Из чего делается керамзит: Как делают керамзит: обзор производства керамзита

Содержание

Из чего делают керамзит | Из чего это сделано

Внешний вид керамзита

Внешний вид керамзита

В своей жизни многие сталкивались с керамзитом, кто-то использовал его в качестве утеплителя, кто-то в качестве основы грунта в своих террариумах, а кто-то просто видел его в строительных блоках. Из чего же делают керамзит, что его применение так обширно?

Керамзит – это лёгкий пористый строительный материал, получаемый путём обжига глины или глинистого сланца. Керамзитовый гравий имеет овальную форму. Керамзитовый щебень отличается лишь тем, что его зёрна имеют в основном кубическую форму с острыми гранями и углами. Производится также в виде песка — керамзитовый песок.

В зависимости от режима обработки глины или сланца можно получить керамзит различным объёмным весом — от 350 до 600 кг/м³ и выше.

Способ изготовления

Обжиг глины производится в металлических барабанах-печах, диаметром от 2 до 5 метров и длиной до 70 метров. Барабаны – это вращающиеся печи, которые устанавливаются под небольшим углом.

Гранулы керамзитового полуфабриката засыпаются в верхнюю часть печи и под воздействием силы тяжести скатываются к нижней части, где установлена форсунка для сжигания топлива.

Время пребывания гранул в печи около 45 минут.

Иногда используют двухбарабанные печи, где барабаны отделены друг от друга порогом и вращаются с разными скоростями. Подобные печи позволяют использовать менее качественное сырье, хотя на выходе качество керамзитового щебня или гравия не отличается или выше полученного в однобарабанных печах.

Керамзит в разрезе

Керамзит в разрезе

Применение керамзита

Керамзит имеет широкое применение, вот основные из них:

– утеплитель в виде засыпки (часто можно встретить на чердаках старых домов),

– при изготовлении керамзитобетона,

– в сельском хозяйстве и гидропонике,

– в домашнем цветоводстве,

– в качестве составной части грунта в терррариумах.

– как декоративный материал, позволяющий обеспечить теплоизоляцию грунта и газонов,

– дренажный и теплоизоляционный материал для земляных насыпей дорог, прокладка которых производится в водонасыщенных грунтах.

Керамзит в качестве утеплителя между стен

Керамзит в качестве утеплителя между стен

Широкое применение керамзит получил благодаря своим положительным особенностям. Керамзит имеет отличные теплоизоляционные свойства, керамзит — это один из самых экологически чистых материалов, т. к. изготавливается из глины и сланца.

Керамзит отлично подходит для современного, экологически чистого домостроения. Часто используется в декоративных целях. В домашних условиях керамзит используют при выращивании домашних растений, он не даёт испаряться влаге, тем самым контролируя водный баланс растения.

Свойства керамзита:

– высокая прочность;

– хорошая теплоизоляция;

– морозоустойчивость, огнеупорность;

– химическая инертность и кислоустойчивость;

– долговечность;

– натуральный, экологически чистый материал;

– оптимальное соотношение цены и качества.

Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками

Это легкий материал с гранулированной пористой структурой, представляющий собой продукт ускоренно обожженной глины и глинистых сланцев под высоким температурным режимом. Керамзитовые шарики отличаются плотно спекшейся оболочкой темновато-бурого оттенка, на изломе практически черного. Сегодня постараемся разобраться детально, из чего делают керамзит, рассмотрим его технические показатели.

Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

  • фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
  • марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
  • показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
  • коэффициент уплотнения. Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
  • тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
  • влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
  • шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
  • устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

  • возможность вспучивания от обжига;
  • легкая плавкость;
  • определенное время для вспучивания.

В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.

Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

  • устройства для рыхления;
  • дырчатые вальцы;
  • глиносмесители;
  • барабаны для сушки;
  • печи, в которых выполняется обжиг;
  • бункеры;
  • пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
  • лотки;
  • сортировщики для гравия.
Для производств керамзита требуется глиномеситель

На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

  • валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
  • жесткая рама;
  • зубчатый привод;
  • приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

  • головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
  • опорной станции;
  • приводов;
  • уплотнения концов;
  • кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.

Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками


Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

  • фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
  • марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
  • показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
  • коэффициент уплотнения. Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
  • тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
  • влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
  • шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
  • устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

  • возможность вспучивания от обжига;
  • легкая плавкость;
  • определенное время для вспучивания.

В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.
Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.


Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Как осуществляется производство керамзита

Производство керамзита начинается с добычи. Чаще всего используется открытый способ изъятия материала по всей плоскости и высоте залежей без разделения на слои. Для реализации поставленных задач привлекают специальные экскаваторы.

Аргиллиты, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы добывают взрывным методом. Разработка ведется круглогодично. Для хранения используют вместительные глинохранилища, где можно разместить полугодовой запас добытого сырья.

Производство керамзита переходит в пассивный этап сушки. В ходе процедуры из материала уходит лишняя влага. Перепады температур и высыхание разрушают внутреннюю структуру материала. Это существенно облегчает последующие этапы обработки.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Производство керамзита его состав

Состав керамзита

Основным материалом, из которого изготавливается строительный керамзит – это осадочные глинистые породы. Состав глинистых пород достаточно разнообразен и включает в себя не только обычную глину, а разнообразные примеси: кварца до 30%, органических соединений, полевого шпата, карбонатов и незначительное количество соединений разного рода металлов. Состав керамзита зависит от особенностей той или иной местности, где осуществлялась добыча сырья для производства.

Кроме изначально содержащихся в сырье компонентов, для достижения эффекта вспучивания в состав, на стадии производства могут добавляться искусственные примеси и органические соединения (соляра и масло).

Производство керамзита

Зависит от состава природного сырья и осуществляется тремя основными способами:

  • Сухой способ производства

Используется для изготовления керамзита из максимально однородной глинистой каменистой породы, с минимальным количеством имеющихся примесей. Добытую однородную породу дробят и отправляют на обжиг. Считается самым простым и дешевым способом производства керамзита.

  • Мокрый способ производства

При данном способе глинистую породу смешивают с водой и дополнительными примесями, которые необходимы для получения определенных свойств керамзита. Данную смесь подают во вращающуюся печь, где она комкуется естественным способом и высушивается под воздействием печных газов.

Такой способ эффективен при использовании влажной глинистой породы и необходимости дополнительных включений в материал.

печь для производства керамзита

  • Пластичный способ производства

Наиболее затратный способ, с помощью которого создается материал с улучшенными техническими характеристиками. В данном случае, также применяется увлажнение сырья и добавка дополнительный примесей, для достижения однородной массы. Но в отличие от сухого производства, из полученной смеси, на ленточном прессе формируется гранулы примерно одинаковой формы, которые подаются в печь для обжига и просушки. Таким образом, получается твердый керамзит однообразной формы, со всеми свойствами кирпича. Однако, в отличие от кирпича, имеющий большую теплоэффективность, за счет пористости и значительно меньший вес. Подробнее про свойства кирпича.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

  • устройства для рыхления;
  • дырчатые вальцы;
  • глиносмесители;
  • барабаны для сушки;
  • печи, в которых выполняется обжиг;
  • бункеры;
  • пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
  • лотки;
  • сортировщики для гравия.


Для производств керамзита требуется глиномеситель
На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

  • валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
  • жесткая рама;
  • зубчатый привод;
  • приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

  • головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
  • опорной станции;
  • приводов;
  • уплотнения концов;
  • кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Обустройства слоя гидроизоляции

Гидроизоляция поверхности – один из важнейших этапов утепления пола керамзитом. Наравне с другими теплоизоляционными материалами он способен терять свои свойства и характеристики, находясь под постоянным воздействием влаги.

Гидроизоляцию можно сделать одним из следующих способов:

  • Настлать плотную полиэтиленовую пленку, делая на хлест между полосами и проклеивая стыки скотчем
  • Обмазать всю поверхность перекрытия мастикой на основе битума

Для железобетонных перекрытий наибольшее распространение получил второй метод. Наносятся битумные мастики обычным валиком в несколько слоев. Каждый из них высыхает не более 3-4 часов

. Таким образом, вся работа будет завершена в течение одного дня.

По периметру стен наклеивают специальную гидроизолирующую демпферную ленту. Ее предназначение – значительно уменьшить воздействие на поверхность со стороны расширяющейся стяжки. Последняя, при росте температуры, будет незначительно увеличиваться в размерах, при снижении – наоборот сужаться.

Силикагель – один из самых эффективным материалов для гидроизоляции поверхностей. Он представляет собой гелиевые высушенные гранулы, произведенные из кремниевой кислоты. Материал способен устранить самый главный недостаток керамзита – низкий показатель влагостойкости.

Использование силикагеля рекомендуется одним из следующих методов:

  • Укладка равномерного 8-10 мм слоя по подготовленной поверхности до керамзита
  • Смесь силикагеля и керамзита в соотношении 1 к 10

Однако материал применяется крайне редко в частном строительстве по следующим причинам:

  • В пыли содержатся вредные организму частицы
  • В составе может содержаться хлорид кобальта – канцероген, который способен нанести здоровью человека вред
  • Материал пожароопасен и взрывоопасен

Монтаж маяков

Следующий этап – монтаж маяков, между которыми будет засыпаться керамзит. Предпочтение рекомендуется отдавать металлическим Т-образным рейкам.

В первую очередь нужно прикрутить рейку вдоль стены, которая противоположна дверному проему. Для фиксации используют цементно-песчаную смесь или шурупы.

Устанавливая каждый из маяков, необходимо следить за их параллельностью и высотой. Они все должны находиться на общем уровне. Если пол имеет значительный уклон, под низ для выравнивания кладут раствор или деревянные клинья.

Расстояние между планками делается равным от 0.5 до 1 м. Большим оно быть не должно. Высота будет зависеть от толщины теплоизоляционного слоя – чаще 8-10 см.

Приступаем к утеплению

Подготовив основание, утепление пола керамзитом можно осуществить одним из следующих способов:

  1. Сухим
  2. Мокрым
  3. Комбинированным

Сухой метод утепления подразумевает насыпку гранул материала между установленными маяками без добавления каких-либо жидких примесей, например, цементного раствора. Затем поверхность накрывается сухим полом (древесина, ДСП и т. д.).

Мокрый метод более сложный. Он представляет собой цементную стяжку, непосредственно в которую добавляется керамзит. Рабочая инструкция, позволяющая добиться наибольшей эффективности, следующая:

  1. Первый слой утеплителя необходимо приготовить из смеси, которая состоит из керамзита и бетона в соотношении 1:5
  2. Пол заливается полученной смесью таким образом, чтобы верхний уровень не достигал верхушек маяков примерно от 2 до 3 см
  3. У керамзита имеется свойство плывучести, поэтому в жидких составах он имеет особенность приподниматься вверх. При заливке раствора придется мастерком аккуратно погружать камушки в массу
  4. Когда 1-й слой немного застынет, необходимо заливать чистую бетонную стяжку без каких-либо примесей и выровнять ее правилом по маякам – это будет финишное покрытие пола

Недостаток мокрого способы заключается в том, что к дальнейшей работе разрешается приступать лишь через три недели. В этот период стяжку рекомендуется смачивать и укрывать от лучей солнца, чтобы не допустить появления трещин.

Комбинированный метод очень схож с сухим, за исключением одного «НО»: поверхность керамзита необходимо полить жидким бетоном, чтобы камушки скрепились между собой. Это исключит возможное появление поскрипываний.

Некоторые другие особенности утепления керамзитом

Не для кого не секрет, что утепление пола керамзитом одно из самых выгодных в экономическом плане. К тому же данный материал не отличается особой требовательностью к климату и эксплуатационным условиям. Однако, чтобы теплоизоляция получилась качественной, последовать некоторым советам:

  • Мокрая стяжка может показаться достаточно высохшей спустя пару суток, однако максимальной прочности она достигнет не ранее, чем через 3 недели
  • Чтобы гранулы получше сцеплялись друг с другом, рекомендуется смешивать керамзит различных фракций
  • Чтоб готовая поверхность меньше поддавалась деформационным нагрузкам, керамзит рекомендуется армировать сеткой
  • Алебастровый раствор сохнет гораздо быстрее чем классический цементный, поэтому многие используют его в процессе установки маяков
  • Рассчитывая толщину слоя, необходимо принимать во внимание внешнюю нагрузку на поверхность – эти показатели прямо пропорциональны
  • Сухой керамзит, не смешанный с цементным раствором, характеризуется лучшими теплоизоляционными свойствами, однако имеет особенность поскрипывать

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.


Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Этапы производства керамзита | ООО «АКЗ» (Алексинский керамзитовый завод)

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. ООО “АКЗ” раскрывает секреты всех этапов и технологию производства керамзита.

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. Технология производства керамзита включает следующие основные этапы:

  • добыча сырья (глины) в карьере и его транспортирование в глинозапасник;
  • лабораторные испытания;
  • дробление глины. На выходе получаются сырцовые гранулы установленного размера;
  • термическая обработка сырцовых гранул, включающая сушку, обжиг и последующее охлаждение продукта;
  • при необходимости дробление готового продукта;
  • контроль качества производимого товара;
  • сортировка керамзита по фракциям;
  • складирование товара;
  • фасовка товара;
  • отгрузка заказчику.

Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, при необходимости с выделением отдельных пластов материала.

Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе.

В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее его последующую переработку в однородную формовочную массу.

Технологические особенности производства керамзита

В качестве сырья для изготовления данной категории нерудных материалов используются преимущественно осадочные глинистые породы. Они имеют сложный состав и состоят как из минералов (гидрослюды, каолинита), так и из полевого шпата, кварца, карбонатов, органических и железистых примесей. Возможность использования сырья для производства керамзита определяется по критериям вспучивания во время обжига, легкоплавкости и нужного интервала вспучивания. Иногда для модификации данных параметров в материал могут быть добавлены специальные компоненты — органические или синтетические вещества.

Результатом обработки исходного сырья являются сырцовые гранулы нужного состава и размеров. Они подвергаются термической обработке — просушиванию, обжигу и охлаждению. На следующем этапе полученный материал сортируется и при необходимости дробится на мелкие фракции.

Оборудование для производства керамзита

Изготовление материала осуществляется с применением широкого спектра дорогостоящего оборудования — смесителей, специальных станков для разрыхления глины, камневыделительных и дырчатых вальцов, сушильных барабанов, печей для обжига, бункеров, пневматических транспортеров и аппаратов для сортировки гравия. Также для производства керамзита используются лотки, конвейеры, силосные банки и другие приспособления, объединенные в технологические линии.

Более подробную информацию читайте в нашей статье “производство керамзита”.

Добыча сырья (глины)
1 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины)
2 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 3 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 4 этап производства.

Транспортироване глины в глинозапасник
5 этап производства керамзита

Транспортироване глины в глинозапасник
6 этап производства керамзита

Дробление глины
7 этап производства керамзита

Дробление глины
8 этап производства керамзита

Транспортирование глины в сушильный барабан 9 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
10 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
11 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
12 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
13 этап производства керамзита

Транспортирование готового продукта в силоса 14 этап производства керамзита

Готовый продукт
15 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
16 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
17 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
18 этап производства керамзита

Обслуживание оборудования
19 этап производства керамзита

Контроль качества
20 этап производства керамзита

Обслуживание техники
21 этап производства керамзита

Лабороторные испытания
22 этап производства керамзита

Взаимодействие с партнерами
23 этап производства керамзита

Ведение складской логистики.
24 этап производства керамзита.

Созерцание на природу.
25 этап производства керамзита.

оборудование, состав, из чего делают, дробилка и мини завод своими руками, сертификат, фасовка, видео

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Особенности технологии производства

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

  1. возможность вспучивания при обжиге;
  2. легкоплавкость;
  3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

  • завоз сырья;
  • сушка глины;
  • обжиг сырья;
  • охлаждение гранул;
  • разделение на фракции;
  • транспортировка и складирование.

Применение

Гравий

Человек не сможет посмотреть на процесс изготовления гравия из керамзита, так как горячий воздух помешает, но процесс изготовления очень зрелищный:

  • Глинистую породу, которая легко плавится, постоянно вращают и воздействуют на нее высокой температурой в пирогенных печах.
  • Далее происходит обжиг породы.
  • В итоге после этих действий получаются достаточно крупные гранулы, примерно 0,2 – 0,4 см.

Для получения других фракций эти гранулы дробятся на более мелкие частицы.

Из этого материала получается очень хороший гравий и он обладает такими характеристиками, как:

  • огнестойкость;
  • устойчивость к морозу;
  • водонепроницаемость.

В составе нет примесей, которые смогли бы повредить цементу – это важно, так как это материал часто применяется в роли заполнителя для изготовления легкого бетона —

Щебень

Для получения щебня самые крупные части материала дробят для получения более мелких фракций.

Размер гранул щебня располагается в диапазоне от 0,05 до 0,4 сантиметров. По размерам он совпадает с гравием. Его можно отличить от других материалов по форме гранул – они обладают практически произвольной, чаще всего угловатой формой. Сфера применения щебня такая же, как и у гравия, его применяют для заполнения легкобетонных конструкций.

Песок (мелкие фракции)

Для того, чтобы получить песок, большие фракции подвергаются дроблению либо мелочь из глины обжигается. После перечисленных действий получается керамзит мелких фракций размером менее 0,05 сантиметра. Предназначение конкретно этого песка заключается в замешивании его в разнообразные растворы, а также им также заполняют легкие бетоны.

Также керамзит прекрасно подходит для приготовления бетона. Это подтверждается тем, что он имеет устойчивость к морозам, и еще стоит отметить отличную устойчивость к горению и защиту от процессов гниения. В связи с перечисленными достоинствами этот материал очень часто применяют для изготовления фундаментов.

Дом

достаточно легко построить. При этом такое строительство является достаточно экономным, а дом будет обладать рядом замечательных свойств.

Баня

Керамзит нашел применение и в строительстве разнообразных бань. Также он может быть использован в качестве теплоизоляции для стен бани ввиду своих свойств: в помещении быстро устанавливается требуемая температура и сохраняется долгое время. Для этой цели нет разницы, какой материал применять: мелкофракционный или крупнофракционный.

Прокладка коммуникаций

Для прокладки водопроводных труб или, к примеру, теплосетей нужно приобрести такой материал, как керамзит. Тогда вы будете спокойны о том, что тепло дойдет до дома. Еще одно преимущество этого материала состоит в том, что в случае протечки не потребуется раскапывать твердый грунт. А после устранения аварии засыпать все тем же материалом повторно.

Другое применение

Этот материал находит свое применение не только в строительных работах, но и в других сферах:

  • можно сделать дорожку на даче,
  • утеплить корни садовых растений, тем самым повышая урожайность участка. Для этого отлично подойдет материал фракции 0,1-0,2 сантиметра, так как он создаст в корнях дренажную систему.
  • для комнатных растений можно воспользоваться этим же советом. Отличие состоит лишь в том, что нужно выбрать меньшую фракцию, примерно 0,05-0,1 сантиметра.

В настоящее время множество профессиональных строителей перестают использовать просто цементно-песчаную стяжку как устаревшую технологию. При стяжке напольное покрытие засыпается керамзитом, что значительно повышает качество. Такая стяжка под силу будет даже неопытному любителю-строителю.

Благодаря таким свойству материала как теплоизоляция и механическим характеристикам, его можно применять для решения ряда строительных задач. Больше всего распространен керамзит с фракциями 0,1-0,2 сантиметра.

Его применяют как теплоизоляцию для широкого спектра назначений:

  • крыш,
  • напольных покрытий,
  • стен,
  • подвальных помещений,
  • фундаментов.

Многие его применяют про колодцевой кладке строения. Также керамзит прекрасно подходит при оборудовании уличных водопроводов, канализационных систем и многих других коммуникаций, растениеводстве.

Добыча исходного сырья

Процесс производства керамзита начинается с добычи глинистого сырья в карьерах и перевозки его в глинозапасник. Разработка выполняется открытым способом, с использованием одно- и многоковшовых экскаваторов. Добыча сырья проводится по всей высоте, не выделяя отдельные пласты.

Если выполняется добыча камнеподобных пород, таких как аргиллиты или глинистые сланцы, прибегают к проведению буровзрывных работ. Разработку таких пород можно делать круглый год, в том время как мягкие породы добывают лишь в определенный период.

Чтобы производство керамзита было непрерывным, оборудуют специальные морозостойкие глинохранилища, которые могут вместить около полугодового запаса материала. Также для хранения глины используют промежуточные конусы, в которых она находится на открытом воздухе несколько месяцев.

Вследствие влияния температуры, периодического увлажнения и высыхания природная структура материала частично нарушается. Это значительно облегчает процесс дальнейшей переработки сырья в однородную массу.

Оптимальная шумоизоляция для различных типов основания

Еще один важный критерий, определяющий тип использующейся изоляции – тип основания. Рассмотрю кратко особенности выбора материала в соответствии с особенностями разных оснований.

Деревянные лаги

Для квартир новой застройки это большая редкость, так как перекрытия выполняются из бетонных плит-перекрытий, но рассмотреть этот метод считаю обязательным. Между лагами образуются пустоты, которые нужно заполнять. И оптимально использовать относительно не тяжелый, но при этом эффективный материал. Вижу два оптимальных решения – это керамзит и каменная вата. Они позволяют набрать нужную толщину с минимальными материальными затратами, одновременно выполняют функции звукоизоляции и теплоизоляции. Сверху на лаги набивается обрешетка из доски, которую можно покрыть фанерой или, ОСБ плитами через тонкую подложку.

Бетонная мокрая или полусухая стяжка

Под мокрую или полусухую стяжку необходимо укладывать материалы, которые не боятся влаги. Это керамзит, пенополистирол или Звукоизол. Керамзит можно использовать, когда толщина слоя принципиального значения не имеет. Пенопласт и Звукоизол помогут избежать большого подъема уровня пола.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует четыре основных способа изготовления керамзита, которые отличаются своей технологией:

  1. сухой;
  2. мокрый;
  3. порошково-пластический;
  4. пластический.

Выбор конкретного способа зависит от качества сырья.

Сухой способ

Этот способ является наиболее простым. Он применяется в случае, когда имеют дело с камнеподобным сырьем. Вначале его дробят, затем отправляют во вращающуюся печь. Такой способ наиболее эффективен, если порода однородная, без вредных включений. Он отличается невысокими затратами и низкой энергоемкостью.

Мокрый (или шликерный) способ

Глину помещают в емкости большого размера – глиноболтушки. Затем ее разводят водой, получая шликер влажностью около 50%. Его подают насосами в шламбассейн, откуда он перемещается во вращающуюся печь. Здесь он разбивается на отдельные гранулы. Их высушивают газы, которые выходят из печи.

Мокрый способ требует большого расхода топлива, поскольку шликер имеет высокую влажность. Однако он позволяет очищать сырье от каменистых включений, вводить в него добавки, получать однородную массу. Его используют в случае высокой влажности исходного сырья.

Как делают керамзитовый гравий на примере производства мокрым способ более подробно расскажет видео:

Пластический способ

Этот метод наиболее распространен при производстве керамзита. Он предусматривает увлажнение рыхлого сырья и его переработку в вальцах или глиномешалках. Процесс изготовления керамзита напоминает производство кирпича.

Из полученной массы на дырчатых вальцах или ленточных прессах формируют цилиндрические гранулы, которым позже придается шарообразная форма. Гранулы сразу отправляют во вращающуюся печь или дополнительно просушивают в специальных барабанах.

Пластический способ более сложный, энерго- и капиталозатратный, чем сухой, но он позволяет сделать материал с лучшими свойствами. Во время переработки природная структура сырья нарушается, оно гомогенизируется, поэтому имеет более высокий коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ

Вначале сухое сырье доводят до порошкообразного состояния, затем разводят водой. В итоге получают пластичную массу, из которой формируют гранулы. Этот метод является довольно затратным, поскольку необходимо дополнительно выполнять измельчение материала. Еще одним недостатком является необходимость дополнительной сушки гранул.

Поскольку качество готового материала зависит от качества сырцовых гранул, сырье необходимо хорошо перерабатывать и формировать одинаковые по размеру гранулы. Их параметры устанавливаются в зависимости от коэффициента вспучивания сырья.

Из чего можно его сделать

Перечислим перечень материалов, подходящих для создания дренажной системы и выясним, какой из них лучше, и как правильно их подготовить. Цветоводы в качестве дренажных материалов обычно применяют:

  • Керамика. Старые керамические горшки можно использовать для сооружения дренажа. Достаточно расколоть их на мелкие черепки и обеззаразить. На дно горшка осколки укладываются выпуклой частью вверх. Они не должны быть слишком крупными. Минус – наличие острых краев.
  • Керамзит. Это один из лучших и недорогих дренажных материалов. Он легко отводит влагу, а также впитывает ее, отдавая растению по мере необходимости. Керамзитовый дренаж не имеет острых углов, а потому он безопасен для корневой системы. Однако перед использованием он нуждается в обеззараживании. Минусов не отмечено.
  • Мох. Сфагнум можно собрать на болоте либо купить в цветочном магазине. Это не только дренажный материал, но и хороший обеззараживатель, а также влагоудерживающий агент. Перед укладкой на дно его нужно замочить на 30 минут в теплой воде. Минус – недолговечность. Но с учетом того, что растения требуют частой пересадки, это не проблема. Еще один недостаток – корни прорастают сквозь мох. Поэтому отделить их друг от друга в будущем будет почти невозможно.
  • Древесный уголь. Это не только дренаж, но и подкормка, а также влагоудерживающий агент и материал, впитывающий соли и обеззараживающий грунт. Уголь укладывают на дно горшка крупными кусками. Минусов нет. Но есть нюанс – он ощелачивает почву. А это вредно, если растение предпочитает слабокислую или кислую реакцию грунта.
  • Вермикулит. Он впитывает воду вместе с питательными элементами. Поэтому растение будет подкармливаться всякий раз, как материал начнет отдавать влагу. Минусов нет.
  • Перлит. Это еще один из самых лучших материалов для создания дренажа. Но он дорого стоит. Пожалуй, это его единственный недостаток.

Охлаждение гранул

После обжига керамзит следует охладить. Охлаждение начинается еще во вращающейся печи, благодаря поступающему воздуху. Далее оно продолжается в аэрожелобах, барабанных холодильниках и т. п.

От того, насколько быстро выполнено охлаждение гранул, зависит прочность материала. Если охлаждение произошло слишком быстро, гранулы могут треснуть. При медленном охлаждении качество материала может снизиться в результате размягчения и смятия гранул.

Поэтому керамзит охлаждают до 800-900 градусов сразу же после вспучивания. После этого выполняют охлаждение до 600-700 градусов на протяжении 20 минут.

Это нужно для того, чтобы затвердение произошло без большого термического напряжения, и сформировались кристаллические минералы, которые увеличивают прочностные качества материала. Дальнейшее охлаждение можно выполнять довольно быстро.

Утепление деревянного пола

Утепление деревянного пола

Для утепления понадобится:

  • гвоздодер;
  • ножовка или электролобзик;
  • рулетка;
  • маркер или карандаш;
  • строительный уровень;
  • лопата;
  • молоток;
  • электродрель;
  • саморезы;
  • песок;
  • гидроизоляционная пленка или обмазочные материалы;
  • демпферная лента.

Рассматривается вариант обустройства деревянного пола на бетонном основании.

Шаг 1. Демонтаж покрытия

Демонтаж покрытия

Доски пола снимают и выносят из помещения; лаги внимательно осматривают и проверяют уровнем.

Проверка лагПроверка лаг и частичная замена сгнившихВыставляем новые лаги по уровню

Если лаги очень старые, расшатанные и прогнившие, убирают все до бетонной основы

Шаг 2. Подготовка поверхности

Очистка основания от мусора

Пол очищают от мусора, затирают небольшие трещины, осматривают углы.

Ремонт мелких трещин

Глубокие трещины по углам замазывают раствором или задувают пеной.

Заделка щелей

Также пропенивают стыки по периметру пола и стен. Поверхность засыпают слоем песка, который хорошо утрамбовывают. При использовании обмазочной гидроизоляции, песок не нужен.

Шаг 3. Гидроизоляция

Гидроизоляция

Полиэтилен или специальную мембрану расстилают на полу так, чтобы края материала закрывали стены по периметру на 7-10 см; при этом лаги также оказываются под пленкой. Если не хватает целого полотна, куски пленки настилают внахлест и закрепляют стыки строительным скотчем. На брусьях гидроизоляцию нужно зафиксировать степлером, тщательно распределив пленку в углублениях между лагами.

Гидроизоляционные обмазочные материалы

При использовании обмазочной гидроизоляции, смесь наносят на очищенный от пыли бетон малярной кистью или валиком, захватывая стены на высоту 15-20 см. В этом случае лаги устанавливаются поверх защитного слоя. Для обмазки подходит битумная мастика, жидкая резина, битумно-полимерные смеси и мастики на цементно-полимерной основе. Наносить состав нужно в 2-3 слоя; каждый слой сохнет около 3 часов, поэтому на гидроизоляцию потребуется время. В завершение по периметру стен на высоте чернового пола закрепляется демпферная лента, которая поможет избежать деформации и растрескивания стяжки при перепадах температур.

Демпферная лента

Шаг 4. Установка реек

Итак, если лаги были полностью демонтированы, необходимо установить новые. Для этого берут прочные деревянные рейки или брус, обрезают по размеру пола, грунтуют антисептическим раствором и просушивают. Высота деревянного каркаса для пола должна быть минимум 10 см. Крайние рейки крепят на расстоянии 2-3 см от поверхности стен, между остальными делают промежуток от 0,5 до 1 метра. Каждую рейку нужно выставить по уровню и параллельно другим, чтобы ни одна деталь не выступала из горизонтальной плоскости.

УголкиКрепление уголков для лагРегулируемые полы

К полу рейки прикручивают шурупами с помощью металлических угловых пластин, одна сторона которых прилегает к дереву, вторая — к основанию пола. Крайние крепежи располагают в 2-3 см от торцов реек, все последующие – с шагом 50 см.

Шаг 5. Засыпка керамзита

Засыпка керамзитаЗасыпка керамзита

Смешивают крупный и мелкий керамзит, а затем засыпают его между лагами или направляющими рейками. По углам утеплитель тщательно расправляют руками, чтобы не оставалось пустот. Заполнив все пространство, слой керамзита аккуратно утрамбовывают, стараясь не повредить гранулы. Сверху настилают гидроизоляцию, закрепляют ее степлером.

Шаг 6. Монтаж напольного покрытия

Гидроизоляция и укладка досок полаГидроизоляция и укладка досок пола

На выступающие из утеплителя брусья набивают черновой пол из фанеры, ДСП или досок, а затем укладывают финишное покрытие. Выступающую по периметру пленку обрезают ножом, стыки закрывают плинтусами.

Укладка линолеума на доски полаМонтаж пластикового плинтусаМонтаж пластикового плинтуса

Утепление по грунту

Утепление по грунту

Если под полом вместо бетонного основания находится грунт, технология утепления выполняется несколько иначе:

  • грунт выравнивают и трамбуют;
  • насыпают слой гравия около 10 см;
  • далее засыпают слой песка и хорошо уплотняют;
  • следующий слой керамзит, его толщина от 15 до 25 см;
  • после выравнивания и уплотнения производят монтаж деревянного пола.

Фракционирование и транспортировка

Для фракционирования применяют барабанные грохоты, которые имеют цилиндрическую или многогранную форму.

Транспортируют керамзит в пределах завода пневматическим способом или по ленточному конвейеру. Более популярен конвейерный способ, так как транспортировка по трубам с помощью воздушного потока приводит к повреждению оболочки и дроблению гранул.

Хранят готовый материал на складе силосного или бункерного типа. Для этого керамзит предварительно фасуют по специальным влагозащитным мешкам различного объема.

Требования к помещению: где разместить цех

Керамзит, как правило, продаётся кубометрами. Его производят очень большими партиями. Это требует много места, поэтому предпринимателю придётся найти большое помещение от 300 квадратных метров. Его следует разделить на промышленную зону, где будет установлено всё оборудование, и склады, где будет храниться сырьё и готовые частицы.

Цех должен быть подключен ко всем коммуникациям. От этого зависит бесперебойность работы и качество конечного продукта. Желательно наличие хорошей вентиляции и удобных подъездных дорог для доставки сырья, топлива и отгрузки готового керамзита.

Сертификация материала

Поскольку технология получения керамзита довольно трудоемкая и сложная, любые нарушения могут негативно повлиять на качество изделий. Поэтому при покупке обязательно необходимо ознакомиться с сертификатом соответствия.

Существует ГОСТ 9759-76, в котором указаны требования к параметрам гранул, весу и прочности керамзита. Именно прочность выступает главным показателем, который принимают во внимание при допуске материала в эксплуатацию.

Керамзит является важным компонентом керамзитобетона, и ни одна компания по изготовлению легких бетонов не станет приобретать его без наличия нужных документов. Кроме этого, он получил широкое применение в сфере строительства. В сертификате соответствия указывается информация об экологической безопасности материала, его соответствии санитарным нормам, даются рекомендации относительно хранения и транспортировки.

Основные показатели для сертификации различных фракций керамзита

Как рассчитать расход?

Расход керамзита для разных помещений будет зависеть от прочности основания и его максимальной нагрузки, толщины слоя, ваших предпочтений по тепло- и звукоизоляции. Чем больший объем керамзита вы добавите, тем больше тепла сможет сохранять покрытие, но прочность при этом будет страдать. Для мокрого раствора лучше брать керамзитную засыпку и бетон в пропорциях 1: 1. Количество гранулированного материала измеряется в литрах, а не в килограммах. Обычно для расчетов берут слой толщиной 1 см. Необходимо определить, сколько литров керамзита необходимо для покрытия 1 кв. м площади. Эта величина будет равна 10 л.

Чтобы узнать расход керамзита на стандартную площадь квартиры (берется обычно 20 кв. м), нужно 10 литров умножить на 20 кв. м. Получается 200 литров. Высоту слоя выбирают, исходя из назначения помещения. На первом этаже и в холодных помещениях выбирается высота от 10 см, в других видах жилья слой берется от 3-4 см. Таким образом, в новостройке в однокомнатной квартире площадью 40 метров можно применить слой в 5 см. Значит, на 1 кв. м будет приходиться 50 л керамзита. Следовательно, на всю площадь квартиры потребуется 40*50=2000 л – 40 мешков по 50 л.

Кухни в «хрущевках», имеющие малую площадь, требуют слоя от 3 см. На такое помещение вам потребуется от 150 л керамзита. Нужно помнить, что поверхности могут иметь неровности и отклонения, поэтому формула расчета только приблизительна. Лучше брать керамзит с некоторым запасом. Для заливки слоя бетона приблизительный расход на 1 куб. м керамзита потребуется 300 кг цемента «М500» и столько же песка.

Оборудование для производства керамзита

Линия для получения керамзита состоит из:

  • рыхлительных устройств;
  • дырчатых вальцов;
  • глиномешалки;
  • сушильных барабанов;
  • печи для проведения обжига;
  • бункеров;
  • пневматических транспортеров;
  • ленточных или других конвейеров;
  • лотков;
  • сортировщиков гравия и др.

Для первичной обработки сырья используется специальная дробилка. Она включает в себя узел измельчения, который состоит из таких элементов:

  1. лопастные валы, вращающиеся в направлении друг друга;
  2. жесткая рама;
  3. привод с зубчатой передачей;
  4. приемный бункер.

Когда валы начинают вращаться, сырье измельчается до требуемых размеров. Для введения специальных добавок применяется смеситель.

На видео — дробилка валковая для дробления керамзита в работе:

Обжиг сырья происходит во вращающейся печи. Она имеет цилиндрический стальной корпус и состоит из таких элементов:

  • загрузочная и разгрузочная головка;
  • опорная станция;
  • приводы;
  • уплотнения концов печи;
  • кожух венцовой пары и т. д.

Для установки печки оборудуют фундамент. В роли опоры используют сварную раму и ролики, регулируя их положение.

Аналоги

При всех своих достоинствах керамзит не является панацеей. Так, блоки для малоэтажного строительства вполне можно заменить тем же газобетоном. Если речь идет о наполнителе, то альтернативой может стать пенопласт, мелкие частички которого будут эффективным дренажным элементом для цветочных горшков. А также пенопласт представляет собой качественный утеплитель.

Еще один заменитель керамзита – это аглопорит, являющийся искусственным материалом с пористой структурой и маленьким весом. На рынке он доступен в виде песка, гравия и щебня, широко используется в качестве теплоизоляционной засыпки.

Если необходимо найти замену для цветов, то удачными вариантами станут обычные галька и щебень соответствующей фракции. При обустройстве теплоизоляционных прослоек вместо описываемого материала успешно применяют минеральную вату. Одной из ее главных эксплуатационных характеристик является маленький вес.

Помимо всего перечисленного, стоит уделить внимание также и вспученному вермикулиту. Главное достоинство данного утеплителя – его экологичность

Его производят ускоренным обжигом вермикулитового концентрата – гидрослюды.

Еще один вариант замены – это перлит, представляющий собой многофункциональный и распространенный строительный материал. Из него производят битумоперлит, асбоперлитоцемент, плиты и другие изделия.

О том, как сделать легкую стяжку на основе керамзита, смотрите в следующем видео.

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно, используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла. Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Керамзит в строительстве

Керамзит в строительстве — этот для кого-то диковинный материал не встречается в природе в чистом виде, чтобы его изготовить, необходимо приложить некоторые усилия.
«Что такое керамзит?» — это всего лишь глина, обработанная определенным образом. Керамзит представляет из себя легкие, пористые внутри глиняные шарики, которые применяются в качестве наполнителя. Примечателен тот факт, что керамзит изготавливают исключительно из натуральной глины, без добавления химикатов, клеев, и прочих токсичных веществ.

Если строить дом, то он должен быть надежным, уютным и самое главное, безопасным для всей семьи. А безопасность — это непросто качественный фундамент, крепкий кирпич и прочная крыша, это еще и экологически чистые строительные материалы. Сейчас каждый, кто строит дом, задумывается о том, как искусственные материалы, заменить на натуральные. Безусловно, нельзя «сделать» домик из травы, но кое-что заменить на натуральное можно.

Кстати, производство керамзита абсолютно безотходно. Из уже очищенной и насыщенной воздухом глины формируют шарики разного диаметра (все зависит от назначения наполнителя) и после этого обжигают в специальных печах при температуре 1150 градусов по Цельсию. Вот так и получаются эти пористые странные шарики, которые на самом деле обладают уникальными полезными свойствами — они водонепроницаемы, обладают теплоизоляционными свойствами и являются отличной звукоизолирующей прослойкой.

Самое главное свойство керамзита — он на 100% устойчив к биологическому разрушению. А это значит, что он вечен. Если необходимо, его можно подробить до нужного вам размера, но будьте спокойны, этот наполнитель не съедят мыши, не покроет плесень, он не размокнет от влаги и не потрескается от температурных скачков, его не разрушат всякие грибы, бактерии и прочая гадость.

История появления керамзита

Изобрели этот чудо-наполнитель американцы, причем, как вы уже наверное догадались, все произошло случайно. Однако в производственном масштабе керамзит начали выпускать в Скандинавии. Все началось в 30-е годы 20 века. И с тех пор этот теплоизоляционный материал стал незаменимым строительным наполнителем, не имеющим аналогов. Кстати, в последствие, керамзит перестал быть просто строительным материалом. Наверное, каждый видел как мама или бабушка сыпет на дно цветочного горшка коричневые катышки, так вот, это и есть керамзит.

В строительстве керамзит используют как теплоизоляционный материал, им заполняют специальные ниши в полу, стенах, кровельных конструкциях, фундаментах и так далее. Рекомендуемая толщина прослойки — от 10 до 15 см, но все зависит от здания.
Керамзит может быть разного размера. Все зависит от назначения материала. Например, керамзитовый гравий — небольшие шарики от 10 до 40 мм в диаметра используется в качестве изоляционной прослойки под большими площадями (для дорожек в саду или в цветоводстве). Керамзитовый щебень — имеет более острые края и меньший диаметр: от 5 до 10 мм. Из него делают керамзитоблоки. Острые края хорошо сцепляются с раствором и в итоге получаются наипрочнейшие блоки. А отходы от этих чудо-шариков тоже с успехом применяют в строительстве. Из них делают керамзитовый песок (до 5 мм). Его применяют в качестве заполнителя керамзитобетонных изделий.

Итак где же применяется керамзит в строительстве?

Область применения керамзита довольно широка: его используют, например, в создании различных коммуникационных систем: водопроводов, систем канализаций и так далее. В общем, если Вам нужно создать теплоизолирующую прослойку или дренаж, причем сэкономив немало денег (ведь керамзит — недорогой материал) — смело используйте эти глиняные шарики.
Кстати, у керамзита есть разновидности, «братья», при изготовлении которых использовались дополнительные материалы.

Шунгизит. К привычной глине добавляют шунгит — сланцевую графитосодержащую породу черного или темно-серого цвета. Из этого темного материала производятся очень легкие, прочные, при этом пористые и водонепроницаемые блоки.
Зольный гравий тоже используют для изготовления керамзитоблоков и теплоизоляции. По названию понятно, что этот гравий делают из золы, который сушат, измельчают, скатывают в гранулы диаметром 15 мм и обжигают. Иногда золу смешивают с глиной такой материал называется глинозольный гравий.

Азерит самый прочный из глиняных «братьев». И он отличается способом производства. Сначала глину плавят, после чего охлаждают до состояния стекла, потом все перемалывают, добавляют графит и свежую глину, и только тогда гранулируют и сушат при большой температуре. Азерит тоже используют для заполнения керамзитобетонных блоков и конструкций.
Аргиллитовый гравий делают из не совсем обычной глины. Его производят из переработанной породы глины — аргиллила. Это почти каменное сырье, которое получается в результате уплотнения и иссушения глинистых слоев почвы.

Вспученный трепел – белый керамзит. Из-за своего эстетически привлекательного вида используется не только в строительстве, но и в дизайне, его можно окрашивать в разные цвета, а благодаря особой технологии производства, он еще и приятно поблескивают. Способ его изготовления напоминает технологию производства стекла.
Итак, сегодня мы раскрыли уникальные свойства этого удивительного кусочка глины. С ним можно и дом построить и дерево посадить и… сына вырастить (потому что с этими камушками удобно и безопасно играть).

Керамзит его свойства и характеристики для строительства домов и сооружений

Керамзит встречается повсюду. Даже те, кто не знает официальных названий, наверняка встречал некрупные овальные гранулы в горшках для цветов или просто недалеко от стройплощадок. Этот материал делится на следующие виды:

Керамзитовый гравий: самый популярный и известный среди прочих, те самые овальные частицы, которые встречаются даже вдали от стройплощадок, а еще в горшках для комнатных цветов. Гранулы с пористой структурой внутри и оплавленные сверху. По ГОСТ 9757-90 он делится по размерам на разные виды фракций. Размер частиц – от 5 до 40мм. Кроме деления по размеру данный материал делится по насыпной плотности. Значение марок – от 250 до 800кг/м³.

Щебень: угловатые фракции с острыми краями, который обычно используется как заполнитель для легкого бетона. Размер фракции – 5-40мм. Щебень делают из более крупных частиц (гравия) методом их измельчения.

Песок: мельчайшие частицы, не превышающие 5мм. Песок делают путем измельчения более крупных частиц (гравия и щебня), а также путем обжига остатков глиняных и сланцевых пород. Используется для теплоизоляции межкомнатных перегородок и пола, наполнителя для цемента и для изготовления сверхлегкого бетона.

Среди наших товаров этот прочный и легкий материал, который делают из глины, занимает не последнее место, если говорить о спросе. Чаще всего используются марки М350 и М600.

Подробнее характеристики марок и цены на керамзит можно увидеть здесь.

Зависимость прочности и теплопроводности проста – чем выше плотность, тем выше прочность и тем хуже теплоизоляционные качества. Так, крупная фракция вполне подойдет для теплоизоляции бани. А вот мелкую лучше выбирать для чердака. Кроме того, обращайте внимание на водопоглощение – этот параметр отвечает за сферу применения.

Наиболее часто керамзит купить собираются те, кто занимается строительно-ремонтными или же садово-огородными работами.

Производство керамзита

Глину помещают в барабан печи и за короткий срок повышают температуру до 1000 – 1300°C, то есть, наносится так называемый тепловой удар. Это приводит к вспениванию полуфабриката, что приводит к образованию пустот внутри гранул. В процессе изготовления мы используем только качественное сырье, которое не превратится «в пыль» после года использования –монтмориллонитовую и гидрослюдистую глины. Именно в этих породах содержится менее 30 % кварца.

Так как керамзит изготавливают из натуральной глины, он:

  • Экологически чистый материал, безопасный для здоровья.
  • Невосприимчив к заморозкам, морозостойкость – не менее 25 циклов.
  • Огнеупорный.
  • Демонстрирует отличные звукоизоляционные качества.
  • Один из лучших утеплителей.
  • Доступная цена, особенно на фоне цен конкурентов.
  • Пористый, и потому мало весит.
  • Грызуны и насекомые к нему равнодушны.
  • Не разлагается со временем.

В зависимости от того, какой именно объемный вес нужно получить на выходе, зависит режим обработки. Время обработки обычно составляет 45 минут.

Существуют следующие типы печей для обжига: однобарабанные, двухбарабанные и с тремя барабанами. Если барабанов два или три – то они вращаются с разными скоростями для улучшения качеств и характеристик. Диаметр барабана составляет от 2 до 5 метров, а длина составляет до 70 метров. Частицы полуфабриката засыпаются в печь, по установленным под углом стенкам барабана они скатываются вниз, где установлен топливосжигатель. Такое решение позволяет получить высококачественный материал даже из сырья не столь качественного. Также качество повышается с ростом количества барабанов.

Купить керамзит в мешках или россыпью?

А это зависит от того, какие именно работы вам предстоят, и соответственно какие объемы требуются для ваших целей. Для строительных работ, где нужны промышленные объемы, – утепление стен дома, стяжка пола, заполнение межэтажных перекрытий, прокладки дорог и производство облегченного бетона – керамзит купить лучше россыпью. Он обойдется дешевле. Кроме того, у нас есть свой автопарк с грузовиками и манипуляторами, так что при необходимости мы доставим вам все прямо к стройплощадке. А вот для садово-огородных и ремонтных работ, в общем, тех, где материала надо мало, лучше купить керамзит в мешках. Расфасованные гранулы проще хранить даже в помещении, они защищены от разрушения, а для перевозки можно использовать собственный автотранспорт. Очень важно провести предварительные расчеты и определить нужное вам количество.

1м³ это примерно 20 мешков по 50кг.

Мы предлагаем доступные цены на керамзит в мешках в Рязани, а также все его виды.

Где используется керамзит

Как мы уже говорили, чаще всего он встречается в строительно-ремонтных и садовых работах:

  1. Теплоизоляция элементов зданий и строений: кровли, пола, перекрытий, инженерных коммуникаций, мансарды и так далее;
  2. Звукоизоляция пола и перекрытий между помещениями,
  3. Производство бетона облегченных марок,
  4. Производство высокопустотного и облицовочного кирпича,
  5. Производство керамзитобетонных блоков,
  6. Теплоизоляция грунта, фундамента,
  7. Дренажные системы,
  8. Создание нужного микроклимата в оранжереях и теплицах,
  9. Гидропоника (регуляция влажности почвы путем добавления в нее крупных фракций)
  10. Ландшафтный дизайн (дорожки, украшения сада)

Учтите, что вам необходимо сделать качественную гидроизоляцию. Толщина засыпки зависит в том числе и от планируемых нагрузок. Особенно точно нужно рассчитывать слой для пола, поскольку на пол самые высокие нагрузки, но в разных помещениях разные. Слой должен быть толщиной не менее 10см.

Этот же фактор стоит учитывать при расчете подушки для фундамента здания.

Минусы керамзита

При нарушении целостности гранулы уменьшаются ее тепло- и звукоизолирующие свойства. А гранулы получаются достаточно хрупкие и пористые.

Низкая плотность является причиной большой высоты подушки. В помещении с низкими потолками керамзит как основа стяжки пола использовать не рекомендуется – слишком высоко придется поднимать полы.

Влагопоглощение материала – спорный момент, поскольку этот фактор зависит от прочности гранулы, а прочность в свою очередь от качества глины и качества обжига.

Как сделать керамзитоблоки в домашних условиях. Особенности изготовления керамзитобетонных блоков своими руками

Так как мы убедились в технологичности, надежности и практичности этого материала. Эта статья расскажет вам о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими строительными материалами.

Вы узнаете о технологии производства, как можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс потраченного времени и сил.

Керамзитобетон легкий, что позволяет создавать прочное жилье достаточно презентабельного вида даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон – единственный среди наиболее перспективных современных строительных материалов. Его свойства по скорости возведения различных объектов и экономичности использования значительно превосходят качество других материалов.

Керамзитобетонные конструкции изготавливаются исключительно из натуральных компонентов, и по этой причине они не выделяют токсичных веществ в окружающую среду.Если верить отзывам тех, кто строил дом из легкобетонных блоков, они утверждают, что в помещении создаются очень комфортные климатические условия для проживания.

Примечание. Качественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Производство керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон обладает уникальными свойствами, определяемыми особенностью их изготовления. За основу взят керамзит — экологически чистый материал.

Имеет поры, по структуре напоминающие губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. В результате такой материал получается очень легким и прочным. В качестве вяжущего компонента используется цемент.

Прочность и способность удерживать тепло зависят от правильно подобранных пропорций смеси. Чем больше гранул в смеси, тем более хрупким становится блок, но в то же время и теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные конструкции по своим физико-технологическим данным и назначению подразделяются на:


Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая.Этот вид керамзита изготавливается особым образом, что способствует образованию крупных пор. Плотность таких гранул составляет 150-200 кг/м3.

Керамзит конструкционный имеет сходство с природным камнем, именно поэтому стены дома из такого материала будут чрезвычайно плотными. Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими строительными материалами является цена.

Темпы монтажа стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее, если сравнивать с кирпичными зданиями.Кроме того, при строительстве домов из этого материала расходуется раствора в 2 раза меньше, опять же, если сравнивать с кирпичом.

Блоки из легкого заполнителя имеют сложную форму, в них много пустот-щелей, улучшающих сохранение тепла в доме.

Желание иметь частный дом толкает людей на поиск дешевых материалов для строительства. Керамзитобетонные блоки – как раз тот материал, который пользуется все большей популярностью у застройщиков.

Главная особенность керамзитобетона в том, что, помимо низкой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками.Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.

Что нужно для начала?

Процесс изготовления несложный, главное соблюдать пропорциональное соотношение компонентов – 1:3:8. Вода добавляется из расчета 200 литров на 1 м3.

Материалы (редактирование)

Инструменты

Ручной вибропресс

Можно купить в магазинах, где продается все для строительства.Примерная стоимость 7-10 тысяч рублей. Также можно заказать у производителей. В конструкции уже есть специальные формы для отливки блоков. Также станок можно сделать своими руками из старого двигателя и металлической столешницы.

При наличии необходимого количества форм и лишней пары рук в день можно изготовить около 150 керамзитобетонных блоков.

За один рабочий цикл машина производит от 1 до 4 блоков. А если собрать команду из нескольких рабочих, то количество может увеличиться примерно в 2 раза.Блоки можно сделать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и разлить по формам.

Сами формы для керамзитобетонных блоков могут быть металлическими, пластмассовыми, деревянными (скреплены уголками из металла, и обшиты ими внутри). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки, наполненные водой.

При замешивании раствора сначала берется точное количество воды. Смешивают песок, цемент и керамзит, песок, а затем вводят жидкие вещества (воду, пластификаторы).По внешнему виду смесь должна получиться как размягченный пластилин.

Сушка керамзитобетона

Завершающим этапом изготовления блоков из керамзитобетона является сушка готового изделия.

Это занимает около 2 дней. Во влажную погоду скала увеличивается.

Затем блоки укладываются на поддоны в ряд по 3-4 штуки. Готовые блоки не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и дождя; лучше держать их под навесом. Введены в эксплуатацию 1-1.5 недель после изготовления.

Лучший вариант – сушить месяц. Перед укладкой блоки очищают от шероховатостей и неровностей.

Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками

По некоторым оценкам примерная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 руб. Для сравнения, цена готовой продукции около 80 рублей. Экономия, как говорится на лицо.

Керамзитобетон марки

имеет хорошие эксплуатационные характеристики, благодаря чему широко применяется в строительной сфере.Чтобы построить из него дом, необязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если сделаете керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не требуется закупка дорогостоящего оборудования или сырья.

Необходимые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (например, вы решили построить собственный дом) вам потребуется запастись спецтехникой:

  • бетономешалка (лучше брать емкость не менее 130 литров), в зависимости от фирмы ее стоимость может быть 9.5-12 тысяч рублей;
  • ручной станок для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в такие конструкции уже предусмотрены, поэтому их не нужно приобретать или изготавливать отдельно; при желании его можно сделать своими руками из металлической столешницы и старого рабочего мотора.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточном запасе форм на полный рабочий день, при совместной работе вполне реально получить около 160 блоков.Механический производственный станок позволяет изготавливать 1-4 блока за один цикл (1-2 минуты). Если взять еще несколько помощников, которые будут привозить, засыпать сырье и таскать готовую продукцию, то количество готовой продукции увеличится вдвое.

Небольшое количество блоков можно изготовить без специального оборудования. В этом случае нужно всего лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формочки для заливки.

Изготовление форм

Для самостоятельного изготовления блоков можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм.Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (дна) изделия. Их можно сделать из обычной доски 20 мм, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками, а изнутри обшить тонкостенным металлом. В противном случае они будут впитывать влагу из раствора, что может сказаться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно смазать боковые стенки и дно емкости машинным маслом.Это также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусмотрены не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных зазоров в стенах для повышения теплопроводности. Для создания полых изделий внутри форм необходимо установить три цилиндра круглой или прямоугольной формы. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают к боковым частям формы саморезами.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно использовать даже обычные пластиковые бутылки.В таких случаях их лучше залить водой, чтобы они стали тяжелее. Вставлять их в форму необходимо после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши бланки готовы. Осталось только приготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Замесить керамзитобетон своими руками несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешивают в пропорции 1:3:8. Добавляют воду из расчета 200 литров на 1 м 3 , хотя ее количество также зависит от исходной влажности из сухой смеси.Для изготовления керамзитобетонных блоков нам потребуется:

  • керамзит прочностью Р150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет намного ниже;
  • песок
  • : для получения качественной продукции используется песок, обогащенный гравием, не рекомендуется использовать обычный речной песок;
  • цемент
  • М400-500;
  • вода;
  • пластификаторы
  • : в качестве них часто используют обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки на 130 литров можно взять около 70 г мыла; повысить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и путем добавления в него глины, извести или древесной золы.

При замешивании качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводить в него компоненты в определенной последовательности. Сначала измеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешивают между собой, и только потом полученную сухую смесь вводят в жидкую. Приготовленный раствор должен по консистенции напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В этом случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой.В этом случае вам придется разбавлять раствор небольшими порциями – ведь неперемешанные комочки могут сказаться на качестве конечных продуктов. Решение готово. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Так как керамзит легкий материал, то он будет постоянно плавать в растворе, из-за чего для производства большого количества изделий требуется вибростол. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском до появления «цементного молочка».Полнотелые продукты можно прессовать вручную.

Использование вибростола значительно упрощает работу. Раствор заливают в стальные формы, удаляют его излишки. Затем включают двигатель на пару секунд, чтобы раствор немного отстоялся. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и снова включаем вибратор на 5-7 секунд. Глушим машину. Чтобы достать формы из машины, нужно повернуть ручку до упора.

Подробнее о том, как сделать прочные керамзитобетонные блоки своими руками, смотрите в видео.

Сушка

В форме блоки сохнут около 2 суток. Во влажные и дождливые периоды это время может быть продолжительным. Хранить готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддонах по 3-4 штуки в ряду. Воздушный зазор между лотками позволит готовому изделию высохнуть более равномерно.

Вынутые из формы блоки необходимо окончательно доводить до кондиции под навесом, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и капли дождя.В жару их смачивают водой и накрывают целлофановой пленкой. Начинать работать с ними можно через 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет сушить их в течение месяца – только за это время цемент полностью наберет свою марочную прочность. Перед началом работы блоки необходимо очистить от неровностей. Убрать засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.

Стоимость блоков изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки своими руками обойдутся намного дешевле по стоимости.Если вы хотите узнать, сколько вы можете сэкономить, выполните следующие простые расчеты. Из 100 литров раствора получается около 10-11 пустотелых блоков. Для смешивания такого количества раствора нам потребуется:

Материал Количество, кг Стоимость за кг по Москве и Московской области, руб. Сумма, руб.
Цемент 7,7 4,80 36,96
Песок 23,1 3,40 78,54
Керамзит 61,5 1,40 86,10
Вода 7.7 л
Всего: 100 л 201,60

Стоимость 10 блоков составит 201 рубль. 60 коп. Соответственно 1 штука будет стоить 20 рублей. 16 коп. Допустим, вам нужно 776 блоков для постройки гаража 4х7х3 м. Их себестоимость при изготовлении своими руками составляет 15 тысяч 664 рубля.

Стоимость одного готового изделия в среднем 80 рублей, то есть 776 блоков будут стоить 62 тысячи рублей.80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях более выгодно – ведь мы экономим солидную сумму в 46 тысяч 416 рублей.

Просмотров сообщений: 11

Частные строения с каждым годом становятся все более актуальными, ведь жить в собственном доме гораздо комфортнее, чем в многоэтажке. Но главным препятствием зачастую является высокая стоимость строительства, поэтому застройщики ищут способы сэкономить. Если делать керамзитобетонные блоки своими руками, то это не только сэкономит значительные средства, но и послужит гарантией того, что изделия изготовлены в соответствии с нормами прочности.

Что нужно для работы

Для изготовления самодельных керамзитоблоков необходимо приобрести все необходимые материалы. Их количество рассчитывается исходя из планового количества изделий, и рассчитывается в соответствии с пропорциями в объеме:

Цемент Если взять за основу широко распространенную марку М400, то понадобится около 1/10 объема блоков, которые необходимо изготовить. В одном кубическом метре содержится 1300 килограммов цемента, именно на этот показатель следует ориентироваться при определении необходимого количества.
Керамзит Вам понадобится вариант плотностью от 350 до 500 кг/м3, оптимальная фракция от 5 до 20 мм. Так как в раствор нужно добавить 8 частей, то несложно догадаться, что этот материал будет основным. Цена на керамзит достаточно демократична, поэтому больших затрат опасаться не стоит.
Песок Песок речной лучше всего приобрести среднезернистый или крупнозернистый без каких-либо примесей глины и чернозема.Подойдет и песок из карьеров, но его желательно хотя бы просеять, а лучше вообще промыть. Для приготовления требуется 2 части, исходя из этого и рассчитан объем
Вода Для технологии требуется примерно 215-230 литров на м3. Правильная дозировка воды очень важна для прочности блоков. Недостаток его, как и избыток, приводит к снижению прочности и появлению трещин на поверхности в процессе высыхания.
Добавки Этот компонент используется по желанию, но следует учитывать, что различные добавки позволяют значительно улучшить свойства бетона и повысить его влагостойкость и морозостойкость. При их использовании вероятность появления трещин на изделиях намного меньше.

Совет!
Для улучшения качества изделий и экономии денег лучше приобретать универсальные, улучшающие свойства смеси и повышающие ее пластичность.

Организация рабочего процесса

На самом деле процесс настолько прост, что для керамзитобетонных блоков практически не требуется никакого оборудования. Но какие-то простейшие приспособления все же понадобятся.

Формы для блоков

Есть два варианта: либо приобрести готовые варианты, либо сделать их самостоятельно.

В первом случае следует руководствоваться следующими факторами:

  • Новые формы довольно дорогие, но можно купить и бывшие в употреблении. . Их стоимость намного ниже, но важно тщательно проверять каждое изделие на наличие повреждений и соответствие геометрическим параметрам.

  • Важно подобрать оптимальные размеры, чаще всего используется вариант 190х190х390 для стен и вариант 80х190х390 для установки внутренних перегородок. Параметры могут меняться в зависимости от специфики работы.
  • Другой вариант — арендовать постройки. , в некоторых регионах предоставляется данная услуга, что позволяет значительно сэкономить расходы.

Второй вариант – собрать формы своими руками.

Производственные инструкции:

  • Можно собрать каркас из досок толщиной 25 мм, при этом их внутреннюю поверхность желательно обшить жестью или жестью. Параметры для блоков берутся те же, что и для стандартных форм или любых других.

На фото – один из вариантов конструкции из доски или фанеры

  • Другим решением является изготовление каркаса из листового металла, усиленного металлическими уголками.Для фиксации формы могут использоваться либо защелки, либо болтовое соединение через приваренные проушины, либо стяжка со шпильками и барашковыми гайками.
  • Для создания пустот можно использовать как специально подготовленные заготовки, так и просто бутылки. Все зависит от возможностей и пожеланий.

Еще один вариант – машина для блоков из легкого заполнителя, представляет собой комбинированный вибрационный агрегат и формы, в малых вариантах их 2-4 штуки, в более производительных их количество может быть значительно больше.

Изделия для формовки

Этот этап выполняется следующим образом:

  • Готовят раствор в пропорциях, указанных выше.Важно контролировать, чтобы консистенция была оптимальной. Лучше всего использовать бетономешалку, это гарантирует высокое качество перемешивания, что очень важно для прочности изделий.

Совет!
Проще всего проверить консистенцию следующим образом: небольшое количество состава сжимают в руке, должен получиться плотный комок, который разбивается при падении на землю.

  • Дальнейшее рассмотрение вопроса, как самому сделать керамзитоблоки, зависит от того, есть ли у вас виброустановка.Если есть, то формы заполняют и устанавливают на оборудование для удаления воздуха из состава. Если нет установки, то состав утрамбовывается булавкой или деревянной палочкой.
  • Полученные самодельные керамзитобетонные блоки оставляют на сутки, после чего формы можно разобрать и аккуратно выложить изделия на ровную поверхность для дальнейшего высыхания. Полную силу продукт набирает в течение четырех недель.


Если вы не умеете резать керамзитобетонные блоки, то лучше всего подойдет болгарка с алмазным диском по бетону и камню диаметром 230 мм, так как не у всех есть специальные пилы по кирпичу.

Выход

Видео в этой статье поможет вам лучше понять этот процесс. Важно соблюдать все требования технологии, и вы получите отличный результат.

Комментарии:

Блоки из керамзитобетона своими руками изготовить несложно. Для их создания используется керамзитобетонная смесь, которая значительно снижает вес будущей конструкции.

Благодаря использованию натуральных материалов блоки экологически чистые.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитовые блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, в качестве которого используется керамзит, поэтому изготовить их самостоятельно может любой мастер. При этом можно сэкономить значительные суммы денег. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для строительства гаража, сарая или небольшого дома керамзитоблоки ручной работы – идеальное решение.

Если вы решили сделать керамзитоблоки своими руками, то вам следует знать, что по своим экологическим характеристикам они приравниваются к обычному кирпичу, так как изготавливаются из натуральных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

Керамзит

используется в качестве наполнителя при изготовлении этого строительного материала. Так как он легкий, вес блоков тоже небольшой. Если вас интересует вопрос, как сделать керамзитоблоки своими руками, и вы реализуете это решение, то сможете значительно удешевить строительные работы. При сравнении затрат при строительстве из обычного кирпича и таких блоков можно сэкономить около 30% своих денег.Тот факт, что один блок соответствует 7 кирпичам, позволяет ускорить процесс строительства.

Вы также можете приобрести указанный материал, но максимальная польза будет в том случае, когда вы делаете керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков этого строительного материала является низкая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для того чтобы увеличить этот показатель, при изготовлении блоков в смесь необходимо добавлять кварц или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, несущих незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитобетон. В том случае, если вы будете возводить из этого материала несущие стены и укладывать на них железобетонные перекрытия, лучше использовать обогащенный песок.

В зависимости от соотношения компонентов, входящих в состав смеси для изготовления блоков, определяются конечные характеристики строительного материала.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то вам необходимо увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков снизятся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала почти на 50% меньше, чем у керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания.На его строительстве можно сэкономить, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили изготовить такие строительные блоки самостоятельно, то вам нужно учесть, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее прочные.

Еще одним недостатком этого стройматериала является низкая морозостойкость, поэтому отделка стен обязательна. Если сравнивать их с газобетоном, то этот материал обрабатывается хуже.

Вернуться к содержанию

Блоки самодельные

Создание керамзитобетонных блоков своими руками – задача, которая под силу любому мастеру. Эту работу можно выполнить самостоятельно, а если работать вдвоем, то реально сделать 100-120 штук указанного строительного материала в день.

Если следовать инструкции и технологии, то можно самостоятельно подготовить материал, например, для строительства гаража, сарая, других подсобных помещений или небольшого домика.

Для начала вам понадобится форма, она может быть деревянной или металлической. Для изготовления формы проще и дешевле использовать доски. Для того чтобы облегчить вытягивание блоков, их рекомендуется обить жестью. Чтобы форма не изменила своих размеров в процессе эксплуатации, на концах двух ее половинок необходимо сделать специальные затворы.

Так как вы все делаете своими руками, размеры могут быть те, которые удобны в вашем случае. Все будет зависеть от размера подготовленной формы.

С помощью пресс-формы можно производить до 100 блоков из легкого заполнителя в сутки.

Для выполнения работы вам потребуется:

  • форма;
  • Мастер в норме;
  • лопата
  • ;
  • готовая смесь;
  • Металлический лист
  • , на котором будут производиться работы;
  • вибростол.

Для приготовления раствора лучше всего приобрести или арендовать бетономешалку, но если такой возможности нет и требуется небольшое количество стройматериала, то можно сделать раствор вручную.

Для приготовления раствора вам понадобится:

  1. 1 часть цемента, необходимо использовать не менее М 400.
  2. 8 частей керамзита. Для упрощения расчетов необходимо руководствоваться тем, что в ведро емкостью 10 литров поместится около 5 кг керамзита фракцией 5-20 мм. Вам понадобится около 300-500 кг керамзита на кубометр раствора. Все будет зависеть от того, какая плотность сторон вам нужна.
  3. 1 часть воды.
  4. 3 части песка, в нем не должно быть глинистых примесей.
  5. 1 часть обычного стирального порошка, это сделает смесь более пластичной.

Для получения более качественных блоков необходимо использовать вибростол. Его можно купить, сделать самому или просто арендовать. Если у вас нет такой возможности, то можно утрамбовать состав в форме и с помощью обыкновенной лопаты, но качество и прочность полученного строительного материала будут низкими.

После того, как раствор схватится, а это будет зависеть от погодных условий, форму снимают, а блоки оставляют еще на 2 дня. Теперь их можно складывать и использовать для строительства через 28 дней.

Если строить дом из керамзитобетонных блоков, то делать это своими руками! Ведь это экономично, быстро и достаточно просто. А благодаря низкой теплопроводности керамзитобетона стены толщиной от 30 см и более не требуют наружного утепления, что существенно влияет на конечную стоимость строительства.

Фундамент дома из керамзитобетонных блоков своими руками

Фундамент – основа надежности всего здания. От правильности его выбора и соблюдения технологии устройства зависит срок службы дома. Ведь слабый и «плавающий» фундамент даст трещины в стенах, и исправить его будет невозможно.

Выбор фундамента

Так как керамзитобетон пустотелый и достаточно легкий материал, строительство одноэтажных домов не требует сложного фундамента.Если пробы грунта на участке показали отсутствие высоких грунтовых вод, а сам грунт супесчаный или супесчаный, для таких построек подойдет столбчатый фундамент с насыпным ростверком или мелкозаглубленный ленточный фундамент.

Если планируется двухэтажный дом, а грунты неустойчивые, или нет возможности сделать пробы грунта, лучше перестраховаться и залить ленточный фундамент на глубину ниже промерзания грунта (в зависимости от обл., она составляет 1-1,5 м).

Также на неустойчивом грунте хорошо себя ведут винтовые сваи, которые заглубляются до устойчивого слоя грунта.Такой фундамент подходит и для участков с большим перепадом высот, позволяя сэкономить на выравнивании строительной площадки.

Заливка ленточного фундамента

Для самостоятельной заливки ленточного фундамента вам понадобится:

  • корыто для замеса бетона, но лучше использовать бетономешалку;
  • ковши и лопаты – для заливки и разравнивания бетонной смеси;

Сам процесс возведения фундамента требует внимательности и определенного умения:

  1. Снят плодородный слой почвы.Не пренебрегайте этим моментом – земля пригодится для обустройства клумб или огорода.
  2. С помощью арматуры и натянутого шнура размечается участок под траншеи. Важно тщательно измерить углы, проверяя равенство диагоналей.
  3. Ширина фундамента зависит от выбранного типа основания. Западное основание делают уже стены, а выступающее – шире.
  4. Траншеи расширены для установки опалубки.
  5. На дно насыпается слой гравия, а сверху еще 20-30 см песка, который проливается водой и утрамбовывается. Чтобы песок не «уходил» в землю, его лучше присыпать геотекстилем, уложенным на гравий.
  6. Ставится опалубка и вяжется армирующая сетка. Арматура обвязывается проволокой; арматуру нельзя приваривать. Чтобы металлические прутья не уходили в песок, под них подкладывают специальные стойки для рыхлых грунтов.
  7. Когда весь фундамент залит, его тщательно штыковают, а лучше пройтись вибротрамбовкой. В плохо утрамбованном бетоне могут оставаться воздушные карманы, снижающие его прочность.

Через месяц, после окончательного затвердевания фундамента, можно приступать к возведению стен.

Строительство стен из керамзитобетона

Возведение стен технически не сложная задача, но требует определенных навыков.Укладывать блоки нужно максимально аккуратно, рука должна быть твердой, иначе при отклонении по вертикали даже на несколько сантиметров стены придется выравнивать и снаружи, и внутри.

Кладка стен из керамзитобетонных блоков

Керамзитовый блок можно класть как на цементный раствор, так и на специальный клей. Первый вариант подходит для блоков неправильной формы, так как позволяет скрыть все изъяны за счет толщины кладки. Но перед отделкой потребуется дополнительный выравнивающий слой штукатурки.

Клей используется только для блоков с правильной геометрией, ровными стенками и без дефектов. Поверхность фундамента должна быть выровнена. Такая кладка позволяет делать швы толщиной всего 3-5 мм, что позволяет сэкономить на черновой штукатурке.

Процесс укладки керамзитоблоков практически одинаков для обоих вариантов:

  • На фундамент укладывается гидроизоляция, предохраняющая первый керамзитобетонный ряд от поднимающейся влаги.
  • Раствор наносится на фундамент, а клей на дно и боковые поверхности блоков.
  • Ровность блока проверяют уровнем как по горизонтали, так и по вертикали, при необходимости подгоняя блок резиновой киянкой.
  • После выполнения ряда одной стены ровность всей поверхности проверяется длинным уровнем также в двух плоскостях.
  • Потолки второго этажа уложены без врезки в блок. Торцы деревянных полов оборачивают гидроизоляцией.

Когда стены второго (или мансардного) этажа готовы, можно приступать к строительству крыши.

Утепление и отмостка подвала

Утепление подвала своими руками лучше делать пенополистиролом, так как он не гигроскопичен и прост в монтаже. Если в доме нет подвала или подвала, плиты из экструдированного пенополистирола можно крепить дюбелями. Если гидроизоляция наносилась снаружи фундамента, крепление дюбелями противопоказано – они протыкают гидроизоляционный слой, сводя на нет всю работу.

После утепления основания можно засыпать и утрамбовать песчаную подушку.На песчаную подушку укладывается слой гидроизоляции, а на нее – плиты пенополистирола. После этого укладывается металлическая армирующая сетка и все заливается бетонной стяжкой.

Важно помнить об уклоне от дома наружу – для отвода воды по отмостке. Поэтому опалубку изначально делают так, чтобы снаружи она была ниже, чем внутри.

Крыша дома из керамзитобетона

В вашем доме должно быть комфортно и уютно, поэтому к выбору кровли нужно подходить с умом.Самый простой вариант – двускатная крыша из профнастила. Этот материал наиболее популярен, так как он недорогой и прочный, не требует сплошной опалубки, а благодаря небольшому весу также нет необходимости в усиленных стропилах.

Технология устройства:


Очень доступно и наглядно о процессе строительства крыши показано в видео:

Дом из керамзитобетона – отличный и недорогой вариант для тех, кто хочет переехать за город, особенно если шумная Москва уже надоела!

Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками?

Для постройки небольшого здания вам понадобится строительный материал, с помощью которого вы сможете легко и быстро реализовать свои идеи.Для таких целей можно использовать прочные и современные керамзитоблоки. Они легкие, хорошо держат тепло и с их помощью можно быстро построить необходимый объект. Мало кто знает, но керамзитобетонные блоки своими руками вполне можно изготовить и в домашних условиях.

Для собственно изготовления таких блоков понадобятся песок, вода, керамзит, цемент, вибростол, стальная плита. Не нужно прилагать больших усилий, производство этого продукта достаточно легкий и необременительный процесс.Непосредственно сам состав керамзита состоит из песка, цемента и гранул керамзита.

Сначала подготовьте в необходимых пропорциях следующие ингредиенты: три части песка, одну часть воды и одну – сухого цемента, шесть частей керамзитовых гранул. Добавляйте эту смесь в электрическую бетономешалку в определенной последовательности: вода, керамзит, цемент. Таким образом, керамзитобетонные блоки своими руками сейчас находятся в начальной стадии изготовления. Перемешивайте раствор в течение нескольких минут, не останавливая процесс ни на минуту.Стадия готовности определяется следующим образом: если раствор взять в ладонь, он должен из нее вытечь.

Как можно понять из вышеизложенного, производство керамзитобетона абсолютно не сложная процедура, только стоит внимательно следить за последовательностью закладки компонентов в бетономешалку, чтобы не нарушать технологический процесс изготовления решение.

Далее с помощью заранее подготовленного шейкера формируем блок глиняных блоков.Поместите стальную пластину в форму, капая приготовленную смесь. После того как включаем мотор агрегата – верхняя часть станка должна начать активно вибрировать. Это необходимый процесс. Это необходимо, чтобы вышел лишний воздух и состав будущего агрегата равномерно распределился по всему изделию. Не забудьте удалить все излишки керамзитобетонного раствора. Теперь керамзитобетонные блоки своими руками готовы, осталось только поднять плиту вместе с блоком.Как следует покрутите ручку вибростола — и тогда блок будет снят.

Теперь начинается заключительный этап изготовления. Вскоре керамзитобетонные блоки, своими руками изготовленные, отправляются на сушку. Ни в коем случае не торопитесь и не снимайте стальные пластины раньше положенного срока. Должно пройти минимум около двух суток, прежде чем керамзитоблоки окончательно высохнут. Только по истечении этого времени вы сможете освободить агрегат — и только тогда он будет полностью готов к использованию.

Производство керамзитоблоков в домашних условиях поможет сэкономить необходимые средства.Свободные деньги можно потратить на внутреннюю отделку помещения или на другие строительные цели.

Керамзитовый кирпич своими руками. Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками? Линия по производству блоков под ключ включает

Керамзитобетонные блоки

— легкие строительные материалы, которые применяются для кладки стен. Представленная на рынке продукция, как правило, производится тем или иным заводом керамзитобетонных изделий (в частности, Алексинским).Вы также можете приобрести продукцию и блоки Еврокам производства керамзитобетонно-гравийного завода (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет относительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не наносит вреда окружающей среде, и такой блок можно изготовить в домашних условиях. Технология производства продукции позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество будет высоким, если в их производстве используются хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных домов специалисты часто возводят стены из легкого заполнителя бетонного блока.Использование этих стройматериалов сулит больше выгоды, чем покупка кирпича, так как блоки имеют ряд преимуществ. Во-первых, укладка керамзитоблоков займет меньше времени и меньше цементной смеси. Кроме того, теплопроводность блоков считается низкой, благодаря чему изделия обладают высокой теплоизоляцией. В то же время производство керамзитобетонных блоков – простой процесс. Технология создания легкозаполнительной бетонной смеси компании «Еврокам» аналогична способам изготовления аналогичных строительных материалов.Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы производства Алексинских заводов или керамзитовый гравий (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:


Укладка

Не заполняйте смесью отверстия внутри керамзитоблоков – блоки потеряют свои теплоизоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверить, насколько ровна кладка. Для этого понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Таким же образом укладывается каждый последующий слой. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. При этом необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки.Так, ширина швов может быть около полутора сантиметров.

Специалисты отмечают, что заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков нельзя. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют свои теплоизоляционные характеристики. Кроме того, стоит подумать, как вы будете украшать стену. Например, если вы планируете облицевать керамзитоблоки кирпичом, вам не придется заниматься дополнительной отделкой стен.А если вы не собираетесь облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Керамзитовые блоки

очень часто используются в строительной сфере благодаря хорошим эксплуатационным характеристикам. Но для того, чтобы построить дом, необязательно покупать готовый материал, а можно сделать керамзитоблоки своими руками. Таким образом, вы сможете значительно сэкономить свой бюджет, так как для этого не нужно покупать дорогое сырье.

Необходимые материалы и инструменты

Для изготовления керамзитоблоков своими руками необходимо, в первую очередь, подготовить инструменты и материалы.Лучше выбирать качественное сырье вне зависимости от цели использования – коммерческой или личной.

Для изготовления вам потребуются:

  • Бетономешалка . Даже для строительства одного дома рекомендуется приобретать ее объемом от 120 литров. В среднем цена такого средства составляет 10 тысяч рублей.
  • Вибропрессовый стол . Его можно приобрести в готовом виде в строительных магазинах за 7-10 тыс. руб.Преимуществом покупных моделей является уже встроенная форма для заливки блоков. Но такой стол можно сделать самому из столешницы и электродвигателя.

Если у вас большое количество форм вместе, вы можете сделать до 150 блоков за один рабочий день. Купленная модель может производить от 1 до 4 готовых блоков за несколько минут. Конечно, им еще нужно дать время высохнуть. Если требуется небольшое количество материала, а бюджет на строительство ограничен, то сделать керамзитоблоки своими руками можно из самодельных приспособлений – емкостей для замеса бетона и форм для заливки.

Изготовление форм

Домашние формы могут быть изготовлены из картона, пластика или листового металла. Главное, чтобы он был ровным. Размер одного стандартного блока 39х19х19. Вы можете сделать одну форму с этими размерами или прямоугольник с несколькими отделениями для одновременного изготовления нескольких блоков. Форма изготовлена ​​из двух частей, каждая из которых напоминает букву Г.

Деревянное изделие лучше соединить металлическими уголками, а с внутренней стороны обшить тонким листом стали.В противном случае древесина будет впитывать влагу, что отрицательно скажется на прочности блоков. Автомобильное масло можно использовать как альтернативу листовому металлу. Также он хорошо защитит изделие из дерева от влаги.

Керамзитобетонные блоки можно изготовить самостоятельно, как сплошные, так и с пустотой внутри. Делается это не только для того, чтобы сэкономить раствор, но и для того, чтобы стены имели лучшую теплоотдачу. Для этого нужно подготовить три цилиндра одинакового размера.Для того чтобы они крепко держались на своем месте, их сначала соединяют между собой, а затем прикручивают к боковой части формы саморезами.

Если вам нужно несколько блоков, то для создания пустот внутри изделия используются пластиковые или стеклянные бутылки. Но перед работой их необходимо залить водой, чтобы они были более устойчивыми. Вставлять их в форму нужно только после заполнения ее 60% раствором.

Приготовление раствора

Вторым этапом является приготовление раствора.Для того чтобы получить качественную продукцию, нужно смешать цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:8. Добавить воду из расчета 200 литров на 1 кубометр раствора. Также необходимо учитывать начальную влажность цемента. , песок и керамзит.

Для приготовления раствора необходимо подготовить:

При производстве важно не только соблюдать правильные пропорции, но и добавлять каждый элемент в необходимой последовательности.Для начала необходимо рассчитать необходимое количество воды. После этого в бетономешалке тщательно перемешивают песок, керамзит и цемент, а затем добавляют жидкость. Полученный раствор по своей консистенции должен напоминать нагретый пластилин.

Бывают случаи, когда купить оборудование невозможно. Тогда керамзитобетонные блоки своими руками можно сделать с помощью обыкновенной лопаты. Размешивать раствор желательно небольшими порциями, это предотвратит его преждевременное застывание.

Блочное производство

Керамзит – материал с относительно небольшим весом , поэтому будет постоянно плавать в растворе. Для удобства производства по этой причине используется вибрационный станок. Если его нет, то блок придется подбивать деревянным брусом.

Использование вибростола позволяет изготавливать значительно больше изделий за короткое время. Раствор заливают в стальные формы, после чего на несколько минут включают мотор.В этом случае излишки удаляются. Чтобы достать блок из формы, его приподнимают за ручку.

После заливки блоки должны просохнуть в форме 1 сутки, а затем еще 1-2 суток на открытом воздухе. Для этого лучше использовать поддоны с воздушным зазором. Это позволит блокам высохнуть равномерно.

Для окончательной сушки блоков их необходимо поместить в закрытое помещение, где не будет ни влаги, ни прямых солнечных лучей. При очень высоких температурах их необходимо смочить водой и накрыть пленкой.

Через 7-10 дней можно использовать в работе керамзитоблоки. А вот сушить блоки мастера рекомендуют в течение месяца. Таким образом, они приобретут фирменные качества.

Комментарии:

Блоки из керамзитобетона своими руками изготовить несложно. Для их создания используется керамзитобетонная смесь, которая значительно снижает вес будущей конструкции.

Благодаря использованию натуральных материалов блоки экологически чистые.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитовые блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, в качестве которого используется керамзит, поэтому изготовить их самостоятельно может любой мастер. При этом можно сэкономить значительные суммы денег. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для строительства гаража, сарая или небольшого дома керамзитоблоки ручной работы – идеальное решение.

Если вы решили сделать керамзитоблоки своими руками, то вам следует знать, что по своим экологическим характеристикам они приравниваются к обычному кирпичу, так как изготавливаются из натуральных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

Керамзит

используется в качестве наполнителя при изготовлении этого строительного материала. Так как он легкий, вес блоков тоже небольшой. Если вас интересует вопрос, как сделать керамзитоблоки своими руками, и вы реализуете это решение, то сможете значительно удешевить строительные работы. При сравнении затрат при строительстве из обычного кирпича и таких блоков можно сэкономить около 30% своих денег.Тот факт, что один блок соответствует 7 кирпичам, позволяет ускорить процесс строительства.

Вы также можете приобрести указанный материал, но максимальная польза будет в том случае, когда вы делаете керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков этого строительного материала является низкая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для того чтобы увеличить этот показатель, при изготовлении блоков в смесь необходимо добавлять кварц или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, несущих незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитобетон. В том случае, если вы будете возводить из этого материала несущие стены и укладывать на них железобетонные перекрытия, лучше использовать обогащенный песок.

В зависимости от соотношения компонентов, входящих в состав смеси для изготовления блоков, определяются конечные характеристики строительного материала.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то вам необходимо увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков снизятся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала почти на 50% меньше, чем у керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания.На его строительстве можно сэкономить, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили изготовить такие строительные блоки самостоятельно, то вам необходимо учитывать тот факт, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее прочные.

Еще одним недостатком этого стройматериала является низкая морозостойкость, поэтому отделка стен обязательна. Если сравнивать их с газобетоном, то этот материал обрабатывается хуже.

Вернуться к содержанию

Блоки самодельные

Изготовление блоков из легкого заполнителя своими руками – задача, которая под силу любому мастеру. Эту работу можно выполнить самостоятельно, а если работать вдвоем, то реально сделать 100-120 штук указанного строительного материала в день.

Если следовать инструкции и технологии, то можно самостоятельно подготовить материал, например, для строительства гаража, сарая, других подсобных помещений или небольшого домика.

Для начала вам понадобится форма, она может быть деревянной или металлической. Для изготовления формы проще и дешевле использовать доски. Для того чтобы облегчить вытягивание блоков, их рекомендуется обить жестью. Чтобы форма не изменила своих размеров в процессе эксплуатации, на концах двух ее половинок необходимо сделать специальные затворы.

Так как вы все делаете своими руками, размеры могут быть те, которые удобны в вашем случае. Все будет зависеть от размера подготовленной формы.

С помощью пресс-формы можно производить до 100 блоков из легкого заполнителя в день.

Для выполнения работы вам потребуется:

форма
  • ;
  • Мастер в норме;
  • лопата
  • ;
  • готовая смесь;
  • Металлический лист
  • , на котором будут производиться работы;
  • вибростол.

Для приготовления раствора лучше всего приобрести или арендовать бетономешалку, но если такой возможности нет и требуется небольшое количество стройматериала, то можно сделать раствор своими руками.

Для приготовления раствора вам понадобится:

  1. 1 часть цемента, необходимо использовать не менее М 400.
  2. 8 частей керамзита. Для упрощения расчетов нужно руководствоваться тем, что в ведро емкостью 10 литров поместится около 5 кг керамзита фракцией 5-20 мм. Вам понадобится около 300-500 кг керамзита на кубометр раствора. Все будет зависеть от того, какая плотность сторон вам нужна.
  3. 1 часть воды.
  4. 3 части песка, он не должен содержать примесей глины.
  5. 1 часть обычного стирального порошка, это сделает смесь более пластичной.

Для получения более качественных блоков необходимо использовать вибростол. Его можно купить, сделать самому или просто арендовать. Если у вас нет такой возможности, то можно утрамбовать состав в форме и с помощью обыкновенной лопаты, но качество и прочность полученного строительного материала будут низкими.

После того, как раствор схватится, а это будет зависеть от погодных условий, форму снимают, а блоки оставляют еще на 2 дня. Теперь их можно складывать и использовать для строительства через 28 дней.

Частные строения с каждым годом становятся все более актуальными, ведь жить в собственном доме гораздо комфортнее, чем в многоэтажке. Но главным препятствием зачастую является высокая стоимость строительства, поэтому застройщики ищут способы сэкономить. Если делать керамзитобетонные блоки своими руками, то это не только сэкономит значительные средства, но и послужит гарантией того, что изделия изготовлены в соответствии с нормами прочности.

Что нужно для работы

Для изготовления самодельных керамзитоблоков необходимо приобрести все необходимые материалы. Их количество рассчитывается исходя из планового количества изделий, и рассчитывается в соответствии с пропорциями в объеме:

Цемент Если взять за основу широко распространенную марку М400, то понадобится около 1/10 объема блоков, которые необходимо изготовить. В одном кубическом метре содержится 1300 килограммов цемента, именно на этот показатель следует ориентироваться при определении необходимого количества.
Керамзит Вам понадобится вариант плотностью от 350 до 500 кг/м3, оптимальная фракция от 5 до 20 мм. Так как в раствор нужно добавить 8 частей, то несложно догадаться, что этот материал будет основным. Цена на керамзит достаточно демократична, поэтому больших затрат опасаться не стоит.
Песок Песок речной лучше всего приобрести среднезернистый или крупнозернистый без каких-либо примесей глины и чернозема.Подойдет и песок из карьеров, но его желательно хотя бы просеять, а лучше вообще промыть. Для приготовления требуется 2 части, исходя из этого и рассчитан объем
Вода Для технологии требуется примерно 215-230 литров на м3. Правильная дозировка воды очень важна для прочности блоков. Недостаток его, как и избыток, приводит к снижению прочности и появлению трещин на поверхности в процессе высыхания.
Добавки Этот компонент используется по желанию, но следует учитывать, что различные добавки позволяют значительно улучшить свойства бетона и повысить его влагостойкость и морозостойкость. При их использовании вероятность появления трещин на изделиях намного меньше.

Совет!
Для улучшения качества продукции и экономии денег лучше приобретать универсальные, улучшающие свойства смеси и повышающие ее пластичность.

Организация рабочего процесса

На самом деле процесс настолько прост, что для керамзитобетонных блоков практически не требуется никакого оборудования. Но некоторые из самых простых приспособлений все же необходимы.

Формы для блоков

Есть два варианта: либо приобрести готовые варианты, либо сделать их самостоятельно.

В первом случае следует руководствоваться следующими факторами:

  • Новые формы довольно дорогие, но можно купить и бывшие в употреблении. . Их стоимость намного ниже, но важно тщательно проверять каждое изделие на наличие повреждений и соответствие геометрическим параметрам.

  • Важно подобрать оптимальные размеры, чаще всего используется вариант 190х190х390 для стен и вариант 80х190х390 для установки внутренних перегородок. Параметры могут меняться в зависимости от специфики работы.
  • Другой вариант — арендовать постройки. , в некоторых регионах предоставляется такая услуга, что позволяет существенно сэкономить.

Второй вариант – собрать формы своими руками.

Производственные инструкции:

  • Можно собрать каркас из досок толщиной 25 мм, при этом их внутреннюю поверхность желательно обшить жестью или жестью. Параметры для блоков берутся те же, что и для стандартных форм или любых других.

На фото – один из вариантов конструкции из доски или фанеры

  • Другим решением является изготовление каркаса из листового металла, усиленного металлическими уголками.Для фиксации формы могут использоваться либо защелки, либо болтовое соединение через приваренные проушины, либо стяжка со шпильками и барашковыми гайками.
  • Для создания пустот можно использовать как специально подготовленные заготовки, так и просто бутылки. Все зависит от возможностей и пожеланий.

Еще один вариант – машина для блоков из легкого заполнителя, представляет собой комбинированный вибрационный агрегат и формы, в малых вариантах их 2-4 штуки, в более производительных их количество может быть значительно больше.

Изделия для формовки

Этот этап выполняется следующим образом:

  • Готовят раствор в пропорциях, указанных выше.Важно контролировать, чтобы консистенция была оптимальной. Лучше всего использовать бетономешалку, это гарантирует высокое качество смешивания, что очень важно для прочности изделий.

Совет!
Проще всего проверить консистенцию следующим образом: небольшое количество состава сжимают в руке, должен получиться плотный комок, который разбивается при падении на землю.

  • Дальнейшее рассмотрение вопроса, как самому сделать керамзитобетонные блоки, зависит от того, есть ли у вас виброустановка.Если есть, то формы заполняют и устанавливают на оборудование для удаления воздуха из состава. Если нет установки, то состав утрамбовывается булавкой или деревянной палочкой.
  • Полученные самодельные керамзитобетонные блоки оставляют на сутки, после чего формы можно разобрать и аккуратно выложить изделия на ровную поверхность для дальнейшего высыхания. Полную силу продукт набирает в течение четырех недель.


Если вы не умеете резать керамзитобетонные блоки, то лучше всего подойдет болгарка с алмазным диском по бетону и камню диаметром 230 мм, так как специальные пилы по кирпичу есть не у всех.

Заключение

Видео в этой статье поможет вам лучше понять этот процесс. Важно соблюдать все требования технологии, и вы получите отличный результат.

Популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, вы сможете изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи.При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для замешивания используйте бетономешалку, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко сможете изготовить из подручных материалов.

Керамзитовые блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Керамзитовые блоки

очень популярны в строительной сфере благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

Керамический блок – популярный материал, в состав которого входит цемент, песок и керамзит.

Собираясь изготовить керамзитоблоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композиционного материала:

  • Портландцемент марки М400 и выше, выполняющий роль вяжущего;
  • песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
  • керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, в качестве крупного наполнителя;
  • модифицирующие компоненты, повышающие производительность составных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которая небольшими порциями добавляется в бетономешалку при замесе. Технология также позволяет вводить волокнистые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительной особенностью блоков является ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие типы:

  • теплоизоляция, используемая в качестве изоляции;
  • теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
  • конструкционная, востребована в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

  • Области применения. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
  • конструкций. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
  • размеров. Размеры стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.

Керамзитовые блоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками

Керамзитовые блоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные свойства блочного композита:

  • прочность. Блоки способны воспринимать усилия на каждый квадратный сантиметр площади от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий;
  • теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитоблоков снижает потери тепла;
  • Морозостойкость
  • . Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в десятки раз;
  • способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства увеличиваются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенный уровень звукоизоляции;
  • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать пары воздуха, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
  • небольшая усадка.Керамзитовые блоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
  • экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделения вредных для здоровья человека веществ.

К остальным достоинствам блоков также относятся:

  • малый вес при увеличенных габаритах;
  • способность воспринимать значительные усилия;
  • малый коэффициент линейного расширения;
  • простота;
  • расширенный ассортимент продукции;
  • доступный ценовой уровень.

С увеличением пористости повышаются звукоизоляционные свойства блоков.

За счет шероховатой поверхности блоков повышается сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение отделочных мероприятий. Наряду с комплексом достоинств блоки имеют один недостаток – их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

Блоки планируем делать самостоятельно – готовим материалы и инструменты

Приняв решение делать керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:

  • ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
  • бетономешалка для смешивания компонентов;
  • лопаты и ведра для загрузки сырья в бетономешалку;
  • Вибростол
  • для эффективного уплотнения смеси.

Вам также понадобится разборная опалубка для одиночной или групповой отливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками легко изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:


Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.
  1. Изготовление разборных форм для изготовления блоков.
  2. Приобрести материалы для приготовления рабочей смеси.
  3. Подготовьте инструменты и оборудование.
  4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
  5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
  6. Сформировать изделия.
  7. Запечатайте раствор, разлитый по формам.
  8. Демонтировать опалубку через день после заливки.
  9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропарки сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях легко изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формирования контейнеров:


Для изготовления керамзитоблоков форма может быть изготовлена ​​самостоятельно
  • деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
  • Металл
  • , для изготовления которого используется листовая сталь. Внутренние полости формируются с помощью трубчатых вставок.Стальные формы служат долгие годы при условии своевременной очистки и смазки.

Внутренние размеры формы выполнены в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. Перед началом производства следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшие работы по изготовлению литейной формы производить по следующему алгоритму:

  1. Перенесите размеры эскиза на материал.
  2. Вырежьте заготовки для опалубки.
  3. Подготовьте две L-образные стенки.
  4. Соедините заготовки с помощью металлических уголков.
  5. Прикрепите лист основания к нижней плоскости стен.

Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы обеспечить возможность ее разборки. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит снятие готовых блоков.

Оптимальные пропорции керамзитобетонного раствора

Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, вам следует правильно приготовить рабочий раствор.


Основными вяжущими веществами являются песок, цемент и вода.

Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

  • 430 кг портландцемента М400;
  • Гранулы керамзита 720 килограммов;
  • 420 кг просяного песка;
  • 140 литров воды.

Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, легко найти на строительных сайтах или в специальной литературе.Важно равномерно смешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков формовочные емкости закрепляют на рабочем столе вибрационной машины и заливают керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

  • смазывать стенки формы с отработкой;
  • заливают при температуре 16-19°С;
  • выполнить лепку на ровной поверхности;
  • защищают изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Раствор необходимо заливать в один прием до полного заполнения опалубки и затем выравнивать поверхность кельмой или шпателем.


Следует соблюдать осторожность при извлечении блоков из формы.

Уплотнение рабочей смеси

Правильное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

  • ручное устройство трамбовки;
  • Вибростол с электроприводом.

Процесс виброуплотнения залитой в опалубку смеси прекращается при появлении на поверхности цементного молока.

Завершающие стадии производства блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

  • Керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.При снятии керамзитоблоков своими руками следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и не допустить образования сколов на углах изделия;
  • изделий раскладываются на поддоны и отправляются в закрытое помещение. Готовое изделие следует выкладывать в один слой и избегать ударных нагрузок.

Срок высыхания готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подведение итогов

Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков несложно, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс. Выполнение работ собственными силами позволит сократить объем затрат на строительство и производить качественные строительные материалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив сделать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут вам дельным советом и советом, как избежать ошибок.

пошаговая инструкция с фото

Приступая к рассмотрению вопроса утепления пола, специалисты с самого начала отговаривают от внедрения сложных систем, так как с этой задачей вполне справляются самые распространенные теплоизоляционные материалы.

Поэтому не тратьте деньги и силы на устройство сложных конструкций, а имеет смысл научиться делать стяжку пола с керамзитом своими руками.

С этим материалом настолько легко работать, что с устройством стяжки справится любой человек, не требуется специального оборудования и инструментов.

Единственное, на что нужно обратить внимание, так это на толщину укладываемого слоя. Она должна быть не менее трех сантиметров. Как правило, керамзит используют, когда требуется выровнять полы во всех помещениях.

Такие задачи приходится решать часто, и материал часто используют для утепления полов в частных домах, квартирах и других помещениях.Легкий вес делает керамзит еще более популярным при устройстве утеплительных стяжек, так как вся конструкция не утяжеляет плиты, имеющие индивидуальный запас прочности. Если вы хотите организовать стяжку толщиной более 10 см, то ее следует делать не просто из чистой смеси песка и цемента, а с добавлением легковесного наполнителя – керамзита. Часто также используют пенопласт или гипсоволокнистые листы.

Если плиты перекрытия не внушают доверия, и вы решили утеплить пол самостоятельно, стяжка пола с керамзитом как раз то, что вам нужно.Сложно ли это сделать самому?

Стяжка пола с использованием керамзита

Рассмотрим, как выполняется стяжка пола с керамзитом. Процесс не сложный, но потребует внимания и усилий. Керамзит представляет собой обычные глиняные шарики, подвергнутые термической обработке. Другими словами, обожженная глина.

Уровень будущего пола

Для начала необходимо определить линию, по которой нужно будет провести выравнивание пола. Удобно использовать лазерный или водяной уровень.В результате на стенах комнаты должны появиться горизонтальные линии, по которым и будет выравниваться поверхность.

Устранение дефектов первого этажа

После того, как уровень будущего пола нанесен на стены, необходимо избавиться от различных дефектов. Не стоит рассчитывать на то, что стяжка сама заполнит все неровности, выемки и сколы, так как засыпать пол необходимо керамзитом, а потому есть вероятность, что избавиться от всех неровностей не получится. недостатки.Поэтому лучше не жалеть времени и денег и залить их жидким раствором, аналогичным тому, который будет приготовлен для стяжки.

Установка маяков

Следующим важным этапом устройства стяжки является установка нивелирующих маяков. Для этого вам придется определить, где находится самая высокая точка пола. Именно в этом месте нужно установить первый из маяков. Это самый важный момент, когда вы делаете стяжку пола с керамзитом своими руками.

Маяки – это обычные направляющие из металла, иногда из пластика. Их прокладывают вдоль или поперек помещения, разделяя его таким образом на секции. Между маяками разбросаны развёрнутые маяки.

Для того, чтобы все направляющие находились в одной плоскости, подложите под них деревянные клинья или просто куски досок или фанеры. Однако можно поступить еще проще: развести гипс водой и выложить эту тестообразную массу горкой по предполагаемому месту установки направляющей.Маяк следует поставить на возвышенность и равномерно распределить уровнем.

Для выравнивания длинных маяков удобно использовать правило или уровень двухметровой длины. При определении расстояния между направляющими исходят из размера правила: маяки располагают так, чтобы инструмент было удобно размещать на двух соседних направляющих или на трех. Если, к примеру, ширина помещения четыре метра, то следует размещать маяки на расстоянии не более 70 см, ведь тогда уровень будет охватывать не две, а три направляющие, что положительно скажется на скорости и качестве работ. выполненная работа.

Обратная засыпка основания керамзитом

После того, как маяки выставлены и выровнены, необходимо засыпать пол керамзитом. Можно считать, что стяжка пола своими руками практически завершена. Керамзит засыпают строго на размеченных участках, ограничивающих маяки. Обратная засыпка считается самым простым этапом устройства стяжки. Главное следить за высотой слоя керамзита. Распределять его следует равномерно, чтобы еще оставалось место для стяжки, то есть для смеси цемента и песка.Другими словами, слой керамзита должен быть таким, чтобы до верхнего уровня маяков оставалось еще 25-20 мм. После того, как керамзит будет равномерно распределен между маяками, готовим «молочко» из цемента. Они наполняют наш обогреватель водой.

Роль цементного молочка

Этот раствор представляет собой материал, предназначенный для надежной изоляции. В результате можно смело ходить по керамзитобетонному слою. Кроме того, раствор покрывает гранулы специальной пленкой, надежно защищающей их от влаги, иначе влага из жидкой цементной стяжки впитается в керамзит.Это необходимо еще и потому, что в случае потери влаги стяжка неизбежно снизит качество цементного раствора. Впоследствии появятся трещины, сколы и другие дефекты. Другими словами, стяжка пола с керамзитом, сделанная таким образом, потеряет свою прочность своими руками.

Пропорции приготовления цементного молока

Следует понимать, что это тот же цементно-песчаный раствор, только в жидком виде. Здесь не обойтись без экспериментов.В смесь цемента и песка нужно налить воды в три раза больше, чем для обычной стяжки. Затем залейте полученным раствором отдельный небольшой участок керамзитом и посмотрите, как поведет себя смесь. Если она пролилась сквозь керамзит, а на гранулах не осталось и следа, значит, было добавлено слишком много воды. При наличии остаточного слоя молока поверх нагревателя можно сделать вывод о недостатке воды. Необходимо найти компромисс.

После заполнения всей поверхности цементным молочком необходимо дать ему полностью высохнуть.Это занимает не менее 24 часов. Только после этого можно приступать к следующему этапу работ, которым будет собственно стяжка пола керамзитом своими руками.

Приготовление раствора для стяжки

Для приготовления раствора для стяжки используют цемент марки не ниже М400 и строительный песок, которые смешивают в пропорции 1:3 соответственно. Лучше использовать специальный строительный миксер, а не обычную лопату.

Помните, что обычно на десять килограммов смеси добавляют два литра воды.Гораздо удобнее выливать раствор в воду, а не наоборот, хотя в прилагаемой к цементу инструкции часто указывается «неправильный» способ.

С помощью миксера тщательно перемешать в течение 5-10 минут. Затем оставьте на 5 минут для отстаивания, а через пять минут снова перемешайте примерно на 2-3 минуты. Теперь вы можете использовать решение.

Заливка пола раствором

Заливая раствор на пол, его выравнивают кельмой, прикладывая при необходимости правило, чтобы равномерно распределить состав по всему полу.Правило кладут на маяки и растягивают цементную массу по всей площадке, стараясь, чтобы поверхность приняла строго горизонтальное положение, и не было бугров и впадин. Так обрабатывается стяжка пола керамзитом.

Как быстро приготовить раствор

Есть более простой способ укладки керамзитобетона под стяжку. Подготовка основания производится точно так же, как описано выше. Только раствор готовится по-разному. В емкость наливают воду и засыпают керамзит.После этого засыпается цементно-песчаная смесь, которая тщательно и быстро перемешивается и укладывается между маяками.

Таким способом стяжка пола своими руками делается еще быстрее: керамзит – материал, который поможет ускорить процесс. Однако при выборе этого варианта крайне сложно угадать с пропорциями его компонентов. В этом случае рекомендуется использовать готовые смеси, которые продаются в строительных магазинах и на рынках.Их засыпают в емкость, где уже налита вода и добавлен керамзит. По-другому этот способ еще называют «мокрым».

Есть «сухой» вариант, и это тоже стяжка пола с керамзитом. Особенности технологии заключаются в том, что воды добавляется значительно меньше. Если такой раствор взять в ладонь и сжать в кулак, то из него не должна капать жидкость. Но и распад смеси также недопустим. После того, как такой раствор будет распределен между маяками, его обязательно нужно утрамбовать.Он достаточно быстро сохнет, а это позволяет приступать к следующим этапам строительства без времени на просушку.

Так выполняется стандартная стяжка пола керамзитом своими руками. Инструкция может меняться в зависимости от конкретных условий, но принцип ее создания одинаков для большинства помещений, в которых есть необходимость выравнивания полов.

Экономия денег – главный козырь в наше непростое время. Не бойтесь, что стяжка пола с керамзитом у вас не получится: устройство самостоятельной стяжки процесс несложный, главное соблюдать технологию и не забывать о некоторых важных моментах.Тогда он будет служить вам долго верой и правдой, и вам не придется постоянно ремонтировать полы.

Разработка нового способа получения керамзита с минимальным коэффициентом теплопроводности

Лукашевич О. Д., Барская И. В. (2007). Экологические проблемы обработки и утилизации осадков сточных вод. Экология промышленного производства, 3, 68–75.

Суханов А. М. (2016). Использование промышленных отходов в строительстве.Современное состояние и перспективы развития агропромышленного комплекса. Курган: Курганская ГСХА, 386–388.

Хубертова М., Хела Р. (2013). Прочность легкого керамзитобетона. Procedia Engineering, 65, 2–6. doi: 10.1016/j.proeng.2013.09.002

Бахаре, Д., Казжонов, Дж., Корякинс, А. (2013). Легкий бетон с заполнителями из промышленных отходов. Журнал устойчивой архитектуры и гражданского строительства, 4 (5), 67–73.дои: 10.5755/j01.sace.4.5.4188

Середа Б., Кругляк И., Жеребцов А., Белоконь Ю. (2011). Влияние процесса деформации при извлечении алюминидов титана технологиями СВС-уплотнения. Металлургическая и горнодобывающая промышленность, 3 (7), 59–63.

Богас, Дж. А., Маурисио, А., Перейра, М. Ф. К. (2012). Микроструктурный анализ иберийских керамзитовых заполнителей. Микроскопия и микроанализ, 18 (05), 1190–1208. doi: 10.1017/s1431927612000487

Йоосеп, Р.(2015). Влаго- и теплопроводность облегчённых блочных стен. Серия конференций IOP: Материаловедение и инженерия, 96, 012033. doi: 10.1088/1757-899x/96/1/012033

Боудагпур, С., Хашеми, С. (2008). Исследование легкого глиняного заполнителя (LECA) с геотехнической точки зрения и его применение при возделывании теплиц и зеленых крыш. Международный геологический журнал, 2 (4), 59–63.

Павленко А., Усенко Б., Кошлак А. (2014). Анализ термических особенностей легирования со специальными свойствами.Металлургическая и горнодобывающая промышленность, 2, 15–19.

Турки Хафаджи, С.К., Аль-Маджед, Э.А. (2016). Синтез легких керамзитовых заполнителей из иракского сырья. Международный журнал научных и инженерных исследований, 7 (4), 690–696.

Сивакумар, С., Камешвари, Б. (2015). Влияние золы-уноса, зольного остатка и легкого керамзитобетона на бетон. Достижения в области материаловедения и инженерии, 2015 г., стр. 1–9. дои: 10.1155/2015/849274

Вайкелионис, Г., Кантаутас, А., Вайчукинене, Д. (2011). Производство гранул керамзита с использованием несамовспучивающейся глины, озерного сапропеля и глицерина. Материаловедение, 17 (3), 314–321. дои: 10.5755/j01.ms.17.3.600

Чейлитко А.А. (2009). Экспериментальные исследования термических свойств пористого сыпучего материала при различных режимах термической обработки. Восточно-Европейский журнал корпоративных технологий, 41, 4–7.

Чейлитко А. А., Павленко А.М. (2013). Вспучивание пористого кремнеземистого материала. Саарбрюкен, Германия: LAP LAMBERT Academic Publishing, 130.

.

Изготовление керамзитобетона своими руками. Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

Застройщики с радостью стали использовать керамзитобетон, так как убедились в технологичности, надежности и производительности этого материала. Данная публикация расскажет вам о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их специфика и преимущества перед другими строительными материалами.

Вы узнаете о технологии производства, как можно сделать керамзитобетонные блоки своими руками, требует ли этот процесс времени и сил.

Керамзитобетон

отличается малым весом, что дает прекрасную возможность создать солидное жилище довольно презентабельного вида даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон – единственный с очень перспективным Заголовок 1 (60 знаков):

Титул современных строительных материалов.Его свойства по скорости возведения различных объектов и экономичности использования значительно превосходят качество других материалов.

Керамзитобетон конструкции изготавливаются только из природных элементов, благодаря чему не выделяют токсичных веществ в окружающую среду. Если доверять впечатлениям тех, кто строил дом из блоков керамзитобетона, то говорят, что помещение помещено в максимально комфортные климатические условия для проживания.

Примечание. Очень качественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Производство блоков из керамзитобетона

Керамзитобетон марки

обладает уникальными свойствами, обусловленными спецификой их изготовления. За основу взят керамзитобетон – экологически безопасный материал.

Имеет поры, напоминающие губку, в которых находится намеренно обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены.В результате такой вид материала получается самым легким и прочным. В качестве вяжущего компонента используется цемент.

Надежность и способность сохранять тепло зависит от правильных пропорций смеси. Чем больше гранул в смеси, тем очень хрупким становится блок, но в то же время и теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитоблоков

Керамзитобетонные конструкции по своим физико-технологическим данным и назначению подразделяются на:

  1. изоляция;
  2. конструкционная и теплоизоляция;
  3. конструкционный.

Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков – наименьшие. Этот вид керамзитобетона изготавливается особым образом, способствующим образованию крупных пор. Плотность таких гранул составляет 150-200 кг/м3.

Строительный керамзитобетонный песок имеет сходство с настоящим камнем, собственно поэтому стены дома из материала такого рода будут отличаться невероятной плотностью. Большим преимуществом керамзитобетона перед другими строительными материалами является цена.

Ритм процесса возведения стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее кирпичного строительства. К тому же при строительстве домов из этого материала расходуется в 2 раза меньше раствора, опять же, если сравнивать с кирпичом.

Форма блоков из керамзитобетона сложная, в ней много пустот-щелей, улучшающих сохранение тепла в доме.

Желание иметь частный дом подталкивает людей к поиску недорогих строительных материалов. Керамзитобетонные блоки – это именно тот материал, который пользуется все большим спросом у застройщиков.

Главной особенностью керамзитобетона является то, что, помимо низкой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками. Рекомендуем рассмотреть ключевые незаметные моменты и хитрости, а также состав керамзитоблоков по ГОСТу.

Что нужно для начала?

Процесс производства несложный, главное соблюдать пропорциональное соотношение элементов – 1:3:8. Вода добавляется из расчета 200 литров на 1 м3.

Материалы (редактирование)

Инструменты

Ручной вибропресс

Купить можно в точках продаж, где продают все для строительства. Ориентировочная цена 7 – 10 тысяч рублей. Также можно заказать у производителей. В конструкции уже есть специализированные формы для козырька блоков. Также станок можно сделать своими руками из старого мотора и металлической столешницы.

При наличии необходимого количества форм и дополнительной пары рук за один день можно изготовить примерно 150 блоков керамзитобетона.

За один цикл работы машина создает 1 – 4 блока. А если собрать команду из нескольких рабочих, то количество можно увеличить примерно в несколько раз. Блоки разрешается изготавливать без оборудования, главное выбрать вместительную емкость для замеса и разлить по формам.

Сами формы для блоков из керамзитобетона могут быть металлическими, пластмассовыми, деревянными (скрепить уголками из металла, а посередине обшить). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки, наполненные водой.

При замешивании раствора сначала берется точное количество воды. Песок, цемент и керамзитобетон, песок смешивают, а затем вводят жидкие вещества (воду, низкомолекулярные органические вещества). По внешнему виду смесь должна выйти как мягкий пластилин.

Сушка керамзитобетона

Завершающим этапом изготовления керамзитоблоков является сушка готового изделия.

Это занимает примерно 2 дня. В сырую погоду камень становится больше.

Затем блоки укладываются на поддоны в ряд по 3-4 штуки. Готовые блоки не должны подвергаться воздействию лучей солнца и дождя; их лучше держать под уступом крыши. Допускаются к работе через 1-1,5 недели после создания.

Сушка в течение четырех недель считается очень хорошим вариантом. Перед укладкой блоков его очищают от шероховатостей и неровностей.

Стоимость изготовления блоков из керамзитобетона своими руками

По некоторым оценкам, ориентировочная стоимость блоков из керамзитобетона составит около 20 руб.Для сравнения цена готового – около 80 руб. Экономия, как говорится на лицо.

Технология производства шлакоблоков

Керамзитовые блоки

очень часто используются в строительной сфере благодаря хорошим эксплуатационным характеристикам. Но для того, чтобы построить дом, необязательно покупать готовый материал, а можно сделать керамзитоблоки своими руками. Таким образом, вы сможете значительно сэкономить свой бюджет, так как для этого не нужно покупать дорогое сырье.

Необходимые материалы и инструменты

Для изготовления керамзитоблоков своими руками необходимо, в первую очередь, подготовить инструменты и материалы. Лучше выбирать качественное сырье вне зависимости от цели использования – коммерческой или личной.

Для изготовления вам потребуются:

  • Бетономешалка . Даже для строительства одного дома рекомендуется приобретать ее объемом от 120 литров.В среднем цена такого средства составляет 10 тысяч рублей.
  • Вибропрессовый стол . Его можно приобрести в готовом виде в строительных магазинах за 7-10 тыс. руб. Преимуществом покупных моделей является уже встроенная форма для заливки блоков. Но такой стол можно сделать самому из столешницы и электродвигателя.

Если у вас большое количество форм вместе, вы можете сделать до 150 блоков за один рабочий день. Купленная модель может производить от 1 до 4 готовых блоков за несколько минут.Конечно, им еще нужно дать время высохнуть. Если требуется небольшое количество материала, а бюджет на строительство ограничен, то сделать керамзитоблоки своими руками можно из самодельных приспособлений – емкостей для замеса бетона и форм для заливки.

Изготовление форм

Домашние формы могут быть изготовлены из картона, пластика или листового металла. Главное, чтобы он был ровным. Размер одного стандартного блока 39х19х19. Вы можете сделать одну форму с этими размерами или прямоугольник с несколькими отделениями для одновременного изготовления нескольких блоков.Форма изготовлена ​​из двух частей, каждая из которых напоминает букву Г.

Деревянное изделие лучше соединить металлическими уголками, а с внутренней стороны обшить тонким листом стали. В противном случае древесина будет впитывать влагу, что отрицательно скажется на прочности блоков. Автомобильное масло можно использовать как альтернативу листовому металлу. Также он хорошо защитит изделие из дерева от влаги.

Керамзитобетонные блоки можно изготовить самостоятельно, как сплошные, так и с пустотой внутри.Делается это не только для того, чтобы сэкономить раствор, но и для того, чтобы стены имели лучшую теплоотдачу. Для этого нужно подготовить три цилиндра одинакового размера. Для того чтобы они крепко держались на своем месте, их сначала соединяют между собой, а затем прикручивают к боковой части формы саморезами.

Если вам нужно несколько блоков, то для создания пустот внутри изделия используются пластиковые или стеклянные бутылки. Но перед работой их необходимо залить водой, чтобы они были более устойчивыми.Вставлять их в форму нужно только после заполнения ее 60% раствором.

Приготовление раствора

Вторым этапом является приготовление раствора. Для того чтобы получить качественную продукцию, нужно смешать цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:8. Добавить воду из расчета 200 литров на 1 кубометр раствора. Также необходимо учитывать начальную влажность цемента. , песок и керамзит.

Для приготовления раствора необходимо подготовить:

При производстве важно не только соблюдать правильные пропорции, но и добавлять каждый элемент в необходимой последовательности. Для начала необходимо рассчитать необходимое количество воды. После этого в бетономешалке тщательно перемешивают песок, керамзит и цемент, а затем добавляют жидкость. Полученный раствор по своей консистенции должен напоминать нагретый пластилин.

Бывают случаи, когда купить оборудование невозможно.Тогда керамзитобетонные блоки своими руками можно сделать с помощью обыкновенной лопаты. Размешивать раствор желательно небольшими порциями, это предотвратит его преждевременное застывание.

Блочное производство

Керамзит – материал с относительно небольшим весом , поэтому будет постоянно плавать в растворе. Для удобства производства по этой причине используется вибрационный станок. Если его нет, то блок придется подбивать деревянным брусом.

Использование вибростола позволяет изготавливать значительно больше изделий за короткое время. Раствор заливают в стальные формы, после чего на несколько минут включают мотор. В этом случае излишки удаляются. Чтобы достать блок из формы, его приподнимают за ручку.

После заливки блоки должны просохнуть в форме 1 сутки, а затем еще 1-2 суток на открытом воздухе. Для этого лучше использовать поддоны с воздушным зазором. Это позволит блокам высохнуть равномерно.

Для окончательной сушки блоков их необходимо поместить в закрытое помещение, где не будет ни влаги, ни прямых солнечных лучей. При очень высоких температурах их необходимо смочить водой и накрыть пленкой.

Через 7-10 дней можно использовать в работе керамзитоблоки. А вот сушить блоки мастера рекомендуют в течение месяца. Таким образом, они приобретут фирменные качества.

Керамзитобетонные блоки представляют собой блоки из керамзитобетона — разновидности «легкого» бетона.Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзитобетона и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что наполнителем в шлакобетоне служил доменный шлак, что отрицательно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака керамзитом они многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита.Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Это круглые или овальные гранулы неправильной формы диаметром 4-8 мм. Более мелкие гранулы называются керамзитовым песком.

Керамзитовый гранулят на изломе по структуре похож на затвердевший пенопласт. Благодаря спеченной оболочке гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по производству блоков «под ключ» включает:

  • вибропресс с пультом управления;
  • бетономешалка;
  • Эстакада для установки бетоносмесителя с приемным желобом;
  • формовочное оборудование;
  • формовочные поддоны.

Технология производства керамзитоблоков существенно отличается от технологии производства пеноблоков. Это определяет тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, а при перепаде температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

  • приготовление смеси;
  • молдинг ;
  • упрочнение с помощью вибрационной машины;
  • продукты сушки;
  • транспортировка на склад.

Расчеты и технология принципиально не отличаются от строительства самого дома. Единственное условие – выполнение отдельно стоящего фундамента.

Как правильно класть керамзитоблоки своими руками в загородном строительстве можно прочитать в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТ и ТУ и может несколько отличаться.

Примерные пропорции следующие:

  • керамзит – 60%;
  • песок – 20-22%;
  • цемент – 10%;
  • вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается прочный материал, легкий и обладающий хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были максимально прочными и долговечными, в керамзитовую смесь необходимо добавить больше цемента.Но следует учитывать, что в этом случае увеличится теплопроводность материала, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Цемент желательно брать марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это обеспечит оптимальную плотность материала.

Для получения глянцевой поверхности в раствор можно добавить клей для камня или плитки.Но при этом снижается экологическая безопасность материала. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используется омыленная древесная смола.

Для повышения прочности материала в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более устойчив к растрескиванию и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитобетона в бетономешалке типа «груша»:

Молдинг

После смешивания компонентов раствор отправляется на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Виброотверждение

Для обеспечения твердения раствора используется вибромашина. Благодаря вибрациям раствор в формах уплотняется и приобретает необходимую структуру. Когда суспензия достигает максимальной густоты, излишки смеси удаляются с помощью стальной пластины.

Сушка продуктов

Блоки

отправляются на сушку прямо в формах. Его можно производить естественным путем или путем пропаривания в специальной камере.

Сушка занимает около двух дней.Если в смесь добавлен пластификатор, время высыхания сокращается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки хранятся в сухом помещении. После высыхания они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Так как технология производства достаточно проста и не предполагает значительных вложений, можно организовать производство материала в домашних условиях. Все, что для этого требуется, – закупить сырье и специальное оборудование.При этом стоимость одного блока составит всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Для обеспечения минимального производственного процесса производства керамзитоблоков вам потребуется:

  • вибростол;
  • бетономешалка;
  • металлические формовочные лотки.

Вы можете приобрести вибропресс, заменяющий вибростол и пресс-формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытой площадкой, которую можно использовать для сушки и хранения продуктов.

Вибропрессы одних марок производят в час до 120 блоков, другие – до 70. Есть небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в небольших объемах.

На начальном этапе производства керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков в 1 час. Купить его можно примерно за 2 тысячи рублей. Цена на более мощные машины на порядок дороже – около 30 тысяч рублей.

На фото – самые популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно сделать станок для производства керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно сделать своими руками. При этом его стоимость будет в 10 раз дешевле, чем у заводского.

Самый элементарный вариант машины выполняется по схеме «несушка».Он состоит из формующей коробки без дна (матрицы) и вибратора, расположенного на боковой стенке. Чтобы матрицу было легко снимать, она должна быть снабжена ручками.

Стандартный размер одного блока 390*190*188мм. Процент пустотности не более 30%. Пустоты могут быть прямоугольными или круглыми. Главное, чтобы пустотообразователь имел конусность, чтобы форму можно было легко снять с блока.

Для изготовления штампа необходимо вырезать заготовку в виде бруска из листового металла толщиной от 3 мм.При этом нужно сделать запас 5 см для подбивки. Из заготовки нужно сделать сквозную коробку, не имеющую дна. Сварку нужно делать снаружи.

Для большей устойчивости машины следует приварить с торцов полоски из тонких профильных труб и обить их резиной по периметру основания. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя от стиральной машины мощностью 150 Вт.Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить металлический стержень с отверстием с края – эксцентрик. Эксцентриковые параметры определяются экспериментально.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель машины для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь.Процесс смешивания должен иметь следующую последовательность:

  • налито воды;
  • заливается цемент (при постоянном перемешивании) и смешивается с водой;
  • добавляется мелкий агрегат, после – крупный;
  • масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно делать блоки с различными наполнителями: керамзит, отходы кирпича, опилки, пенополистирол и др.

Сначала смешивание можно выполнять вручную.По мере расширения производства можно будет купить специальную бетономешалку. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Раствор разлить по формам и отправить на прессование. Свойства готового материала во многом зависят от плотности раствора, поэтому без вибратора не обойтись.

Отправить блоки на сушку. Удобнее всего хранить их пирамидальными штабелями с промежутком 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достаньте готовые блоки из форм. Желательно приобретать формы со съемными бортиками, чтобы можно было доставать продукты без повреждений. Готовую продукцию размещайте на складе или сразу отправляйте на продажу.

На видео показаны все этапы процесса изготовления керамзитоблока своими руками, а так же описание необходимого для этого станка:

Сделать керамзитоблоки самостоятельно достаточно просто, а производство имеет высокий уровень рентабельности за счет низкой стоимости материалов.Поэтому производство керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Керамзитобетонные блоки создаются из различных «легких» бетонов. Такие изделия становятся все более популярными и приходят на смену шлакоблокам. Отличие этих двух материалов только в том, что заполнителем является не доменный шлак, а керамзит. Благодаря замене наполнителя технические характеристики материала заметно улучшились.В то же время он стал более экологичным. Стоит отметить, что при желании вы можете сделать керамзитобетонные блоки своими руками.

Преимущества и недостатки керамзитобетонных блоков

К преимуществам керамзитобетонных блоков относятся:

  1. Хорошие теплоизоляционные характеристики. Описываемый материал хорошо держит тепло, поэтому его часто используют жители скандинавских стран.
  2. Прочность.Из керамзитоблоков можно создавать трехэтажные постройки, не беспокоясь о том, что материал не выдержит нагрузки.
  3. Прочность. Структура описанного материала может использоваться в течение нескольких десятков лет.
  4. Низкое водопоглощение. Это значит, что материал не впитывает влагу, поэтому не разрушается при минусовой температуре.
  5. Экологичность. При нагревании не образуются вредные пары.
  6. Удельный вес описанного материала составляет около 2.в 5 раз меньше, чем у кирпича. Благодаря этому можно сэкономить на создании менее массивного фундамента.
  7. Скорость создания зданий. Также стоит отметить простоту строительных работ.
  8. Шумоизоляция. Благодаря структуре материала звук не проникает сквозь стены, поэтому вам не нужно тратить дополнительные средства на создание звукоизоляционного барьера, если дом находится на небольшом расстоянии от автомагистрали или железной дороги.
  9. Устойчив к огню. Описанный материал является негорючим и не способствует распространению пламени.
  10. Способность материала противостоять плесени и грибку.

Но стоит отметить, что описываемый материал не лишен недостатков. Поскольку он пористый, механические свойства материала снижаются по сравнению с тяжелым бетоном.

При этом к недостаткам можно отнести и непривлекательный внешний вид. Из-за этого владельцу дома приходится тратить дополнительные средства на отделочные материалы. Но стоит отметить, что некоторые владельцы зданий оставляют стены из керамзитобетона без отделки.

Важно помнить, что при возведении тяжелых конструкций необходимо тщательно рассчитывать нагрузку на стены, чтобы материал не подвергался чрезмерным нагрузкам. Также стоит отметить, что стены из описываемого материала «дышат» хуже, чем стены из кирпича. Еще одним недостатком является образование мостиков холода. Но этот недостаток можно решить еще на этапе создания домика с помощью специальных планок.

Состав смеси для создания керамзитобетона

В состав керамзитобетонных блоков входят следующие компоненты:

  • керамзит, являющийся основным компонентом материала;
  • цемент, являющийся вяжущим компонентом;
  • песок;
  • вода.

Стоит отметить, что при создании керамзитобетона своими руками нужно выбирать мелкопросеянный песок, так как он оптимален для описываемых изделий. Также при создании описываемой продукции используются дополнительные добавки, способствующие созданию более качественного материала. Для повышения морозостойкости керамзитобетонных блоков применяют омыленную древесную смолу. Для повышения пластичности бетона многие добавляют стиральный порошок. На одно ведро раствора обычно хватает чайной ложки порошка.

Оборудование для создания керамзитобетона

Оборудование для производства керамзитобетона можно разделить по таким параметрам, как производительность и степень автоматизации:

  1. Станок ручной. Такие изделия для изготовления блоков часто выбирают люди, организующие производство блоков в домашних условиях. При создании таких агрегатов к корпусу крепится вибратор, благодаря чему при колебаниях происходит более равномерное заполнение форм.Такие конструкции могут иметь съемные стержни, необходимые для создания пустот. При демонтаже стержней образуются сплошные блоки. Стоит отметить, что при создании блоков такого типа значительно увеличивается количество используемого бетона.
  2. Мобильные машины. Такие продукты позволяют снизить себестоимость продукции. Некоторые модели таких машин оснащены прессом для уплотнения материала.
  3. Вибростол. Такие агрегаты состоят из металлического каркаса и вибромотора.На кровати есть поддон с бортиками, которые необходимы для того, чтобы созданные формы не скользили. В процессе создания керамзитобетона на поддон устанавливаются заполненные формы, которые уплотняются вибрацией.
  4. Вибропресс. Такое оборудование устанавливается только на предприятиях, занимающихся созданием большого количества керамзитобетонных блоков.

Для создания блоков в домашних условиях достаточно ручного станка.

Процесс производства керамзитобетона

Перед созданием блоков из керамзитобетонного раствора стоит изготовить формы, представляющие собой металлические или пластмассовые поддоны.Такие изделия должны иметь ровную поверхность. Производство керамзитобетонных блоков своими руками происходит в несколько этапов:

  1. Сначала смешиваются все компоненты состава. Песка в растворе должно быть 3 части от общего объема. Также добавляется 1 часть воды и 6 частей керамзита. Дополнительно добавляется 1 часть цемента. При создании блоков важно соблюдать определенную последовательность. Сначала в бетономешалку необходимо налить воду. После этого засыпается керамзит и только потом добавляется цемент с песком.
  2. После тщательного перемешивания образуется смесь. Для этой операции требуется вибрационная машина. На этом этапе в форму помещается стальная пластина, после чего в форму заливается раствор. После заполнения двигатель запускается. Стоит помнить, что при образовании излишков их необходимо удалять.
  3. На следующем этапе пластина с готовой формой поднимается. В результате проведенных работ получается готовый блок из керамзитобетона.
  4. Затем полученные заготовки сушат двое суток. В этот период их необходимо оберегать от влаги.

Если вы хотите создать более надежные блоки из легкого заполнителя, то можно добавить стадию пропарки, благодаря которой полученный материал становится прочнее, а время набора прочности сокращается до суток.

При соблюдении технологии производства керамзитобетонных блоков можно изготовить достаточно качественный материал для строительства дома.

Как сделать станок для керамзитобетона

Стоимость самодельного станка будет примерно в 10 раз ниже стоимости заводского. Именно поэтому, если вы хотите построить дом из керамзитобетона, многие люди создают такие приспособления самостоятельно.

Самый простой вариант – создание агрегата по схеме «несушка». Такой механизм состоит из бездонной формовочной коробки и вибратора, расположенного на боковой стенке. Чтобы матрицу было легко снять с устройства, ее необходимо оснастить специальными ручками.

Стандартный размер блока 390х190х188 мм. Пустоты создаваемых блоков могут быть прямоугольными или круглыми. Важно, чтобы формирователь пустот имел конусность, так как это позволяет легко снимать форму с блока.

Для создания матрицы необходимо вырезать заготовку из листового металла, толщина которого не менее 3 мм. Соединять элементы стоит таким образом, чтобы сварочный шов был снаружи.

Чтобы станок был более устойчивым к нагрузкам, необходимо с торцов приварить полосы.Чтобы раствор не просыпался во время создания блоков, стоит сделать фартук. Вибратор можно создать из электродвигателя, снятого со стиральной машины.

В процессе изготовления керамзитобетонных блоков важно следить за тем, чтобы раствор равномерно распределялся по формам, чтобы блоки были ровными. Благодаря представленному видео вы сможете более подробно узнать о процессе изготовления блоков. Стоит отметить, что для создания блоков, необходимых для строительства одного здания, вам не нужно приобретать юниты, предназначенные для промышленного производства.

Керамзитобетон

– это легкий строительный материал, который используется для возведения стен и, несмотря на малый вес, отличается прочностью и экологичностью. Удобно, что можно сделать керамзитобетонные блоки своими руками. Это сэкономит затраты на строительство, а в качестве можно не сомневаться, если использовать хорошее сырье.

Состав смеси

В состав керамзитобетонных блоков входит несколько обязательных компонентов.Прежде всего, это керамзит, который служит основным материалом. Вяжущими веществами выступают цемент (подойдет марка М400), песок и вода. Необходимо выбирать мелкозернистый керамзитовый песок, так как он оптимален для таких изделий.

Чтобы блоки были качественными и прочными, используются специальные добавки. Для повышения морозостойкости обычно добавляют омыленную древесную смолу. Связующая способность раствора будет лучше, если использовать лигносульфонат.

На пластичность бетона повлияет и обычный стиральный порошок, чайную ложку которого достаточно положить на ведро воды.

Оборудование

Чтобы самостоятельно изготовить большое количество керамзитобетонных блоков для строительства дома или крупного сооружения, потребуется специальное оборудование. Купить его сегодня несложно, а если есть немного денег, то можно арендовать. В первую очередь стоит приобрести бетономешалку объемом около 130 литров. Вам также понадобится вибромашина, состоящая из корпуса с прикрепленным к нему вибратором. Преимущество его использования в том, что в машине уже есть формовочные емкости, в них и заливается раствор.Если их нет, то стоит построить отдельные формы.

Приготовление и процесс производства керамзитоблоков своими силами

Прежде чем приступить к приготовлению керамзитобетонной смеси, следует изготовить формы, представляющие собой поддоны из металлического листа или пластмассы. Они должны иметь ровную поверхность. Допускается использование деревянных форм из досок в виде буквы «Г». При этом полученный строительный материал будет фактурным.Размеры готовых блоков чаще всего 39х19х14 см.

Производство блоков происходит в четыре этапа.

1. Все ингредиенты смешаны. Самое главное – соблюдать правильные пропорции. Песок составит 3 части от общего объема. Можно взять 0,8-1 часть воды. Цемента потребуется столько же, а вот керамзита нужно взять 6 частей. Важна и последовательность загрузки всех компонентов в бетономешалку.В первую очередь в него заливается вода, затем засыпается керамзит и только потом добавляется цемент и песок. Если используются какие-либо другие вещества, их также загружают в бетономешалку.

2. Когда смесь хорошо перемешана, переходим к следующему этапу – формовке. При использовании вибрационной машины производство блоков из легкого заполнителя будет происходить непосредственно в ней. В форму помещают стальную пластину, а затем заливают полученный раствор. Когда все заполнено, нужно включить двигатель для вибрации.Если образовались излишки смеси, их удаляют.

3. Готовая форма поднимается. Для этого достаточно использовать ручку машинки, которую нужно просто покрутить. В результате получается полноценный керамзитобетонный блок.

4. Полученные заготовки высушивают, для чего достаточно двух дней. В это время их следует укрыть от дождя и прямых лучей солнца. Когда раствор полностью затвердеет, стальные пластины снимаются.

Представленный процесс является наиболее оптимальным и быстрым.С его помощью можно сделать хороший строительный материал в домашних условиях. Если есть время, то есть смысл улучшить его свойства и изготовить пропаренные керамзитобетонные блоки, добавив к этому процессу еще один этап. Они станут прочнее, а время набора бетоном марочной прочности сократится с 28 дней до суток.

Расчет стоимости

Перед изготовлением керамзитобетонных блоков необходимо рассчитать их стоимость. Это несложно, если знать цены на все комплектующие.Необходимо понимать, сколько будет стоить готовая единица материала. Если учесть стандартные размеры формы 39х19х14 см, то объем получится 14 литров. Осталось вычесть из него пустотообразователи, которых в растворе около 25-30%. В итоге у вас получится 10-11 литров смеси. Теперь осталось посчитать, сколько компонентов на это будет потрачено.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками. Как сделать керамзитоблоки своими руками

Простота изготовления и дешевизна комплектующих позволяют освоить производство керамзитобетонных блоков самостоятельно.В состав керамзитобетона входит глиняный гранулированный керамзит, который после обжига становится очень легким и прочным. Кроме того, гранулы керамзита обладают низкой способностью впитывать влагу, поэтому этот строительный материал идеально подходит для возведения стен и полов в плохо отапливаемых помещениях. Высокие и звукоизоляционные свойства делают его популярным материалом для строительства жилых домов и хозяйственных построек. Цена монтажных блоков из керамзитобетона примерно на треть ниже стоимости кирпича (при равных условиях строительства определенного типа здания).

Как приготовить смесь для производства блоков

Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, как составляются пропорции состава. Этот материал считается абсолютно безопасным для человека, так как в состав керамзитобетона входят только натуральные компоненты. Для изготовления рекомендуется использовать гранулы керамзита, не превышающие 1 см в диаметре. Этот строительный материал используется для подготовки пола в качестве утеплителя.

Простота изготовления керамзитобетонных строительных блоков открывает возможность крупносерийного кустарного производства, поэтому блоки можно изготовить самостоятельно. Это связано с тем, что несоблюдение пропорций компонентов и их экономия приводит к низкому качеству готового продукта (цена не соответствует качеству блоков). Кроме того, необходимо использовать песок с улучшенной зернистостью (обогащенный), так как использование речного песка может повлиять на прочность материала.

Технология приготовления рабочей смеси заключается в смешивании всех ее компонентов в определенной последовательности и с соблюдением точных пропорций. Для этого нужно взять:

  • портландцемент (рекомендуемая марка М-400), выполняющий по технологии роль вяжущего компонента – 1 часть;
  • вода – 1 часть;
  • керамзит мелкой фракции – в пропорции 8 частей;
  • песок
  • (обогащенный) – 3 части.

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо знать, что из 100-килограммовой приготовленной смеси можно изготовить 10 блоков.По ГОСТу составляет 190*390*188 мм. может варьироваться от 7 до 20 кг в зависимости от объема пустот. В состав керамзитобетона по технологии вводят омыленную древесную смолу, позволяющую повысить устойчивость материала к низким температурам, а также лигносульфонат для лучшего связывания компонентов состава.

Совет мастера : для улучшения пластических характеристик керамзитобетонных блоков в рабочий состав можно добавить 1 ст.ложка обычного стирального порошка.

Какое оборудование требуется

Для самостоятельного изготовления монтажных блоков из керамзитобетона потребуется использование определенного оборудования. Его цена невысока, поэтому вибрационный станок можно приобрести для личного пользования. Вы также можете воспользоваться арендованными машинами и оборудованием, цена которых оговаривается на определенный срок. Машина позволяет в специальной форме равномерно распределить массу рабочего состава, чтобы готовое изделие было максимально прочным.Есть модели, которые оснащены пустотообразователями, благодаря которым можно заготавливать пустотелые блоки (полнотелые получаются без них).

Вам также понадобится электрическая бетономешалка, в которую необходимо поместить все компоненты в определенных пропорциях, где они тщательно перемешаются (бетономешалка должна быть неподвижно установлена ​​на полу). Для получения блоков вам понадобятся специальные формы, которые можно приобрести. Их цена невысока, к тому же можно выбрать модели с разной конфигурацией полостей.Формы можно изготовить самостоятельно, для чего используются деревянные доски и жесть.

Совет мастера A: Покупки оборудования можно избежать. Для этого осуществляется ручное перемешивание рабочей смеси с обязательным соблюдением пропорций. Можно обойтись и без вибромашины, для чего залитый состав тщательно утрамбовывается, а затем разравнивается по границе формы. Подробнее о ручном изготовлении блоков смотрите в видео.

Особенности технологии самостоятельного приготовления керамзитобетона

Наверняка вы не раз задумывались над тем, для чего нужны пустоты внутри керамзитобетонных монтажных блоков.Несложно догадаться, что в первую очередь они необходимы для значительного снижения веса изделия. Кроме того, пустоты при кладке образуют так называемые воздушные колодцы, снижающие теплопроводность.

Раствор рекомендуется тщательно перемешать до получения мягкой пластичной массы. После его приготовления можно приступать к заполнению форм, в которых раствор будет застывать в течение суток. Общее время отверждения блоков составляет 3 недели (28 дней). Через сутки после застывания блоки укладывают на поддоны на поверхность пола.

Нельзя допускать прямого попадания лучей солнечного света на готовые изделия. Поэтому в период полного застывания сложенные на полу блоки рекомендуется периодически поливать водой, а затем накрывать полиэтиленовой пленкой. Использовать готовые изделия можно будет через месяц, когда цемент полностью наберет свою прочность.

Видео

Приступая к строительству небольшого строения, например, загородного дома или хозяйственной постройки на приусадебном участке, в качестве материала для возведения стен часто выбирают блоки из керамзитобетона.Причиной такого выбора являются отличные эксплуатационные характеристики этого материала, а также возможность изготовления керамзитобетонных блоков своими руками.

Технические характеристики керамзитобетона

Этот строительный материал отличается высокой прочностью. Испытания показывают, что керамзитобетон выдерживает нагрузку до 20 МН/м². В зависимости от прочностных характеристик различают марки 100, 150, 200.

При этом вес отдельных блоков относительно небольшой, что облегчает погрузочно-разгрузочные работы и кладку.

Керамзитобетон является хорошим теплоизолятором, не боится огня, воды (водопоглощение – не более 7%), обладает морозостойкостью и обеспечивает звукоизоляцию. Это экологически чистый материал, безопасный для здоровья.

Покупка строительных материалов – самое простое решение, но оно требует больших денег. Чтобы сэкономить, можно наладить производство керамзитобетонных блоков своими руками. Это возможно прямо на участке, где планируется строительство.Помимо экономии, самостоятельное производство оправдано еще и тем, что позволяет оставаться уверенным в качестве продукции.

Состав керамзитобетонной смеси

Керамзитовые блоки

производятся из смеси цемента, песка, воды, керамзита и различных добавок. Первые три ингредиента – вяжущие, а основной материал, определяющий основные параметры, – керамзит. Кроме того, используются полезные добавки: омыленная древесная смола — для повышения морозостойкости, и лигносульфонат технический — для повышения сцепления раствора.

Производство: подготовительный этап

Для приготовления раствора необходим шлакопортландцемент или портландцемент М400, который используется в качестве вяжущего и для создания фактурного слоя. При этом его количество в пропорции берется равным одной части. Также необходим керамзитовый гравий – 8 частей, чистый мелкий песок (без иловых примесей) – 2 части (плюс 3 части на фактурный слой), вода – из расчета 225 литров на кубометр смеси. В процессе приготовления смеси в воду можно добавить стиральный порошок (около чайной ложки) – это придаст бетону пластичность.Раствор перемешивается с помощью бетономешалки: сначала смешиваются сухие компоненты, а затем к ним подмешивается вода. Консистенция полученной смеси должна напоминать пластилин.

Для формирования блоков необходим поддон и две Г-образные половинки досок толщиной 20 мм, обитые изнутри жестью и соединенные защелками из стальных полос. Стандартные размеры керамзитобетонных блоков составляют 390×190×140 и 190×190×140 мм, но при желании размеры можно изменить.

Вес одного стандартного блока в пределах 16 – 17 кг.

Формовка и отделка

Опалубка устанавливается на твердую и ровную поверхность, желательно с навесом, защищающим блоки от дождя и яркого солнечного света. Стенки опалубки (формы) обильно смазывают изнутри машинным маслом, а основание присыпают песком. Для блоков с фактурным слоем необходимо использовать поддон из досок.

Опалубка заполняется керамзитобетоном, который необходимо уплотнить деревянным бруском.Трамбовку проводят до образования цементного «молочка». После этого поверхность выравнивается кельмой. Опалубку снимают через сутки, но блоки не сдвигаются с места: они должны полностью затвердеть. Процесс отверждения обычно длится 28 дней. Крайне нежелательно, чтобы процесс сушки проходил при высокой температуре: быстрая потеря жидкости за счет испарения приведет к растрескиванию раствора и неправильному отверждению. Чтобы этого избежать, форму необходимо поставить в тень, под навес и накрыть полиэтиленовой пленкой.

Керамзитобетонные блоки, изготовленные таким способом, будут не хуже, чем полученные промышленным способом.

Видео, на котором показана работа установки по производству керамзитобетонных блоков.

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в том числе керамзитобетона. Этот вид бетона соответствует всем нормам ГОСТ 6133-99 и является незаменимым решением для строительства любых зданий.Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают введение керамзита, а не щебня.

Описание и характеристики

Материал отличается малым весом и отличными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Благодаря низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и потолков.

Характеристики керамзитобетонных блоков следующие:

  1. Прочность – 35-150 кг на кубический сантиметр.
  2. Плотность – 700-1500 кг на куб.м.
  3. Теплопроводность – 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость – 50-200 циклов.
  5. Усадка – 0% мм/м.
  6. Влагопоглощение – 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции подбираются с учетом необходимой консистенции и особенностей строения. Для создания блоков различной плотности необходимо правильно рассчитать соотношение пластификатора, придающего композиции эластичные свойства, а также других компонентов, определяющих ряд основных характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (она определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три типа материала: крупнопористый, пористый, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативно-прочностные показатели определяются правильно подобранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракциями.Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его необходимо дополнительно оснастить армированием, что повысит прочность.

Керамзитобетон в большинстве случаев применяется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных опалубках. От выбранных пропорций и правильного соотношения компонентов зависят характеристики и пригодность конечного состава. Важно понимать, что рецепт керамзитобетона для перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При укладке стяжки необходимо учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² следующая: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитобетона.

Достоинства и недостатки стяжки

Керамзитобетонная стяжка гарантирует высокую надежность основания пола, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых достоинств конструкции следует выделить следующие моменты:

Но, помимо достоинств, керамзитобетонная стяжка имеет и недостатки. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее особенно популярной среди широкого круга строителей.Такой материал можно использовать для строительства небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или участка возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена ​​отличными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его можно сделать без особых сложностей прямо на частном участке, без использования сложного оборудования и помощи специалистов.

Блоки керамзитобетонные могут быть как пустотелыми, так и полнотелыми. При этом, вне зависимости от формы, в их состав входит основной наполнитель – керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для устройства фундамента и облицовки наружных стен, тогда как пустотелые конструкции играют роль звукоизоляционных и теплоизоляционных перегородок между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии возможно увеличение несущей способности фундаментных и стеновых конструкций помещения.При этом основным преимуществом использования такого бетона является значительное удешевление строительных работ, длительный срок службы изделия и малый вес керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнения, керамзитобетон в настоящее время является одним из самых популярных строительных материалов. В состав на 1 м³ должны входить следующие компоненты:

  1. цементная смесь.
  2. Песок.
  3. Тонкозернистый керамзит, который создается на основе природного сырья.
  4. Вода без всяких примесей и химикатов. Следует отметить, что ни в коем случае нельзя использовать для разбавления смеси воду с кислотностью ниже pH 4. Также нельзя использовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также в состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на стройплощадке) может входить несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, Необходимо придерживаться следующих указаний и правил:

  1. Повысить упругие свойства можно с помощью кварцевого песка.
  2. Чтобы будущий блок был влагостойким, в его состав необходимо добавить керамзитовый гравий (без песка).
  3. Портландцемент марки от М400 отличается прекрасными вяжущими свойствами, поэтому предпочтение лучше отдать именно этой модели.
  4. Цементная смесь положительно влияет на прочностные характеристики конструкции, однако в присутствии этого компонента значительно увеличивается вес изделия.
  5. При условии, что будущий блок будет подвергаться термообработке, лучше использовать алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вводятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают введение крупнофракционного керамзита.В большинстве случаев такие блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о строительстве несущих стеновых конструкций, то целесообразно использовать мелкозернистый керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок достаточно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются тем видом работ, который планируется.

Прежде чем приступить к созданию смеси, необходимо внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций.Это позволит избежать многих сложностей на разных этапах производства, а также получить продукт высокого качества с лучшими характеристиками:

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой размять однородную массу и посмотреть, растекается она или нет. Если горка начинает растекаться по лопате, это говорит о том, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция стабильная и не рыхлая, то необходимое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от конструктивных особенностей для изготовления керамзитоблоков применяются разные марки бетона:

  1. М50 – подходит для возведения перегородок.
  2. М75 – незаменимый элемент для возведения несущих стен промышленных и жилых объектов.
  3. М100 – применяются при строительстве помещений небольшой этажности, утеплении ограждающих конструкций и устройстве монолитных плит перекрытий и стяжек.
  4. М150-200 – данная марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные перепады температур и химическое воздействие.
  5. М200 – популярный состав для создания легких блоков и полов. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химическим веществам.

Смеси керамзитоблоков

Как было сказано выше, пропорции и рецептура керамзитобетонной смеси зависят от особенностей проекта, для которого они предназначены.Например, если вам нужно сделать качественные блоки, то лучше следовать такому рецепту:

  1. Для начала смешивается одна часть цемента и 2-3 части песка.
  2. После получения однородной массы до консистенции добавляют 0,9-1 часть воды.
  3. Затем состав снова перемешивают, и в него добавляют 5-6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, то лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно использовать Пескобетон.При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой стяжки ЦБ принято использовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5–0,6 м3 керамзита на 1,4–1,5 т песчано-цементного состава.

Если стоит задача подготовить материалы для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть так:

  1. 1 часть цемента.
  2. 1,5 части керамзитового песка фракцией до 5 мм.
  3. 1 часть мелкого керамзита.

Если вы хотите создать керамзитобетон для полов, то лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4-5 частей керамзита.

Типы заполнителей

В качестве наполнителей для керамзитобетона можно использовать различные компоненты. Кроме керамзита или керамзитового песка можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе гравий. В этом случае роль основания будет играть керамзит.

Среди основных разновидностей наполнителей:

  1. Щебень угловатой или округлой формы.
  2. Щебень неправильной угловатой формы с шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса различают 12 марок керамзита, по прочности применяют два вида (А и Б). Приготовить керамзитобетонные блоки в домашних условиях намного проще, чем может показаться сначала. Главное соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговой инструкции и не отступать от установленного рецепта.В этом случае конечное сырье будет максимально качественным, надежным и долговечным.

Производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется закупить соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции необходимо соблюдать с максимальной точностью.

Для производства материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Ручные вибраторы

Малогабаритный прибор оптимально подходит для выполнения работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

  • вибратор закрепляется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы в форме;
  • изделие комплектуется стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае возможно изготовление полнотелых и пустотелых модулей;
  • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

Использование спецтехники обеспечит высокое качество готового блока, но может быть затратным для частного строительства

Передвижные механизированные машины

Основные характеристики:

  • оборудование комплектуется несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
  • машина оснащена колесами, позволяющими организовать легкое передвижение по участку;
  • в зависимости от потребностей можно подобрать модель с различными надстройками, например, трамбовочный пресс;
  • вибратор закрепляется на устройстве и подает импульс на форму;
  • устройство может комплектоваться 4-мя матрицами, что ускоряет производственный процесс;
  • стоимость достигает 16 т.р.

вибростол

Основные характеристики:

  • основание устройства оснащено встроенным вибратором, сюда помещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
  • Формы
  • размещаются на поддоне, который утрамбовывается вибрациями;
  • затем поддон выносят в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
  • все манипуляции выполняются вручную;
  • за один раз можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
  • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
  • стоимость оборудования колеблется в районе 20 т.р.;
  • вибростол маломобильный, крупногабаритный и требует много ручного труда.

вибропресс

Оборудование данного класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для перемешивания смеси используют бетономешалку объемом не менее 130 л

Подготовка формы

Формы можно сделать самому из простой деревянной доски 20мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют доски или 4 стандартные доски.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с глухими пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление необходимых размеров керамзитобетонного блока. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой было бы изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкое извлечение готового блока.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав на 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

  • Портландцемент М400 – 230 кг;
  • керамзитовый гравий, фракция 5,0-10,0 мм, плотность 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
  • кварцевый песок, 2.0-2,5 мм – 600 кг;
  • вода – 190 кг.

При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150, с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замерзанию можно использовать указанную рецептуру на 1 м3:

цемент
  • – 250 кг;
  • керамзитобетонная смесь
  • – 460 кг;
  • керамзитобетонный песок
  • – 277 кг;
  • В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается за 0.9;
  • Битумная эмульсия – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

керамзит
  • – 54,5 кг;
  • песок
  • – 27,2 кг;
  • цемент
  • – 9,21;
  • вода
  • – 9,09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять в качестве единицы объема ведро, то допустимо использовать следующие пропорции:

  • цемент М400 – 1 шт.;
  • песок
  • очищенный 5 мм – 2 шт.;
  • керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 шт.;
  • вода
  • – 1,5 ед. – конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от вибропомещения раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, выдерживать его в форме после приготовления до уплотнения допустимо не более 30 секунд.

Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

  • вода;
  • пластификатор – если используется;
  • песка, после чего массу тщательно перемешивают;
  • постепенно вводится весь объем керамзита;
  • цемент
  • .

При замесе гравий должен быть покрыт цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Материал удобно дозировать объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

При более длительной выдержке может теряться прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

Как самому сделать керамзитоблоки, видео

Работы могут выполняться как со специальным оборудованием, так и без него, что влияет на качество готового модуля.

При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками формуют готовую рабочую смесь:

  • пластина из нержавеющей стали укладывается на вибромашину в специальное углубление;
  • На плиту заливается керамзитобетон марки
  • ;
  • вибрация
  • плотно распределяет и уплотняет смесь;
  • излишки
  • удаляются кельмой;
  • плита со сформированной массой перемещается в сушилку.
  • Сушка
  • является заключительным этапом.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут 48 часов. После этого пластины снимают и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть еще один способ изготовления блоков:

  • форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
  • опалубка заполняется раствором;
  • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
  • при выходе цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
  • форму снимают через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если предполагается устройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанный рецепт:

  • цемент М500 – 263 кг;
  • вода
  • – 186 л;
  • песок
  • – 1068 кг;
  • керамзит – 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.Ручное перемешивание затруднено для достижения однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

  • смесь цементно-песчаная – 60 кг;
  • керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1:3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

  • 7/3,5/1,0 – М150;
  • 7/1,9/1,0 – М300;
  • 7/1,2/1,0 – М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса – обжиг глинистого сырья по оптимальному режиму. Наиболее экономичным способом производства является сухой способ. Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья – глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

По технологии сырье измельчается и перенаправляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, они отсеиваются. Последние можно дополнительно измельчить и запустить в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что организация процесса потребует закупки оборудования и способ себя оправдывает, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

  • вальцы для тонкого и глубокого измельчения, вальцы для удаления камней;
  • сушильный барабан;
  • печь для обжига;
  • Формовочный узел
  • .

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива.

Вопрос, как самому сделать керамзитоблоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Предоставленные рекомендации помогут вам понять ход работы.

Как самому сделать керамзитоблоки показано на видео:

Керамзитобетонные блоки

– это легкий строительный материал, который используется для кладки стен. Представленная на рынке продукция, как правило, производится тем или иным заводом керамзитобетонных изделий (в частности, Алексинским). Вы также можете приобрести продукцию и блоки Eurocam, произведенные на керамзитобетонно-гравийном заводе (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью.Кроме того, керамзитобетонная поверхность не наносит вреда окружающей среде, и такой блок можно изготовить в домашних условиях. Технология производства продукции позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество будет высоким, если в их производстве используются хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных домов специалисты часто возводят стены из керамзитобетонных блоков. Использование этих строительных материалов сулит большую выгоду, чем покупка кирпича, так как блоки имеют ряд преимуществ.Во-первых, укладка керамзитоблоков потребует меньше времени и меньше цементной смеси. Кроме того, теплопроводность блоков считается низкой, благодаря чему изделия обладают высокой теплоизоляцией. В то же время производство керамзитобетонных блоков – простой процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси Еврокам аналогична технологии изготовления аналогичных строительных материалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы производства Алексинских заводов или керамзитовый гравий (Винзили).Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:


Кладка

Заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков нельзя – блоки потеряют свои теплоизоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является фундаментом здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверить, насколько ровна кладка. Для этого понадобится строительный уровень. Затем щели следует замазать цементным раствором. Таким же образом укладывается каждый последующий слой. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Однако необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки.Так, ширина швов может быть около полутора сантиметров.

Специалисты отмечают, что заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков нельзя. Во-первых, вы будете использовать для этого большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют свои теплоизоляционные характеристики.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.