, упаковки, степени готовности к использованию:

  1. Пенополистирол – от 1700р. за кв. м.
  2. Пробковые обои – от 559р. за кв.м.
  3. Эковата – от 135,9р. за кв.м.
  4. Стекловата – от 45,3р. за кв.м.

Статья была полезна?

0,00 (оценок: 0)

Пеноплэкс Основа, 30мм. V = 0.271м3

Область примененияКаркас полы, потолки, стены
Полы под цементную стяжку
Инженерные коммуникации
Промышлен. оборудование
Утепление отмостки
Утепление пешеходных дорожек
Утепление цоколя

Средняя плотность, кг/м325.0-35.0

ТипЭкструдированный пенополистирол

Коэффициент теплопроводности при t=25±5°С , λ25, Вт/м°С0.03

Коэффициент теплопроводности λА , Вт/м°С0.031

Коэффициент теплопроводности λБ , Вт/м°С0.032

Группа горючестиГ4

Прочночть на сжатие при 10% деформации, МПа0.2

Предел прочности при статическом изгибе, МПа 0.25

Водопоглощение за 24 часа, % по объему, не более0.4

Водопоглощение за 28 суток, не более, % по объему0.5

Стандартные размеры рулона/плиты, мм1185 х 585 х 30

Кромка плитыГ-образная

Количество в упаковке, шт13

Объем материала в упаковке, м30,271

Площадь материала в упаковке, м29,01

Габариты упаковки, мм1185 х 585 х 390

Вес упаковки, кг8,2

Способ упаковкиПолиэтилен

Теплоизоляция пеноплекс основа 30 мм – это один из широкого перечня материалов для теплоизоляции в каталоге торгового дома «Аврора». Материал универсален для утепления различных поверхностей. Условие – отсутствие повышенных требований по нагрузкам к утепляемым конструкциям.

Области применения:

•    теплоизоляция стен, полов и потолков;
•    утепление цоколей;
•    утепление пешеходных дорожек;
•    утепление отмостков;
•    теплоизоляция промышленного оборудования и коммуникаций;
•    оборудование полов под цементную стяжку.

Материал отлично теплоизолирует помещения, создавая комфортный микроклимат, защищают покрываемую поверхность от грибков и паразитов. В многоэтажных домах пеноплекс основа 30 применяют не только для тепло-, но и для шумоизоляции.

Характеристики материала

Плиты пеноплекс производятся без применения формальдегидов и смол, потому гипоаллергенны и безопасны, медицинских учреждений и предприятий пищевой промышленности. Они не имеют запаха, не выделяют вредных испарений.

Преимущества материала пеноплекс основа 30:

•    небольшой удельный вес;
•    экологическая безопасность и гипоаллергенность;
•    низкий коэффициент теплопроводности;
•    легкость монтажа.

Благодаря Г-образным кромкам плит, они легко соединяются между собой при монтаже, образуя легкий, прочный, непрерывный слой изоляции. При установке образуется минимум частиц и волокна, потому специальные средства защиты не требуются.

Особенности эксплуатации

Плиты монтируют на ровные поверхности, т.к. жесткость мешает им заполнять неровности, принимая форму основания. При наличии дефектов поверхность необходимо выровнять перед утеплением. Крепление производят с помощью специального клеевого состава. Производитель рекомендует дополнительно закреплять плиты тарельчатыми дюбелями.

Служит пеноплекс 50 лет. На протяжении этого срока материал не осыпается, не оседает, сохраняя свои свойства. Плиты не впитывают влагу, поэтому хранить их и перевозить можно без соблюдения каких-то особых требований.

Выгода применения

Несколько меньшая, чем у аналогичных материалов, цена пеноплекс основа 30, делает этот материал выгодным для эксплуатации. Купить пеноплекс основа 30 — отличный способ сэкономить, минимизировав теплопотери в помещении.

Заказ на материал пеноплекс основа 30 мм с доставкой можно осуществить на сайте торгового дома «Аврора».

(PDF) Оценка легкого бетона с использованием шариков из пенополистирола

Международный журнал инновационных технологий и исследований в области инженерии (IJITEE)

ISSN: 2278-3075, Volume-8 Issue-8, June, 2019

3234

Опубликовано пользователем :

Blue Eyes Intelligence Engineering

& Sciences Publication

Полученный номер: H7220068819 / 19 © BEIESP

Аннотация: Обычный бетон имеет плотность 24-25 кН / м3, что на

увеличивает собственный вес конструкции, а также делает его

неэкономичным.Для уменьшения веса конструкции используется легкий бетон

. Одним из методов производства легкого бетона

является использование шариков из пенополистирола в качестве частичного заменителя мелкого заполнителя

. Основная цель исследования

— получение легкого бетона, а также определение оптимальной дозировки шариков из пенополистирола.

В данной работе гранулы пенополистирола добавляются с интервалом

10% (от общего объема мелкозернистого заполнителя) и изучаются их свойства

, такие как плотность и прочность на сжатие.

Из полученных результатов видно, что оптимум 40%

шариков пенополистирола может быть заменен объемом мелкозернистого заполнителя

, который дает прочность 21 Н / мм2 для бетона марки M20

наряду с плотностью 19 кН / м3. Может использоваться для плоских бетонных конструкций

, где предпочтительнее бетон М20.

Ключевые слова: плотность, шарики из пенополистирола,

легкий вес, оптимальная дозировка.

I. ВВЕДЕНИЕ

Бетон является основным материалом, используемым в области строительства,

от фундамента зданий до конструкций мостов,

плотин и т. Д., Из-за его различных свойств, таких как универсальность, доступность

, долговечность, экономичность и легкость с

, которые могут быть изготовлены на месте. Было разработано несколько методов строительства

без использования бетона, но бетон по-прежнему остается наиболее важным строительным материалом для инфраструктуры

[1].Согласно

в соответствии с современным уровнем техники, бетон не является комбинацией

простой четырехкомпонентной системы, то есть цемента, воды, крупного заполнителя

и мелкого заполнителя. Это может быть комбинация из

,

и большего количества ингредиентов, например, разумная

комбинация ингредиентов из целых десяти материалов. В

недавнем прошлом, помимо четырех ингредиентов, упомянутых выше

, летучей золы, измельченного гранулированного доменного шлака, кремнезема

дыма, золы рисовой шелухи, метакаолина, суперпластификатора, есть еще шесть ингредиентов

, которые обычно используются в бетоне производятся на практике

в зависимости от ситуации [2].Легкий бетон

снижает стоимость опалубки, а также увеличивает производительность,

дает лучшую теплоизоляцию, чем обычный бетон. Плотность легкого бетона

составляет от 300 до 1850

кг / м3 [3].

Обычный бетон из-за его высокой плотности приводит к

увеличению статической нагрузки секции, что в свою очередь приводит к

потреблению большего количества арматуры и, в конечном итоге, делает секцию

неэкономичной.Высокая плотность обычного бетона

Пересмотренная рукопись Получена 5 июня 2019 г.

Рам Кумар П., Департамент гражданского строительства, Видьявардхака

Инженерный колледж, Мисуру, Индия.

Анжан Б.К., доцент кафедры гражданского строительства,

Инженерный колледж Видьявардхака, Мисуру, Индия.

Арджун В., доцент кафедры гражданского строительства,

Инженерный колледж Видьявардхака, Мисуру, Индия.

приведет к увеличению веса элементов конструкции, что приведет к увеличению нагрузки на конструкцию

. В обычном бетоне потребление заполнителя

также будет больше, что вызовет такие проблемы, как дефицит заполнителя

, воздействие на окружающую среду, потери

материалов и время. Использование обычного бетона в дальнейшем приведет к проблемам

, таким как увеличение затрат на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы, будет увеличена скорость строительства

, увеличится статическая нагрузка конструкции

и т. Д., Такие свойства, как огнестойкость, изоляция

от тепла и звука обычного бетона не очень хороши [4].

Транспортировка и обработка обычного бетона

также затруднительна. Плохие свойства забивания гвоздей и пиления, смесители и насосы

могут иметь более высокий уровень износа при работе с материалом

этого типа.

Ослабление веса бетона осуществляется тремя следующими способами:

Введение воздуха в виде пузырьков воздуха довольно крупного размера

(диаметр 1-3 мм) в бетоне, это называется «Газобетон

» или воздух может быть введен с использованием воздухововлекающих добавок

, и такой бетон называется «воздухововлекающий бетон»,

Исключая мелкозернистый заполнитель в бетоне, называемый «без мелкого

бетон» [5], использование легкого заполнителя в качестве заменителя

до нормальный агрегат [6].В последующем методе

была предпринята попытка снизить вес бетона за счет использования материала

«Вспененный полистирол (EPS)» в качестве частичной замены

мелким заполнителям. Удельный вес мелкого заполнителя

составляет 2,6, но удельный вес шариков EPS составляет 0,046

, что намного меньше по сравнению с мелким заполнителем.

Эти валики из пенополистирола создают внутри бетона ячеистые пустоты, что значительно снижает вес бетона

.Кроме того,

эти пустоты заняты самими шариками пенополистирола, так что

не оказывает большого влияния на факторы прочности и проницаемости.

Поэтому авторы были изучены, чтобы найти оптимальную дозировку

шариков из пенополистирола и понять механические свойства

легкого бетона с использованием шариков из пенополистирола.

II. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДОЛОГИЯ

A. Общие положения

Настоящее исследование посвящено прочностным характеристикам цементной матрицы

с использованием шариков из пенополистирола (шарики EPS

).В этом исследовании была сделана попытка проверить возможность использования валиков из пенополистирола

вместо мелкозернистого заполнителя

и проверить прочностные характеристики.

B. Материалы

Используемые материалы и методология, принятая в этом исследовании.

Работа соответствует требованиям «Бюро стандартов Индии» (BIS). Используемые материалы

:

Крупный заполнитель: 20 мм

размер

Мелкий заполнитель: M — песок

дважды промытый

Оценка легкого бетона с использованием

Шарики из пенополистирола

Ram kumar P, Anjan B.K, Arjun V

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol -9 Выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил ISO 9001: 2008 свидетельство о регистрации системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 9, выпуск 1 (январь 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 1, январь 2022 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


% PDF-1.5 % 1 0 obj> эндобдж 2 0 obj> эндобдж 3 0 obj> / Метаданные 734 0 R / Контуры 735 0 R / Страницы 6 0 R / StructTreeRoot 159 0 R >> эндобдж 4 0 obj> эндобдж 5 0 obj> эндобдж 6 0 obj> эндобдж 7 0 obj> эндобдж 8 0 obj> эндобдж 9 0 obj> / MediaBox [0 0 481.92 708.72] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / Properties >>> / StructParents 0 / Tabs / S> > эндобдж 10 0 obj> эндобдж 11 0 obj> эндобдж 12 0 obj> эндобдж 13 0 obj> эндобдж 14 0 obj> эндобдж 15 0 obj> эндобдж 16 0 obj> эндобдж 17 0 obj> эндобдж 18 0 obj> эндобдж 19 0 obj> эндобдж 20 0 obj> эндобдж 21 0 объект> эндобдж 22 0 obj> эндобдж 23 0 obj> эндобдж 24 0 obj> эндобдж 25 0 obj> эндобдж 26 0 obj> эндобдж 27 0 obj> эндобдж 28 0 obj> эндобдж 29 0 obj> эндобдж 30 0 obj> эндобдж 31 0 объект> эндобдж 32 0 obj> эндобдж 33 0 obj> эндобдж 34 0 obj> эндобдж 35 0 obj [38 0 R] эндобдж 36 0 obj> эндобдж 37 0 obj> эндобдж 38 0 obj> эндобдж 39 0 obj> эндобдж 40 0 obj> эндобдж 41 0 объект> эндобдж 42 0 obj> эндобдж 43 0 obj> эндобдж 44 0 obj> эндобдж 45 0 obj> эндобдж 46 0 obj> эндобдж 47 0 obj> эндобдж 48 0 obj> эндобдж 49 0 obj> эндобдж 50 0 obj> эндобдж 51 0 obj> эндобдж 52 0 obj> эндобдж 53 0 obj> эндобдж 54 0 obj> эндобдж 55 0 obj> эндобдж 56 0 obj> эндобдж 57 0 obj> эндобдж 58 0 obj> эндобдж 59 0 объект> / MediaBox [0 0 481.92 708.72] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / Properties >>> / StructParents 4 / Tabs / S >> эндобдж 60 0 obj> эндобдж 61 0 объект> эндобдж 62 0 obj> эндобдж 63 0 obj> эндобдж 64 0 obj> эндобдж 65 0 obj> эндобдж 66 0 obj> эндобдж 67 0 obj [70 0 R] эндобдж 68 0 obj> эндобдж 69 0 obj> эндобдж 70 0 obj> эндобдж 71 0 объект> эндобдж 72 0 obj> эндобдж 73 0 obj> эндобдж 74 0 obj> эндобдж 75 0 obj> эндобдж 76 0 obj> эндобдж 77 0 объект> / MediaBox [0 0 481.92 708.72] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / Properties >>> / StructParents 5 / Tabs / S >> эндобдж 78 0 obj> эндобдж 79 0 obj> эндобдж 80 0 obj> эндобдж 81 0 объект> эндобдж 82 0 объект> эндобдж 83 0 obj> эндобдж 84 0 obj> эндобдж 85 0 obj> эндобдж 86 0 obj> эндобдж 87 0 obj> эндобдж 88 0 obj> / MediaBox [0 0 481.92 708.72] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / Properties >>> / StructParents 6 / Tabs / S> > эндобдж 89 0 obj> эндобдж 90 0 obj> эндобдж 91 0 объект> эндобдж 92 0 obj> эндобдж 93 0 объект> / MediaBox [0 0 481.92 708.72] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / Properties> / XObject >>> / StructParents 1 / Tabs / S >> эндобдж 94 0 obj> эндобдж 95 0 obj> эндобдж 96 0 obj> эндобдж 97 0 obj> эндобдж 98 0 obj> эндобдж 99 0 obj> эндобдж 100 0 obj> эндобдж 101 0 obj> эндобдж 102 0 объект> эндобдж 103 0 obj> эндобдж 104 0 объект> эндобдж 105 0 obj> эндобдж 106 0 obj> ручей xX ڀ vw5XE آ% RFV & (@ PY {K # + Yv ~ 3Ϻ3sty) м

Полистиролбетон | легкий бетон

Полистирол , в качестве сырья , используется многими различными способами в промышленности благодаря своим благоприятным свойствам.Чаще всего встречается в качестве упаковочного материала , материала , наполнителя пространства и каркаса , или сырья для систем теплоизоляции . Гранулы полистирола представляют собой практически сферические частицы, «наполненные» воздухом.

В повседневной жизни их в основном 3 типа:

  • EPS ( E xpanded P oly S тирен): с низким удельным весом, и с низким удельным весом, и . набор сферических частиц с высоким содержанием воздуха различных размеров частиц , этот тип PS чаще всего используется в качестве упаковочного и изоляционного материала.
  • XPS (E x truded P oly S тирен): экструдированные табличные изоляционные материалы , в основном используемые в качестве стойких к ступеням или конструкционных изоляционных материалов. Обычно он имеет на более высокую плотность, чем EPS .
  • PPS ( P repuff P oly S тирол): сырье , получаемое при переработке отходов полистирола , в основном в качестве материала для покрытия поверхностей.

Независимо от того, используются ли они в качестве упаковочного материала или изоляционного материала, как и большинство пластмасс, хранение и переработка образовавшихся из них отходов является проблемой . К счастью, в настоящее время все больше и больше стран запрещают свое прямое / косвенное сжигание и уделяют особое внимание переработке и переработке .

Шарики из вторичного полистирола в основном используются в качестве строительного сырья , но их использование значительно ограничено тем фактом, что материалы, которые можно из них изготовить (строительные растворы, бетон), имеют плохие механические свойства, хотя их теплоизоляция свойства очень хорошие.

СВОЙСТВА РАСТВОРОВ, СОДЕРЖАЩИХ ШИННО-РЕЗИНОВЫЕ ОТХОДЫ И РАСШИРЕННЫЙ ПОЛИСТИРОЛ (EPS) — DOAJ

СВОЙСТВА РАСТВОРОВ, СОДЕРЖАЩИХ ОТХОДЫ ШИННОЙ РЕЗИНЫ И ПЕРЕДАННЫЙ ПОЛИСТИРОЛ (EPS) — DOAJ

Журнал городской и экологической инженерии (Янв 2017)

  • Адриан Пчечек,
  • Адилсон Шачков,
  • Кармеан Эффтинг,
  • Талита Флорес Диас,
  • Итамар Рибейро Гомес

Принадлежности

Том и выпуск журнала
Vol.11, нет. 2
с. 219 — 225

Абстракция

Читать онлайн

Это исследование направлено на оценку применения отработанных резиновых отходов шин и пенополистирола (EPS) в строительном растворе.В строительных растворах мелкий заполнитель был заменен на 10%, 20% и 30% резины и 7,5% и 15% EPS. Мы проверили консистенцию, плотность, удерживающую способность воздуха и воды в свежем состоянии. Прочность на сжатие, водопоглощение, коэффициент пустотности и удельный вес также были испытаны в затвердевшем состоянии. Применение резинового порошка способствовало увеличению содержания увлеченного воздуха и снижению удельного веса, а также снижению прочности на сжатие через 28 дней. Добавление пенополистирола также способствовало повышению удобоукладываемости, водопоглощения и соотношения пустот, а также снижению плотности и прочности на сжатие по сравнению с эталонным раствором.Использование резиновых отходов и EPS в строительном растворе сделало материал более легким и работоспособным. Смеси строительных растворов, содержащие 10% каучука и 7,5% EPS, показали лучшие результаты.

Опубликовано в

Журнал городской и экологической инженерии
ISSN
1982-3932 (Печать)
Издатель
Университет Параиба
Страна издателя
Бразилия
Субъекты LCC
Технология: Машиностроение (Общие).Гражданское строительство (общее): Экологическая инженерия
Сайт
http://www.journal-uee.org/

О журнале

QR-код WeChat

Закрывать

Твердые вещества — Плотность

Плотность твердых частиц:

9057 905 905 905 9057 Сульфат алебастра 9057 Биотит Биотит oak 2,85 0,6 9057 9057 9057 9057 9057 9057 3,2 — 4,3 уголь Желатин 905 9057 Oak 9057 3,5 полипропилен 9057 9057 красный металл г 90.1 — 2,4 9077 9057 Прозрачный 9057 9057 Тория 9057 9057 Тория 9057 9057 Тория 9057 Древесина Древесина древесная шерсть .5 — 0,8
Твердое тело Плотность
(10³ кг / м³)

АБС-пластик — сополимер АБС-пластик, стирол акрилонитрила06
Ацетали 1,42
Агат 2,5 — 2,7
Акрил 1,19
Агат 3 2,6 Агат 2,6 2,3
Квасцы кусковые 0,881
Квасцы измельченные 0,752
Глинозем (оксид алюминия) 3.95 — 4,1
Алюминий 2,7
Алюминий бронза 7,7
Альбит 2,6 — 2,65
Сплавы 9057 9057 905 Амфиболы 2,9 — 3,2
Андезит твердый 2,77
Анортит 2,74 — 2,76
Сурьма литая 6.7
Мышьяк 4,7
Искусственная шерсть 1,5
Асбест 2,0 — 2,8
Асбест, измельченный
Зола 0,65
Асфальт уплотненный 2,36
Асфальт дробленый 0,72
Бакелит 1.36
Разрыхлитель 0,72
Бальзовое дерево 0,13
Барит, измельченный 2,89
Барий 9057 3,77
Бариты 4,5
Базальт 2,4 — 3,1
Бокситы дробленые 1,28
Пчелиный воск 0.96
Берил 2,7
Бериллия 3,0
Бериллий 1,85
Биотит 2,7 — 3,1 2,7 — 3,1 2,7 — 3,1 2,5
Кость 1,7 — 2,0
Кость, измельченная в порошок 0,88
Бура мелкая 0.85
Латунь 8,47 — 8,75
Бронза 8,74 — 8,89
Коричневая железная руда 5,1
Кирпич 2,3
Кирпич твердый 2
Кирпич прессованный 2,2
Кладка из цемента 1,8
Кладка на растворе 1.6
Сливочное масло 0,86 — 0,87
Кадмий 8,64
Каламин 4,1 — 4,5
Камфора 1
Углерод 3,51
Каучук 0,9 — 1
Картон 0.7
Чугун 7,2
Целлулоид 1,4
Целлюлоза, хлопок, древесная масса, регенерированная 1,48 — 1,577
, формованная целлюлоза
Ацетат целлюлозы, лист 1,28 — 1,32
Нитрат целлюлозы, целлулоид 1,35 — 1,4
Хлорированный полиэфир 1.4
Набор цемента 2,7 — 3
Портлендский цемент 1,5
Церий 6,77
Мел
Древесный уголь, сосна 0,3 — 0,4
Хром 7,1
Оксид хрома 5,21
Киноварь 8.1
Глина 1,8 — 2,6
Уголь антрацит 1,4 — 1,8
Уголь битуминозный 1,2 — 1,5
9057 Кобальт 9057,85 0,9
Кокс 1 — 1,7
Бетон, легкий 0,45 — 1,0
Бетон, средний 1.3 — 1,7
Бетон, плотный 2,0 — 2,4
Константан 8,89
Копал 1 — 1,15
Медь Медь 0,25
Пробка, линолеум 0,55
Корунд 4,0
Хлопок 0,08
ХПВХ — Хлорированный 905 поливинилхлорид
Свинец Кристалл 3,1
Алмаз 3 — 3,5
Доломит 2,8
Дуралий 2,8 сыпучий Земля, утрамбованная 1,6
Эбонит 1,15
Наждак 4
Электрон 1.8
Epidote 3,2 — 3,5
Эпоксидная литая смола 1,11 — 1,4
Эпоксидное стекловолокно 1,5
Пенополистирол 0,03 2,6 — 2,8
Огненный кирпич 1,8 — 2,2
Флинт 2,6
Флюорит 3.2
Галена 7,3 — 7,6
Галлий 5,9
Gamboge 1,2
Гранат 8
1,3
Германий 5,32
Стекло, обычное 2,4 — 2,8
Стекло, кремень 2.9 — 5,9
Стекло, Pyrex 2,21
Стекловата 0,025
Клей 1,3
9057 9057 9057 Gneiss Гранит 2,6 — 2,8
Графит 2,3 — 2,7
Гуммиарабик 1,3 — 1,4
Гипс 2.3
ДВП 1.0
Гематит 4,9 — 5,3
Роговая обманка 3
Лед 0,917 9063 9057 9057 9057 Лёд 0,917 9057 9057 905 Йод 4,95
Иридий 22,5
Слоновая кость 1,8 — 1,9
Каолин 2.6
Свинец 11,35
Кожа, сухая 0,86
Известь гашеная 1,35
Известняк 2,78 Литий 0,53
Магнезия 3,2 — 3,6
Магний 1,74
Магнетит 4.9 — 5,2
Малахит 3,7 — 4,1
Марганец 7,43
Мрамор 2,6 — 2,8
Слюда 2,6 — 3,2
Одеяло из минеральной ваты 0,05
Молибден 10,2
Москвич 2.8 — 3
Никель 8,9
Нейлон 6 1,12 — 1,17
Нейлон 6,6 1,13 — 1,15
Oak
Опал 2,2
Осмий 22,48
Палладий 12,0
Бумага 0.7 — 1,15
Парафин 0,9
Торфяные блоки 0,85
Фенольная литая смола 1,24 — 1,32
9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057 9057
Pinchbeck 8,65
Шаг 1,1
Каменный уголь 1,35
Гипсовая плита 0.80
Платина 21,5
Фанера 0,54
Полиакрилонитрил 1,16 — 1,18
Полихлорвиниловый пластик 9057 — 9057
PBT — полибутилентерефталат 1,35
LDPE — полиэтилен низкой плотности 0,91
HDPE — (PEH) — полиэтилен высокой плотности 0.96
ПЭТ — полиэтилентерефталат 1,35
ПММА — полиметилметакрилат 1,2
ПОМ — полиоксиметилен 1,4
1,4
PPO — полиэтиленовый эфир 1,1
PS — полистирол 1,03
PTFE — политетрафторэтилен, тефлон 2.28 — 2,30
ПУ — пенополиуретан 0,03
ПВДФ — поливинилиденфторид 1,76
Фарфор 2,3 — 2,5
Калий 0,86
Прессованная древесина, целлюлозный картон 0,19
ПВХ — поливинилхлорид 1,39 — 1,42
Pyrex 2.25
Пирит 4,9 — 5,1
Кварц 2,65
Радий 5
Красный свинец 8,6 — 9,1 Смола 1,07
Рений 21,4
Родий 12,3
Каменная соль 2.2
Минеральная вата 0,22 — 0,39
Канифоль 1,07
Твердая резина 1,2
Резина, мягкая коммерческая 3 0,91 — 0,93
Резина, поролон 0,070
Рубидий 1,52
Песок сухой 1,4 — 1,6
Песчаник 2
Сапфир 3,98
Селен 4,4
Серпентин 2,5 — 2,65
Кремнезем, плавленый
Карбид кремния 3,16
Кремний 2,33
Серебро 10,5
Шлак 2 — 3.9
Сланец 2,6 — 3,3
Снег 0,1
Мыльный камень 2,6 — 2,8
Натрий 0,98
8,7 — 9,4
Сажа 1,6 — 1,7
Спермацет 0,95
Крахмал 1.5
Стеатит 2,6 — 2,7
Сталь 7,82
Камень 2,3 — 2,8
Сера, крист. 2,0
Сахар 1,6
Тальк 2,7 — 2,8
Сало, говядина 0,95
905 905 0,95 6
Смола 1,05
Тефлон 2,20
Теллур 6,25
9057 Тория 3 4,16 3 4,16 3 4,16 3 4,16 Олово 7,28
Титан 4,5
Топаз 3,5 — 3,6
Турмалин 3 — 3.2
Вольфрам 19,2
Карбид вольфрама 14,0 — 15,0
Уран 19,1
9057 Пена уретан 8,15 Уретановая пена
Вермикулит 0,12
Воск уплотнительный 1,8
Белый металл 7,5 — 10
Цинк 7,12
  • 1 кг / м 3 = 0,001 г / см 3 = 0,0005780 унций / дюйм 3 = 0,16036 унций / галлон (британская система мер) 0,1335 унции / галлон (США) = 0,0624 фунта / фут 3 = 0,000036127 фунта / дюйм 3 = 1,6856 фунта / ярд 3 = 0,010022 фунта / галлон (британская система мер) = 0,008345 фунта / галлон (США) = 0,0007525 тонны / ярд 3

* Обратите внимание, что даже если фунты на кубический фут часто используются в качестве меры плотности в единицах измерения U.С., фунты — это действительно мера силы, а не массы. Слизни — верная мера массы. Вы можете разделить фунты на кубический фут на 32,2 , чтобы получить приблизительное значение в слагах.

Эффективность пенополистирола в качестве мелкозернистого заполнителя в цементных растворах, модифицированных латексной краской, в качестве альтернативы полимерной добавке

Ссылки

[1] Садрмомтази А., Собхани Дж., Миргозар М.А., Наджими М. Свойства многопрочного пенополистирольного бетона содержащие дым кремнезема и золу рисовой шелухи.Строительные и строительные материалы. 2012 Oct 1; 35: 211-9. Поиск в Google Scholar

[2] Xu Y, Jiang L, Xu J, Li Y. Механические свойства пенополистирола на легком заполнителе бетона и кирпича. Строительные и строительные материалы. 2012 1 февраля; 27 (1): 32-8. Поиск в Google Scholar

[3] Шаков А., Эффтинг С., Фольгерас М.В., Гютс С., Мендес Г.А. Механические и термические свойства легких бетонов с вермикулитом и пенополистиролом с воздухововлекающими добавками. Строительные материалы.2014 30 апреля; 57: 190-7. Поиск в Google Scholar

[4] Чен Б., Лю Дж. Свойства легкого пенополистиролбетона, армированного стальной фиброй. Цемент и бетонные исследования. 2004 Jul 1; 34 (7): 1259-63. Искать в Google Scholar

[5] Садрмомтази А., Собхани Дж., Миргозар М.А., Наджими М. Свойства многопрочного пенополистирольного бетона, содержащего микрокремнезем и золу рисовой шелухи. Строительные и строительные материалы. 2012 1 октября; 35: 211-9. Поиск в Google Scholar

[6] Равиндрараджа Р.С., Так А.Дж.Свойства затвердевшего бетона, содержащего шарики из пропитанного пенополистирола. Цементные и бетонные композиты. 1994, 1 января; 16 (4): 273-7. Поиск в Google Scholar

[7] Бабу К.Г., Бабу Д.С. Поведение легкого пенополистиролбетона, содержащего микрокремнезем. Цемент и бетонные исследования. 2003 May 1; 33 (5): 755-62. Поиск в Google Scholar

[8] Ле Рой Р., Парант Э., Буле С. Учет размеров включений при прогнозировании прочности на сжатие легкого бетона. Цементные и бетонные исследования.2005 Apr 1; ​​35 (4): 770-5. Искать в Google Scholar

[9] Чен Б., Лю Дж. Механические свойства модифицированных полимером бетонов, содержащих шарики из пенополистирола. Строительные и строительные материалы. 2007, 1 января; 21 (1): 7-11. Поиск в Google Scholar

[10] Ramakrishnan, V. Соединенные Штаты, Национальный исследовательский совет и Американская ассоциация государственных служащих автомобильных дорог и транспорта, Бетоны и строительные растворы, модифицированные латексом. Национальная кооперативная программа исследований автомобильных дорог, синтез практики дорожного движения.Вашингтон, округ Колумбия: Совет по транспортным исследованиям, Национальный исследовательский совет, 1992 г .; 179. Поиск в Google Scholar

[11] Ликвидаторы закрытия сделки AAA. Сделки по ликвидации завода по производству строительных материалов 2017. 27. Поиск в Google Scholar

[12] Акинеми Б., Омоний Т. Свойства латексных полимерно-модифицированных строительных смесей, армированных отходами бамбуковых волокон из строительных отходов. Здания. 2018 ноя; 8 (11): 149. Поиск в Google Scholar

[13] Саид А., Кироз О. Переработка отработанной латексной краски в бетон: обзор.MOJ Poly Sci. 2018; 2 (2): 52-4. Поиск в Google Scholar

[14] Нехди М., Самнер Дж. Утилизация отработанной латексной краски в бетоне. Цементные и бетонные исследования. 2003 Jun 1; 33 (6): 857-63. Поиск в Google Scholar

[15] Саид А.М., Кирос О.И., Хэтчетт Д.В., ЭльГавади М. Бетонные покрытия, модифицированные латексом, с использованием отработанной краски. Строительные и строительные материалы. 2016 Oct 1; 123: 191-7. Поиск в Google Scholar

[16] Мохаммед А., Нехди М., Адави А. Переработка отработанной латексной краски в бетон с добавленной стоимостью.Журнал материалов ACI. 1 июля 2008 г .; 105 (4): 367. Поиск в Google Scholar

[17] Assaad JJ. Влияние отработанных латексных красок на реологические свойства цементных паст: совместимость с водоредукторами. Журнал материалов в гражданском строительстве. 2015 Dec 1; 27 (12): 04015056. Искать в Google Scholar

[18] Альмесфер Н., Нортон Дж., Кук Д., МакСавни Л., Ингем Дж. Отработанная краска как заменитель полимерной добавки в бетоне. InThe New Zealand Concrete Industry Conference 2010 2010.Search in Google Scholar

[19] Akinyemi BA, Omoniyi TE.Технические свойства композитов на основе бамбука, модифицированных акриловой эмульсией и полимером. Инженерные сооружения и технологии. 3 июля 2017; 9 (3): 126-32. Поиск в Google Scholar

[20] Акинеми Б.А., Омонийи Т.Э. Влияние влаги на термические свойства раствора, модифицированного акриловыми полимерами, армированного бамбуковыми волокнами, обработанными щелочью. Журнал Индийской академии наук о дереве. 1 июня 2018 г .; 15 (1): 45-51. Поиск в Google Scholar

[21] Аллахверди А., Азими С.А., Алибабай М.Разработка многопрочного зеленого легкого реактивного порошкового бетона с использованием шариков из пенополистирола. Строительные и строительные материалы. 30 мая 2018 г .; 172: 457-67. Поиск в Google Scholar

[22] Комитет ACI. Спецификация для покрытий из бетона, модифицированного латексом (ACI 548.4-11). Фармингтон-Хиллз, Массачусетс: Американский институт бетона 2011: 548. Поиск в Google Scholar

[23] BS EN. Испытание затвердевшего бетона. Прочность на сжатие образцов для испытаний, BSI 2019: 12390-3. Искать в Google Scholar

[24] BS EN.Испытание затвердевшего бетона. Предел прочности при растяжении испытательных образцов, BSI 2009: 12390-6. Искать в Google Scholar

[25] Ayse K, Filiz KA. Свойства бетона, содержащего отходы пенополистирола и натуральной смолы. Строительные материалы. 2016 15 февраля; 105: 572-8. Поиск в Google Scholar

[26] RibeiroMS, Gonçalves AF, Branco FA. Действие бутадиен-стирольного полимера на прочность цементных растворов при сжатии и растяжении. Материалы и конструкции. 1 августа 2008 г .; 41 (7): 1263-73.Искать в Google Scholar

[27] Альмесфер Н., Хей К., Ингам Дж. Отходы краски в качестве добавки к бетону. Цементные и бетонные композиты. 2012 May 1; 34 (5): 627-33. Поиск в Google Scholar

[28] Assaad JJ. Рационализация переработки полимеров из лакокрасочной промышленности при производстве экологически безопасного бетона. Американский журнал синтеза и обработки материалов. 2016; 1 (3): 21-31. Поиск в Google Scholar

[29] Juan KY. Режим растрескивания и прочность на сдвиг балок из легкого бетона.Докторская диссертация на факультете гражданской и экологической инженерии Национального университета Сингапура, 2011 г. Поиск в Google Scholar

[30] Акинеми Б.А., Омонийи Т.Э. Влияние экспериментальных влажных и сухих циклов на цементные композиты, армированные бамбуковым волокном, модифицированные акриловым полимером. Журнал механического поведения материалов. 2020 22 сентября; 29 (1): 86-93. Поиск в Google Scholar

[31] Бабу Д.С., Бабу К.Г., Wee TH. Свойства легких бетонов из пенополистирола, содержащих летучую золу.Цемент и бетонные исследования. 1 июня 2005; 35 (6): 1218-23. Поиск в Google Scholar

[32] Motta LA, Vieira JG, Omena TH, Faria FA, Rodrigues Filho G, Assunção RM.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *