Как делается клееный брус: Из чего делают клееный брус | Как делают клееный брус

Содержание

Из чего делают клееный брус | Как делают клееный брус

Согласно подсчетам ученых, человек проводит в помещении 90% времени. Это приблизительно 71 год  из 78 лет жизни.  Впечатляет?

Чтобы эта жизнь была здоровой, долгой и в удовольствие, она должна проходить в экологичной среде. Недаром наши предки строили себе жилища из дерева и могли увидеть глубокую старость.

Все просто! Дерево – часть живой природы. А что может быть экологичнее?

Клееный брус может похвастаться всеми преимуществами дерева! Это связано с особенностями его состава и производства.

Клееный брус: как его делают?

Клееный брус изготавливают из древесины, которую нарезают на доски (ламели), сушат их в специальных камерах, сортируют и обрезают. Выявленные в ходе распила скрытые дефекты и сучки удаляют. Затем цельные куски дерева склеивают между собой, добиваясь идеального вида. Толщина бруса зависит от числа склеенных вместе ламелей (до пяти).

Для производства бруса используется древесина разных пород, в т. ч.:

Сосна. Прочная, недорогая, с красивой структурой. Сосна устойчива к различным грибковым поражениям и воздействию насекомых, что немаловажно при строительстве дома. Самое распространенное сырье для бруса благодаря низкой стоимости, простоте обработки и доступности. 
Ель. Чуть меньшая, чем у сосны, прочность компенсируется отличной звукоизоляцией и красотой внешнего вида конечного продукта (практически без текстуры и рисунка, древесина преимущественно белого цвета). Древесина ели мягкая, эластичная, однородная.
Кедр. Эфирные масла, содержащиеся в древесине, обладают обеззараживающими свойствами и создают особенный микроклимат. Однако это одна из самых дорогих пород.
Лиственница. Лиственница имеет наиболее высокие характеристики по огнестойкости, устойчивости сырой древесины к расколу, инертности (медленное прогревание и остывание). Это очень прочная порода (уступает только дубу) с уникальным рисунком древесины (используется в основном для внешних ламелей). Однако все эти качества, прежде всего высокая плотность и долговечность, ведут к тому, что она и самая дорогая.

Дуб. Наиболее твердый и очень сложный в обработке материал. Для его обработки требуется специальное оборудование. В этой связи он производится в основном на заказ.

Клей для производства клееного бруса

Вторым компонентом клееного бруса является клей. От того, чем клеят брус, будет напрямую зависеть экологичность конечного продукта. Ведь клей может быть не так безобиден, как натуральная древесина. 

Изготовители строительных материалов применяют разные виды клеев: меламиновые, на основе ПВА, резорциновые, полиуретановые, EPI-клеи. Все они имеют большую способность к сцеплению, не боятся влаги и перепадов температур. Однако ряд современных адгезионных составов содержат синтетические смолы и формальдегиды, ухудшающие экологические показатели клееного бруса.

 
Самыми безопасными благодаря своему составу являются EPI-клеи. Они соответствуют европейским стандартам безопасности и нормам СанПиНа, так как:

  •  не содержат формальдегидов, меламина, толуола, летучих соединений;
  • могут использоваться для изготовления продукции, контактирующей с пищей;
  • не имеют запаха;
  • не препятствуют микроциркуляции воздуха.

Состав EPI-клея аналогичен составу клея, который используются в пищевой промышленности для производства деревянной посуды, разделочных досок и т.п.

Наиболее известными марками данного вида продукции являются «Akzo Nobel» (Нидерланды), «Homakoll», «Kiilto» (обе – Финляндия).

Если вы хотите, чтобы ваш дом был полностью безопасным, обязательно узнайте, какая клеевая система использовалась при производстве бруса. Эту информацию можно получить у изготовителя. 

Alkor Group производит брус для строительства домов, используя EPI-клей «Kiilto». Данный клей соответствует классу D4+, что дополнительно гарантирует повышенную влагостойкость.

Вся продукция сертифицирована и соответствует стандартам безопасности. Мы можем гарантировать соблюдение всех технологических требований, т.к. выполняем полный цикл работ от производства материала до сдачи объекта в эксплуатацию. Подготовка и склейка ламелей на собственной фабрике – залог высокого качества бруса, а значит – надежных и долговечных домов.

Клееный брус своими руками: возможно или нет?

На рынке можно найти много стройматериалов, но производить клееный брус своими руками в непромышленных масштабах выгоднее и проще. Кроме того, при самостоятельном изготовлении можно сделать клееный материал нужно размера и в небольшом количестве. Соблюдение всех требований при производстве позволяет получить клееный утепленный брус, не уступающий промышленному или превосходящий его по ряду признаков:

  • теплее бревна в три раза;
  • чтобы согреть дом из этого материала, понадобится почти в три раза меньше энергии;
  • прочнее, чем другой деревянный стройматериал из-за перемычек;
  • исключено появление трещин на поверхности;
  • нет нужды делать отделку стен – клееный брус хорошо смотрится;
  • усадка дома будет всего 1%.

Разновидности утепленного клееного бруса

Преимущество этого материала в том, что он сочетает в себе особенности дерева и искусственных материалов. Его текстура, хорошая теплоизоляция и долговечность равны или даже превосходят свойства других стройматериалов.

Утепленный брус бывает нескольких видов, отличающихся материалом и конструкцией. Популярный утеплитель – эковата. Это дешевый материал, который хорошо сохраняет тепло. Но главный ее минус – ее легко могут повредить грызуны. Также для укладки эковаты нужен специальный инструмент, что увеличивает время строительства.

Более удобный и популярный утеплитель – пенополиуретан, он легко укладывается в клееный стройматериал.

Пенобрус

Пенополиуретан имеет ряд преимуществ. Благодаря его низкой теплопроводности в доме дольше сохраняется тепло. Он занимает собой все пространство внутри каркаса. Благодаря этому холодный воздух практически не проникает внутрь помещений, то есть мостики холода практически отсутствуют.

Но для того чтобы правильно использовать утепленный брус при строительстве, нужно организовать хорошую внутреннюю вентиляцию стен, потому что он имеет низкую паропроницаемость. По этой причине клееный материал может быстро потерять свои свойства.

Что же такое брус ППУ брус утепленный пенополиуретаном

ППУ – это комбинированный строительный материал. Внешне он похож на панель-сэндвич. Многие опасаются, что пенополиуритан может повредить здоровью жильцов дома. Но этот утеплитель не реагирует на воздействия извне и не выделяет токсичных веществ даже при нагревании. Кроме того, материал обладает высокой огнестойкостью, что является несомненным плюсом исходя из правил пожарной безопасности.

Чтобы изготовить утепленный брус, нужны хорошо просушенные доски (примерно на 90%), из которых делают два вида заготовок.

Ламели – это две одинаковые доски, которые будут находиться друг от друга на расстоянии 70 мм и составлять основу стройматериала. Соединения, которые скрепляют ламели, называются «ласточкин хвост». Их располагают между досками на расстоянии 50 см друг от друга. При соединении ламелей появляются полости.

После придания формы изделию пустоты между ламелями заполняются утеплителем – пенополиуретаном, который занимает собой все пространство и швы.

Благодаря такому устройству стройматериала создается впечатление, что дом полностью деревянный.

Для изготовления клееных пакетов можно использовать ценную древесину (кедр, дуб, ясень).

Этот стройматериал можно создавать из разных материалов – для внешней стороны используют благородные сорта древесины, а для внутренней – попроще.

Конструкция утепленного профилированного бруса

Утепленный клееный брус бывает однокамерный и пакетный. Однокамерный справляется с большими нагрузками без проблем – даже принимая на себя весь вес дома, он не деформируется. В его состав входит две доски, которые скрепляются между собой перемычками так, чтобы получилась нужная ширина изделия. Получившийся каркас заполняют ППУ. После устанавливается внутренняя вентиляционная система стен, чтобы клееный слой мог «дышать».

Брус клееный с утеплителем крепок и обладает хорошей теплоизоляцией, поэтому пользуется спросом на рынке строительных материалов.

Пакетный клееный брус имеет одно отличие от однокамерного. Внутри у него есть не только горизонтальные перемычки, но и продольные. Благодаря такой конструкции в нем появляются «соты», в которые и добавляют пенополиуретан. Такой вид стройматериала еще называют утепленной брусовой двойной конструкцией.

Использование пенополиуретана в клееном брусе позволяет не проводить специальную подготовку дерева изнутри конструкции. Главное – убедиться, что стороны, которые будут склеиваться, сухие и чистые, тогда прилегание будет плотным, что сделает клееный стройматериал долговечным.

Технология изготовления утепленного клееного бруса

Для его изготовления необходимо столярное оборудование, подходящие материалы, знание и соблюдение технологических процессов, внимание к процессу производства.

  1. Утепленный брус начинают изготавливать с распиловки. Бревно распиливают и выбирают ламели – доски, которые станут основой. Важна точность размеров досок.
  2. После распиловки ламели отбирают по длине. Каждую доску нужно осмотреть и оценить качество дерева. Затем их сортируют по видам.
  3. После доски отправляются на сушку. Рекомендуемая влажность – 8−12%. Чем лучше высушены доски, тем меньше клееный материал даст усадку после строительства.
  4. Когда ламели высушены, их нужно прострогать. После того как доски приобретают окончательную форму, их вновь сортируют. Есть стандарт прочности, который следует соблюдать.
  5. В дереве могут быть участки, которые нужно удалить. На досках нужно искать трещины, суки, шероховатости кромки и откосы. Если такой брак найден, доску необходимо отторцевать и отмаркировать.
  6. Размеры ламелей могут отличаться, так что нужно подогнать их под единый стандарт. Чтобы ламели имели одинаковые торцы, их нужно отфрезеровать.
  7. После фрезеровки доски отправляют на торцовку, чтобы ламели были одинаковой длины.
  8. Самая ответственная часть работы – склеивание. Для этого используют специальный пресс и клей, между деревом помещается пенополиуретан. Пресс не только помогает надежно скрепить между собой доски, но и получить изделия с разным сечением.
  9. Последний штрих – клееный стройматериал осталось прострогать, отфрезеровать и отшлифовать.

Дом, построенный из такого материала, уже не нужно утеплять и уделять время внутренней и внешней отделке стен, если пропитать дерево специальными растворами в процессе производства.

Производство клееного бруса поэтапно

GOOD WOOD использует в строительстве клееный брус собственного производства — только так можно обеспечить контроль каждого этапа и качество конечного продукта. Технология состоит из нескольких частей — от приемки досок до доставки на строительную площадку готовых деталей для сборки. В статье расскажем подробнее о каждом этапе производства клееного бруса и решениях, которые используются в GOOD WOOD для повышения качества.

1. Приемка сырья

Во время приемки досок инженер ОТК проверяет размеры, качество поверхности. Мелкие дефекты можно удалить, но если повреждения критические — доска не используется. Если в партии больше 3% брака — дерево отправляется обратно. Условия строгие, но позволяют снизить количество отходов и затрат на производство. Поставщики GOOD WOOD знают о жестком входном контроле, поэтому отправляют нам только качественные пиломатериалы.

2. Сушка

После проверки будущие ламели (доски, из которых собирают клееный брус) отправляются в сушильные камеры. Здесь в зависимости от начальной влажности дерево проводит 7-14 дней — это самая длительная стадия производства клееного бруса. Сушилки работают автоматически, постепенно снижают влажность до 10,5%. Плавность работы нужна чтобы дерево не трескалось и не скручивалось — если увеличить мощность появится брак. После сушки доски принимают стабильную форму — их можно обрабатывать, склеивать и не бояться, что дерево деформируется или появятся скрытые внутренние напряжения в готовом клееном брусе.

3. Строгание

Брус обрабатывают с четырех сторон, но основные — поверхности склеивания. После строгания дерево желательно как можно скорее отправить на линию склеивания — пока свежие поры не забились пылью и мелкими опилками. Именно поэтому в GOOD WOOD нет склада заготовок — производим брус только под конкретный заказ.

4. Удаление дефектов и сращивание

Если на доске обнаруживают дефект (смоляной карман, сухой сучок и т. п.) — его удаляют. При этом поврежденную часть вырезают и выбрасывают, а остальные детали сращивают. При производстве клееного бруса это допустимо — главное, чтобы швы на ламелях не совпадали. На специальном станке вырезают зигзагообразные швы, наносят клей и соединяют детали. Сращивание на лицевой поверхности ограничено — можно заказать шаг от двух метров, чтобы швы не были заметны. После сращивания получаются заготовки длиной 12 метров.

5. Склеивание

Для склеивания бруса можно использовать разные технологии, но самая современная — раздельная подача клея и отвердителя. Такой формат позволяет избежать засорения форсунок, расслоения состава — оба компонента всегда находятся в жидком состоянии, реакция начинается только после смешивания. На производстве GOOD WOOD установлена линия концерна Akzo Nobel — передовика в области склеивания древесины. Техника работает автоматически: корректирует подачу состава в зависимости от влажности, температуры и скорости движения заготовки, обеспечивает равномерное нанесение.

Правда о клее для бруса. Экология. Программное обеспечение на этапе склейки и многое другое

6. Прессование

Пресс нужен чтобы клей проник глубже в древесину и схватился, швы получились одинаковыми. Установка тоже работает автоматически — поддерживает давление ровно столько, сколько нужно для качественного склеивания. Стандартные сечения бруса — 160*140, 175*185, 200*185, 200*270, 240*270, но по запросу можно изготовить брус или балки любого размера.

7. Нарезка деталей

Склеенные заготовки отправляются на станки с ЧПУ, где из них делают стеновой брус (в GOOD WOOD используется профиль «немецкая» гребенка) или балки. Точность обработки профиля — 0,4 мм, при сборке соединения садятся четко, без лишних зазоров. Сразу вырезаем чаши под конкретный проект. Зазоры по длине и в чашах не превышают 1 мм.
Обрезки обычно используют в том же проекте — для сборки балконов, крыльца, простенков, эркеров. Из одной двенадцатиметровой заготовки может получиться 2- 3 детали.

8. Упаковка

Готовый домокомплект упаковывают в специальную паропроницаемую пленку (мембрану). Такая упаковка свободно пропускает пар изнутри и надежно защищает от осадков снаружи. Детали складывают в порядке сборки — чтобы на строительной площадке не пришлось распаковывать сразу несколько пачек. Так ускоряется строительство, снижается вероятность повреждения древесины — если брус разбухнет, при сборке возникают сложности.

Остались вопросы? Приезжайте на производство

Экскурсия по заводу GOOD WOOD поможет в подробностях рассмотреть этапы правильного изготовления клееного бруса. Вы увидите станки, сможете задать вопросы инженеру. Некогда ехать? На заводе можно побывать виртуально: 3D-тур по производству.

5 популярных вопросов про клееный брус

Разберем 5 популярных вопросов про клееный брус и представим наши ответы на них.

1. Клееный брус горит?
Клееный брус с совсем маленьким сечением действительно горит. Но из такого тонкого бруса не строят дома. Как только мы увеличиваем сечение, например до 200*200, этот материал становится огнеупорным. Часто даже металлические конструкции защищают деревом, так как оно лучше сопротивляется огню. На эту тему мы проводили несколько исследований и экспериментов. Их результаты легко найти в блоге.

Огнеупорность клееного бруса подтверждается и практикой. За 15 лет мы построили порядка 3900 домов. В некоторых из них были пожары, и итог всегда одинаков: кровля и отделка сгорают, а стена обугливается, не теряя при этом несущую способность.

2. Дает ли клееный брус усадку?
Да, усадка есть. Но по сравнению с массивным брусом (10 %) она очень мала — порядка 0,7 %. То есть 5 м стены сядет на 2,5 см. Тем не менее даже такая небольшая усадка требует внимания. Поэтому проектировать узлы дома из клееного бруса нужно с умом. Все вертикальные системы должны иметь скользящий элемент. Это касается, к примеру, окон и мест стыковки стропил со стенами. В кровле должны быть элементы, предполагающие изменение угла крыши в процессе усадки. В столбах обязательно должны быть установлены домкраты, которые раз в определенный период нужно обслуживать, подкручивая шпильки.

Поэтому при использовании профессиональных инженеров, сборщиков и ТО никаких проблем с усадкой дома из клееного бруса не будет.

3. Тепло ли в доме из клееного бруса?
Клееный брус не считается идеально энергоэффективным материалом. Если вам нужен суперэнергоэффективный дом, то лучше строить каркасник. Кстати, это самый популярный тип дома в Европе. Но, вероятно, в России энергоэффективность не стоит на первом месте, поэтому каркасники не пользуются у нас большой любовью. Россияне предпочитают платить чуть больше за отопление дома и все-таки жить в дереве без утеплителя.
Стоит учитывать еще одну тонкость: энергоэффективность зависит не только от материала стен. Особенно если речь идет о домах с панорамным остеклением. Здесь на первом месте будет качество стеклопакетов.
И конечно же, никакой речи об энергоэффективности не может быть, если в доме не продумана система вентиляции с рекуперацией.

Поэтому, если вы хотите построить энергоэффективный дом, позаботьтесь, во-первых, о рекуперации, во-вторых — о хороших окнах. И только после стоит задуматься о материале стен: клееный брус большого сечения или каркасник с утеплителем внутри.

4. Хороша ли звукоизоляция в домах из клееного бруса?
У многих есть ассоциация с деревянным домом — «звенящие» пол и потолок. И это соответствует правде в том случае, если делать обычные деревянные перекрытия. При этом монолитные перекрытия в деревянном доме делать нельзя. Но решить проблему можно. Есть два способа:
– сделать независимую систему перекрытия пола второго этажа и потолка первого так, чтобы балки располагались на разных уровнях и в шахматном порядке. Внутри такое перекрытие засыпается ватой. Дополнительной защитой будет вибропоглощающий материал на полу второго этажа;
– сделать полусухую стяжку — 7 см бетона. Это увеличивает массу перекрытия и полностью решает вопросы со звукоизоляцией.

5. Есть ли трещины в клееном брусе?
Это природный живой материал, и в нем обязательно будут трещины. Но они существенно меньше, чем в массивном брусе. И в них нет ничего страшного. Если же вам категорически не нравятся разные косметические дефекты дерева (сучки, трещины), то лучше не строить деревянный дом.

Поделиться

Поделиться

Поделиться

Из чего делают клееный брус?

При строительстве загородных домов дерево все-таки является приоритетным материалом. Современные эко-технологии при строительстве деревянного дома предлагают использовать в качестве строительного материала специально обработанную древесину – клееный брус. У желающих возвести дом из дерева или летнюю дачу часто справедливо возникает вполне резонный вопрос: из каких пород деревьев производят клееный брус? Какими качествами он обладает? Из какого материала построить деревянный дом.

Чаще всего для изготовления бруса используют известные хвойные породы: сосну, ель, лиственницу. Каждая из них обладают целым рядом свойств, которые, конечно же, влияют на организм человека, подобно целебным ваннам и бальзамам.

Сосна

Сосна – светолюбивое хвойное дерево. Живет около 300-350 лет. Ее хвоя настолько целебна, что бальзамы, сделанные 3000 назад, до сих пор обладают бактерицидными свойствами. Сосной с давних пор лечили простуду, ревматизм, общую усталость. С помощью ее смолы поддерживали здоровое состояние десен и зубов.

Древесина сосны мягкая, поддается различной обработке. При этом брус и дом из дерева получается прочным и долговечным, уступая по данным показателям, пожалуй, только лиственнице. Сосна устойчива к различным грибковым поражениям, воздействию насекомых, что немаловажно при строительстве деревянного дома.

Древесина сосны имеет слегка розоватое ядро, которое со временем становится буровато-красным, широкую заболонь от желтоватого до розового цвета, хорошо видимые годичные слои с четкой границей между ранней и поздней древесиной, довольно крупные и многочисленные смоляные ходы. Волокна преимущественно прямые, текстура средне — грубая.

В силу того, что сосна достаточно широко распространена на территории России, цена на брус не отличается дороговизной.

Ель

Ель – неприхотливое дерево. Живет чуть меньше сосны, до 200-300 лет. Дерево относится к целебным, очищает воздух, дарит покой и умиротворенность. Еловая хвоя излечивает простуду, регулирует обмен веществ, помогает при переутомлении.

Сердцевина не выделяется никаким цветом. Древесина имеет светлый желтовато-коричневый цвет и часто почти белая без специфических полос. Годичные слои, однако, очень отчетливы из-за различия между светлой ранней и более темной поздней древесиной.

Древесина ели мягкая, эластичная, однородная. Количество смолы небольшое. Брус из ели имеет белый цвет, который со временем не меняется. Ель обладает более рыхлой структурой, чем сосна, но в процессе производства бруса при надлежащей обработке получается материал, по своей надёжности и долговечности не уступающий фаворитке-сосне, что так же сказывается на качестве деревянного дома.

Лиственница

Лиственница – особая порода. Живет она до 400 лет, отличается целым рядом уникальных качеств. В народной медицине лиственничную губку используют как кровоостанавливающее и слабительное средство. Из хвои лиственницы готовят освежающий напиток, который помимо утоления жажды, предупреждает многие болезни.

Древесина лиственницы очень прочная. Устойчива к процессам гниения, не подвержена действию грибков, насекомых и грызунов. По показателям твердости лиственница не уступает дубу. Ее отличает большая теплопроводность (примерно 30% выше, чем у сосны). Поэтому дом из лиственницы теплее зимой и прохладнее в летнюю жару.

Поскольку древесина лиственницы имеет большую плотность, дерево тонет в воде. Лиственницу не так широко используют в деревообрабатывающей и строительной отрасли, как сосну и ель. Брус из нее считается дорогим.

В домах из дерева, возведенных из массива и клееного бруса хвойных пород, находиться очень приятно. Ведь помимо благотворного влияния на дыхательную систему, артериальное давление, иммунитет, древесина этих пород влияет на психологическое состояние человека, поднимает настроение, улучшает и гармонизирует отношения между людьми.

При выборе строительного материала для возведения вашего нового загородного деревянного дома или летней дачи, может быть, действительно стоит задуматься, о том, свойства и силы какого дерева вам ближе: сосны, ели, или может быть лиственницы.

видео-инструкция по монтажу, особенности горизонтально-клееного материала, используемого клея, перил, дуплексов, особняков, установки проводки, цена, фото

Все фото из статьи

Клееный брус имеет очень широкую сферу использования в строительстве и мебельном производстве благодаря своим высоким эксплуатационным качествам. Примечательно, что его можно изготовить даже в домашних условиях своими руками. Об этом и пойдёт речь далее.

Горизонтально клееный брус – превосходный строительный материал

Общие положения

В первую очередь следует понимать, что собой представляет клееный брус. Это набор тщательно отобранных, подготовленных и склеенных между собой ламелей. Наличие застывших клеевых прослоек значительно меняет технические характеристики изделия в сравнении с цельными образцами. Давайте ознакомимся с основными отличиями.

Преимущества

  • Увеличение показателя прочности до DIN 1052, гарантирующее высокую надёжность собранной мебели;

Перила из клееного бруса выдержат колоссальные механические нагрузки

  • Снижение теплопроводности, которое наглядно отображает следующая таблица:
Строительный материал Коэффициент теплопроводности, Вт/(м×К)
Железобетонные блоки 2,04
Пеноблоки 0,37
Цельный брус 0,18
Клееный брус 0,1

Особняк из клееного бруса не нуждается в дополнительном утеплении

  • Уменьшение напряжённости древесины и, как следствие, усадки возведённого здания до практически не ощутимых одного или двух процентов;
  • Повышение влагостойкости, исключающее начало процессов гниения и распространения плесени.

То есть, мы видим устранение практически всех возможных недостатков простых цельных деревянных изделий. Но о паре «подводных камней» также стоит знать:

Недостатки

  • Относительно высокая цена. Но ведь за качество стоит платить, к тому же вы сэкономите на отсутствии утепляющих материалов, а если ещё сделать клееный брус собственноручно, то повышение стоимости выйдет и вовсе незначительным;
  • Возможное понижение экологичности вследствие применения некачественного клея.

Совет: при осуществлении клейки ламелей в домашних условиях очень внимательно отнеситесь к выбору клея соответствующего качества.
Это позволит сохранить необходимый уровень экологической чистоты готового изделия.

Клей для клееного бруса на акриловой основе

Ход работ

Инструкция, конечно же, начинается с подготовительных этапов.

Этап №1: подготовка необходимого инструмента

Вам понадобятся:

  • Ножовка для резки заготовок;

Совет: при наличии возможности рекомендуется использовать электрический лобзик для дерева.
Он значительно упростит и ускорит работу.

  • Струбцины. Это чуть ли не самые важные инструменты, которые заменят вам в домашних условиях заводской пресс;

Фото набора струбцин

  • Рубанок и шлифовальная машинка для обработки древесной поверхности;
  • Кисти для нанесения клея;

Плоские кисти различных размеров

  • Рулетка и другие, необходимые для нанесения разметки, приспособления.

Пример подходящей строительной рулетки

Этап №2: подготовка необходимых материалов

  • Древесина в виде досок, цельного бруса или реек, в зависимости от того, в какой области вы планируете использовать готовые изделия;
  • Клей, который может быть следующих видов:
Тип клея Внешний вид Расход, г/м2
Полиуретановый Жидкость свето-коричневого цвета 200-450
Меламин-карбамид-формальдегидный Жидкость молочно-белого цвета 300-450
Эмульсионный полимер-изоцианатный Жидкость молочно-белого цвета 250-400
  • Ацетон с целью осуществления обезжиривания склеиваемых поверхностей.

Образец бутылки с ацетоном

Этап №3: создание ламелей

Ламель в данном случае – это одна из склеиваемых частей изделия, соединение которых можно осуществлять одним из следующих методов:

Способы осуществления стыковки ламелей

Обозначение на рисунке Название метода
а На гладкую фугу
б В четверть
в На шпонку

Совет: при этом старайтесь, чтобы рисунок годовалых колец был направлен в различные стороны.
Это позволит уменьшить эффект коробления.

Для примера возьмём три бруска сечением 100 на 100 мм и будем осуществлять соединение на шпонку.

Для этого:

  • Обрезаем каждый пиломатериал до нужной нам длины;

Распилка заготовок

  • Строгаем и шлифуем те стороны, которые будут склеиваться;
  • Далее у боковых ламелей выбираем паз с одной стороны, а у средней с обеих;

Ламели с выбранными пазами и вставленными ламелями

  • Соединяем все элементы на сухую и при необходимости дорабатываем их для более качественной стыковки.

Соединённые элементы

Если вы в дальнейшем планируете применить готовое изделие для монтажа внутренних перегородок в доме, то есть смысл создать дополнительный паз для прокладки проводки.

Проводка в клееном брусе отлично маскируется

Этап №4: предварительная обработка

Чтобы склейка прошла идеально обрабатываем сопрягаемые плоскости:

  • Выполняем шлифовку шлифовальной машиной;

Процесс шлифовки

  • Устраняем весь собравшийся мусор и древесную пыль с помощью щётки или пылесоса;
  • Тщательно обезжириваем ацетоном и оставляем заготовки просохнуть;
  • Наносим слой антисептика и снова ждём высыхания деревянных поверхностей;

Пример подходящего антисептика

Пример подходящего антипирена

Таким образом, мы получаем гладкие, чистые, защищённые от сырости и возгорания древесные поверхности, готовые к дальнейшим операциям.

Этап №5: склеивание

Теперь переходим к выполнению наиболее важной задачи:

  • Разводим клей в соответствии с инструкцией на упаковке в удобной чистой ёмкости;
  • Макаем в получившуюся смесь кисть, после чего тщательно обрабатываем ею подготовленные плоскости;
  • Вставляем в пазы шпонки и также наносим на них клей;
  • Далее соединяем все элементы и крепко стягиваем их струбцинами, после чего оставляем изделия до момента полного застывания клеящего раствора в сухом месте, не подверженном прямому воздействию солнечных лучей.

Промазанные клеем и зажатые струбцинами ламели

Этап №6: окончательная обработка

После того, как изделие полностью высохнет, выполняем финишные операции:

  • Строгаем и шлифуем получившийся брус со всех сторон;
  • Пропитываем антисептиком и антипиреном;
  • После просыхания можем использовать по назначению.

Готовый клееный собственноручно брус

В некоторых случаях для повышения прочности соединения можно использовать специальные шканты, которые вставляются в заранее просверленные отверстия и скрепляют ламели.

Дополнительная фиксация шкантами

Заключение

Клееный брус очень надёжный, тёплый и простой в эксплуатации строительный материал. Единственный его существенный недостаток – это достаточно высокая стоимость. Но, во-первых, за качество следует платить, во-вторых, можно существенно сэкономить, выполнив склеивание собственными силами. Примечательно, что некоторые технические параметры самодельного изделия при этом могут оказаться даже лучше, чем у заводского.

Готовые дуплексы из клееного бруса

Видео в этой статье сможет ознакомить вас с некоторой дополнительной информацией, имеющей прямое отношение к изложенной выше теме. Пробуйте, и у вас всё выйдет.

Понравилась статья? Подписывайтесь на наш канал Яндекс.Дзен

Как делают профилированный клееный брус

Строительство / Всё о материалах для строительства и отделки дома


Для каждого хозяина строительство собственного дома — один из важнейших этапов в жизни, поэтому выбор материала для стен производится только после тщательного анализа всех достоинств и недостатков всех возможных материалов. Клееный брус (а также клееное бревно) стал одним из популярных материалов в современном домостроении. Тем не менее, к клееному брусу, как и к любой другой технологии, не имеющей за своими плечами тысячелетнего опыта использования, есть элемент недоверия. Чтобы клееный брус не был для вас подобием «кота в мешке», мы расскажем о полном цикле его производства.

Общеизвестный факт, что клееный брус состоит из склеенных между собой досок. Казалось бы, зачем пилить брус на доски, чтобы потом их склеивать? Логика здесь практически та же, что и в случае с производством фанеры: шпон сам по себе является хрупким и непрочным, а будучи склеенным слоями, превращается в фанеру, выдерживающую в сотни раз большие нагрузки. Склеенные между собой сухие сосновые или еловые доски также приобретают ряд свойств, которых не было бы у цельного бруса того же сечения. Хоть в отличие от фанеры в клееном брусе доски склеиваются в параллельном направлении волокон, все равно его прочность превосходит цельный на 50—70 %. В отличие от цельного бруса, клееный брус делается из сухих досок, у которых уже нет внутренних напряжений, свойственных цельному дереву, поэтому он стабилен по своей геометрии, не скручивается, не изгибается и практически не дает усадки (менее 1 %). Клееный брус практически не растрескивается, даже если трещина и возникает, то она будет очень маленькой и в пределах одной доски. Клееный брус практически не горит. И после сильного пожара, в котором плавилась даже сталь, конструкции из клееного бруса остаются лишь сильно  обугленными. Если цельный брус не может быть длиннее 6 метров (стандарт заготовки леса), то клееный брус запросто может быть и 6-метровым, и 10-ти, и даже 12-метровым. Если очень надо, то длина клееного бруса может быть Ещё больше, но тогда уже появляются трудности с транспортировкой, так как для обычного транспорта предельный стандарт 12 метров. Гарантия на дома из клееного бруса составляет порядка 25 лет, при этом заселяться можно сразу же после сборки дома, нормально (без зазоров на усадку) вставлять окна и двери, так как никакой значительной усадки у стен уже не будет. Клееный брус широко применяется в строительстве. В первую очередь в домостроении — стеновой брус, несущие или коньковые балки, опорные столбы. Кроме того, клееный брус используется при изготовлении деревянных окон и мебели.

Однако, несмотря на все перечисленные достоинства, у людей, как правило, вызывает беспокойство несколько моментов. Так, вера в прочность и долговечность клея была ещё с советских времен дискредитирована на бытовом уровне. Это на военных производствах были клеи, которыми можно было склеивать гвозди, а потом смело забивать их в стены. Практика же гражданской жизни неоднократно показывала, что ни на клееную заплатку на камеру колеса, ни на приклеенную подошву ботинка, ни на обои на стене особенно надеяться не стоит. Вот и в случае с брусом: с чего бы обычному клею десятки лет надежно сохранять соединение, при том, что клееный брус не лежит в сухом и теплом помещении, а является границей между холодной, влажной улицей и теплой, сухой комнатой дома. При этом оглянуться на чужой опыт толком не получается, поскольку сама технология строительства домов из клееного бруса довольно молодая и реальных домов столетнего возраста именно из клееного бруса в России пока нет. Хотя дома в Германии и Швейцарии, пусть и не из клееного бруса, но содержащие клееные деревянные конструкции, как раз сейчас готовятся к вековому юбилею.

Для кого-то поводом для сомнении в клееном брусе выступает экологический аспект. Мол, клей, используемый для склеивания ламелей в брусе, сведет на нет все экологические достоинства дерева. Здесь важно заметить, что клея в клееном брусе много меньше, чем даже в фанере. Можно на предприятии-изготовителе запросить сертификаты на используемый ими клей и самому убедиться в степени его экологичности. Но и здесь важно помнить, что дом будет построен из бруса, клей в котором уже высох, и даже если он на момент производства был не идеально экологичен, то после высыхания он полностью инертен и ничего не выделяет. Помимо этого, вряд ли кто собирается жить в пустой комнате, а в том же телевизоре куда больше неэкологичных составляющих, чем во всем доме из клееного бруса.

Другой аспект, вызывающий беспокойство, это опасения, что в российской действительности ради экономии могут присутствовать отступления от технологии изготовления клееного бруса — будь то сырая древесина или некачественный клей, что может привести к расслоению и деформации бруса. Чтобы избежать подобных неприятностей, мы расскажем о полном цикле правильного изготовления профилированного бруса. Выбрав компанию-изготовителя и зная технологию, вы уже сами, в процессе заключения договора, сможете оговорить все нюансы производства бруса для вашего дома.

Так вот, если рассказывать с самого начала, то надо вспомнить о семечке, которое 40-80 лет назад попало в землю, проросло и превратилось за это время в огромную ель или сосну. Как это водится, под Новый год её срубили под самый корешок, после чего привезли на деревообрабатывающее предприятие. А дальнейшее превращение её в клееный брус выглядит следующим образом:

Машина для удаления коры с брёвен

1. Первым этапом идет удаление с дерева коры, для этой цели существует специальная машина. Стальные валики с зубьями буквально сдирают кору со ствола.

Окоренные брёвна

2. После прохода через машину для удаления коры ствол дерева приобретает вот такой вид.

Распиловка на доски

3. На пилораме с огромной дисковой пилой ствол дерева за секунды распускается на доски. Оператор рассчитывает место пила таким образом, чтобы из каждого ствола получилось максимально возможное число досок.

Сушильная камера

4. Готовые доски складываются штабелями и перекладываются деревянными рейками таким образом, чтобы у каждой из досок не было контакта с соседними. После этого штабели помещаются в сушильную камеру на несколько дней. В сушильной камере огромные вентиляторы под потолком продувают воздух через радиаторы с кипятком и заставляют горячий воздух циркулировать через весь штабель.

Определение условия влажности после сушки

5. В расчетное время сушилку вскрывают и специальным прибором для измерения влажности измеряют степень просушки древесины. Если после сушки влажность древесины составляет не более 12 %, то её отправляют на следующую стадию.

Острожка

6. После пилорамы древесина имеет слишком неровную поверхность, поэтому её пропускают через специальный станок, который обстругивает её со всех четырех сторон.

Станок для острожки и профилирования

7. Станок имеет четыре фрезы с гладкими ножами и работает по тому же принципу, что и ручной электрорубанок, с той лишь разницей, что у него четыре режущих элемента, и острожка производится сразу со всех сторон.

Доски после острожки

8. После острожки доска становится идеально гладкой, что гарантирует равномерный и плотный контакт с минимальным расходом клея.

Выбраковка плохих участков

9. Дерево, как живой материал, может иметь различные изъяны, это могут быть крупные сучки, синева, трещины и обзолы. Все некачественные участки выбраковываются — их просто вырезают. После чего получаются отрезки строганной доски различной длины.

Фрезерование торца доски

10. Чтобы эти отрезки досок снова превратить в цельную доску, их торцы фрезеруется в зубчатый профиль на специальной машине.

Торец доски после фрезеровки

11 и 12. Машина автоматически фрезерует торцы сразу двух досок, которые предстоит срастить, и после фрезеровки промачивает один из зубчатых торцов клеем, а затем под давлением соединяет оба отрезка. Весь процесс сращивания отрезков занимает считанные секунды.

Сращенные доски

13. После сращивания доска опять становится неровной, и на ней вдобавок появляются твердые подтеки клея.

Сращенная доска после острожки

14. Для удаления всех неровностей доска снова строгается.

Нанесение клея

15. Готовые доски укладываются в штабели, после чего на доски наносится клей.

Укладки досок штабелем под пресс

16. Доски с клеем укладываются в стопку под пресс. В данном случае брус изготавливался толщиной в пять досок, поэтому каждая пятая доска укладывалась в стопку без клея. Если внутри бруса может идти сращенная доска, то крайними стараются класть целые доски, чтобы брус выглядел красивее. Однако, если длина бруса более 6 м, то крайние доски также будут сращенными, поскольку они сделаны из стандартного 6-ти метрового бревна.

Выравнивание штабеля

17. После заполнения рабочего пространства пресса первой стадией идет выравнивание получившейся стопки, что делается с помощью вертикального поперечного пресса.

Работа пресса

18. После выравнивания включается основной пресс, который вертикально сдавливает всю стопку из досок.

Пресс выжимает клей

19. Давление на доски столь велико, что казавшийся тонким слой клея ручьями вытекает между досок. В таком сдавленном положении доски проводят более часа. Этого времени достаточно, чтобы данный вид клея полностью высох и приобрел заданную прочность.

Брус после склейки

20. После того как доски склеены в брус, они ещё не пригодны для строительств и имеют вид именно склеенных досок, а не привычного для нас клееного бруса.

Нож для профилирования

21. Для того чтобы клееный брус приобрел свою итоговую форму, его профилируют (строгают и фрезеруют). Профилирование производится на том же станке, что и острожка досок. Форма ножей обуславливает, какую форму будет иметь профиль бруса.

Вход бруса в станок

22. Вот таким брус входит в станок. Укладывается он в станок таким образом, чтобы склеенные доски оказались не плашмя, а на боку.

Выход бруса из станка

23. После фрезерования продольных пазов теплового замка, профилированный клееный брус становится таким, каким мы его привыкли видеть.

Чертёж будущего дома

24. Поскольку на данном производстве не просто изготавливается клееный профилированный брус, а делается дом, то в брусе ещё предстоит сделать чашки.

25. В этот станок для выборки чашек брус закладывается целиком.

Пульт управления станка для выборки чашек

26. На пульте размечается, где и какая должна быть чашка.

Фрезы для выборки чашек

27. На этом станке четыре фрезы, которые поочередно выбирают сначала вертикальную часть, а потом горизонтальную часть чашки.

Выбранная в брусе чашка

28. После того, как чашки и прочие вырезы сделаны, готовые элементы дома собираются в штабели и упаковываются в полиэтилен для отправки на участок заказчика.

При обсуждении проекта дома заказчик может оговорить, какая именно форма профиля ему нужна, какой толщины и длины должен быть брус и даже поставить условием индивидуальный подбор внешних досок в брусе. Современное производство позволяет сделать брус практически любого профиля, даже индивидуального по чертежу заказчика. С толщиной и высотой бруса тоже особенных проблем нет, доски в брусе могут склеиваться не только в один ряд, но и в несколько параллельных. По технологии положено, чтобы все доски, составляющие брус, были из дерева одного вида, но есть успешный опыт, когда внутри были сосновые доски, а внешними шли тонкие доски из лиственницы. Несмотря на прочность и долговечность клееного бруса, его все равно надо защищать от погодных воздействий. Одним из рациональных выходов может стать покрытие его современной «дышащей краской, которая будет препятствовать попаданию влаги на дерево, сохраняя, тем не менее, его способность «дышать».

Надеемся, что наш материал поможет понять, подходит ли клееный брус для строительства вашего дома или лучше присмотреться к другим материалам.

Клеи для ламинирования древесины

Постоянно растущий спрос на клеи для ламинирования древесины

В настоящее время в строительной отрасли наблюдается переход к деревянным материалам, которые, как правило, более экологичны, чем обычные строительные материалы, такие как сталь и железобетон. Эта тенденция выводит клеи для ламинирования древесины: правильный клей для древесины позволяет возводить даже высотные здания из дерева, позволяя создавать чрезвычайно прочную клееную древесину, которая так же безопасна, как и другие материалы, даже в регионах, чувствительных к землетрясениям.Основное преимущество ламинированной древесины заключается в том, что она делает древесину такой же прочной, как бетон или сталь, но намного легче по весу.

Клеи для ламинирования древесины используются в поперечно-клееной древесине (CLT) и клееной древесине (клееный брус), которые существуют в виде двутавровых, прямых клееных балок, изогнутых клееных балок и стеновых балок. Задача клея для ламинирования состоит в том, чтобы удерживать вместе разные слои балок. Балки обеспечивают более прочные и легкие несущие конструкции, чем цельная древесина той же толщины.

Ламинирование бруса позволяет строить многоэтажные дома из дерева

Рынок клеев для ламинирования древесины в настоящее время переживает бурный рост, поскольку древесина стала более востребованным строительным материалом. Несмотря на то, что древесина обычно считается чувствительным к огню материалом, который, как правило, слабее бетона и стали, ламинирование древесины позволяет получить достаточно прочные балки, поскольку несущие конструкции обрабатываются для повышения их огнестойкости.

В последнее время клееный брус и клееный брус также стали модными материалами в конструкциях высотных зданий.Самая высокая деревянная башня в настоящее время – Mjøstårnet, расположенная недалеко от Осло, Норвегия. Здание полностью выполнено из дерева и бруса: важную роль в несущих конструкциях башни играют балки из клееного бруса и CLT.

Клеи различных типов для ламинирования древесины

Ламинирование конструкционных деревянных балок, таких как поперечные клееные балки и клееные балки, может выполняться с использованием нескольких различных типов клея. Каждый тип обеспечивает прочное соединение и повышает несущую способность балок.Выбор между типами должен основываться на типе древесины, требованиях окружающей среды, а также желаемом методе нанесения и наиболее удобном процессе отверждения. Если перед ламинированием древесина была обработана консервантом, необходимо проверить совместимость консерванта и клея для ламинирования.

Ниже мы опишем три наиболее распространенные клеевые системы, используемые для ламинирования строительной древесины. Типы отличаются друг от друга по консистенции и методу отверждения, и их можно модифицировать в соответствии с конкретными требованиями, имеющими решающее значение для вашего применения.

1. Меламиновые (мочевино)формальдегидные клеи

Меламиноформальдегидные (МФ) и меламиномочевиноформальдегидные (МУФ) клеи относятся к группе поликонденсатных клеев, которые в настоящее время доминируют на рынке клеев для древесины. Клеи MF и MUF представляют собой многокомпонентные клеи, для затвердевания и отверждения которых требуется отвердитель. Эти клеи для ламинирования древесины отверждаются за счет отделения воды. Клеи на основе меламина придают древесине цветные клеевые швы, обладающие повышенной водостойкостью.Кроме того, особенно клеи MUF обладают естественной огнестойкостью и поэтому могут использоваться для ламинирования деревянных балок даже в сложных условиях.

Клеи на основе меламина для ламинирования древесины обеспечивают склеивание слоев древесины.

Клеи на основе меламина (мочевины) формальдегида являются наиболее универсальными клеями для древесины. Они предназначены для несущих конструкций, но также применимы и к другим конструкциям меньшего размера.

Клеи

MF и MUF содержат формальдегид, который в некоторых случаях является веществом, которого следует избегать из-за вызываемых им выбросов.К счастью, современные технологии позволяют создавать высокоустойчивые меламиноформальдегидные системы, уровень выбросов которых равен выбросу самой древесины. Этих клеев в настоящее время не так много на рынке, однако спрос на них быстро растет. Если вам нужна дополнительная информация о низкоформальдегидных меламиновых клеях CLT и клеях из клееного бруса, не стесняйтесь обращаться к нам.

Применение рядом с клееным брусом и клееным брусом: многослойные плиты, стеновые элементы, цельная древесина с шиповым соединением, японский ламинат, изделия из цельной древесины и мебель.

2. Фенол-Резорцин-формальдегидные клеи

Также фенол-резорцин-формальдегидные клеи (PRF) отверждаются путем поликонденсации и представляют собой многокомпонентные системы. Клеи PRF образуют клеевые швы темного цвета, которые чрезвычайно прочны и устойчивы как к атмосферным воздействиям, так и к воде.

Фенол-резорцин-формальдегидные клеи являются одними из наиболее распространенных клеев, используемых для ламинирования древесины в несущих и ненесущих конструкциях. Как обычной системе, ей доверяют многие производители стеновых балок, прямых клееных балок и криволинейных клееных балок (клееного бруса).

Использование рядом с клееным брусом и CLT: Японские ламинаты и цельная древесина с шиповым соединением

3. Ламинирование древесины полиуретановыми клеями

Полиуретановый (PUR) клей

представляет собой более новую альтернативу традиционным системам, содержащим формальдегид. Полиуретановые клеи обычно отверждаются влагой (полиаддитивные), однокомпонентные системы, использующие воду в структуре древесины для схватывания и отверждения. Это обеспечивает быстрое отверждение при комнатной температуре. Кроме того, благодаря тому, что не требуется отвердитель, клей не требует смешивания, что делает процесс более эффективным и быстрым.Полиуретановые клеи для ламинирования древесины также не содержат формальдегида, что делает их более экологичным выбором, чем альтернативы.

В то время как клеи PRF, MUF и MF могут быть хрупкими и жесткими, PUR предлагает более пластичное решение, которое подходит для многих применений ламинирования древесины от бесконтактного шипового соединения до традиционных несущих и ненесущих конструкций.

Применение рядом с клееным клеем и CLT: бесконтактное шиповое соединение, элементы стен, сканирование окон и дверей

Подберите подходящий клей для ламинирования древесины

Выбор клея для ламинирования древесины никогда не бывает простым процессом, независимо от того, ищете ли вы клей для новой производственной линии или новый клей для существующей линии.Необходимо учитывать множество факторов, наиболее важными из которых являются эффективность и долговечность продукта. Таким образом, для того, чтобы подобрать клеевую систему, наиболее подходящую для вашего процесса и продукта, рекомендуется проконсультироваться со специалистом. Мы в AdhesivePlatform полны решимости предоставить вам всю необходимую информацию и советы, а также направить ваш запрос нашим специалистам, чтобы гарантировать вам наилучший клей для ламинирования древесины.


Свяжитесь с нами

Узнайте больше о решениях для строительства

Колонны из клееного ламината | Титан Тимберс

Почему Titan Timbers — лучший выбор для вашего следующего проекта Post-frame?

В колоннах из клееного ламината

Titan Timbers используются нижние части #1 SYP (южная желтая сосна) из-за их превосходной обрабатываемости.Перманентный двухкомпонентный клей Loctite® Purebond GT отверждается в высокотемпературном балочном прессе, а полное склеивание лицевой стороны предотвращает расслоение отдельных слоев, гарантируя, что каждая колонна выдерживает деформацию и скручивание и на 100 % пригодна для использования на стройплощадке. Для крепления ламинированных колонн Titan Timber Glue не требуются механические крепления (гвозди). Строгий контроль качества и стандарты сортировки контролируются AITC, нашим независимым инспектором. Этот процесс придает Titan Timbers® размерную стабильность, которой нет у массивных пиломатериалов и механически прибитых гвоздями колонн.

Суставы пальцев

Конструкционные шиповые соединения диаметром 1 дюйм с использованием меламинового клея, соответствующего стандарту ASTM 2559, были разработаны для придания дополнительной прочности титановым древесинам. Важно понимать, что если клей не соответствует этому стандарту, это НЕ конструкционное шиповое соединение.

О Nail Lams

Прибитые и клееные колонны – это просто прибитые пиломатериалы. Liquid Nails®, Great Stuff™, Super Glue®, Duct Tape® и т. д. не являются структурным клеем. Единственной его целью является устранение сквозных щелей в прибитых досках.Если вы в настоящее время используете пластины для гвоздей, попросите своего поставщика провести ежедневный разрушающий анализ для контроля качества. Если они поделятся этим с вами, сравните их с нашими таблицами силы ниже. Если они откажутся, то спросите себя: «Почему я рассматриваю гвозди?». Наш производственный процесс позволяет нам ламинировать колонны и балки до 30 слоев! Попробуйте сделать это с помощью гвоздя!

Инвентарь в наличии

У нас есть полная линейка запасов, доступных для оперативной отгрузки стандартного обработанного запаса минимум 6 футов.

  • 3 слоя 2 x 6 – от 16 до 36 футов
  • 4 слоя 2 x 6 – от 18 до 36 футов
  • 3 слоя 2 x 8 – от 20 до 36 футов
  • 4 слоя 2 x 8 от 22 до 38 футов

Наша история | Лесные технологии

В 2000 году Дейл работал инженером-строителем в Су-Фолс, Южная Дакота, где производил изделия из клееного ламината. Том работал у оптового торговца пиломатериалами в Миннеаполисе, снабжая Дейла пиломатериалами, необходимыми для снабжения завода в Су-Фолс.Будучи ключевыми сотрудниками в организациях, они смогли распознать возможности на развивающемся рынке стоечно-каркасных строительных колонн, в частности, колонн из клееного бруса. Проработав вместе несколько лет, они начали обсуждать стартап по производству собственной линии колонн из клееного бруса. Они были уверены, что у них есть лучшая бизнес-модель и опыт, чтобы воплотить мечту в реальность. Идея создания Timber Technologies и Titan Timbers начала обретать форму.

Первым делом нужно было написать подробный бизнес-план, который привлек бы внимание финансовых учреждений и Управления по делам малого бизнеса.Ключевым решением для стартапа было определение логического местоположения. Учитывая, что многие изделия из клееного бруса отправлялись на восток в штаты Айова, Висконсин и Миннесота для строительства стоечных каркасов, они сосредоточили свое внимание на Западном Висконсине. В течение нескольких месяцев, исследуя объекты рядом с Ла-Кросс, штат Висконсин, они оба были полны решимости найти существующий объект, который удовлетворил бы их потребности. Они понимали, что у их бизнеса больше шансов на успех, если у них будет доступ к железной дороге для входящих материалов и система между штатами для исходящих поставок, что дает им конкурентное преимущество.

После нескольких месяцев поисков и планирования, когда Том осматривал объекты недалеко от Меномони, штат Висконсин, ему показали здание площадью 12 000 квадратных футов, принадлежащее деревне Колфакс. После того, как было установлено, что здания достаточно для работы, близость к железнодорожной ветке помогла Colfax стать будущим домом для Timber Technologies. По пути они были представлены кредитору бизнес-банкинга Кларку Йолицу из First Bank and Trust. С помощью и поддержкой Clark, First Bank и Корпорации экономического развития округа Данн в Меномони, штат Висконсин, они смогли приобрести объект.

Деятельность компании началась в марте 2003 г. с целью производства ламинированных изделий высочайшего качества, отвечающих требованиям современных прогрессивных строителей.

Некоторые важные вехи за 18 лет включают:

    • 2004 дополнительная земля куплена на западе
    • 2005 новые хозяйственные постройки и расширение двора
    • 2007 расширение 12 000 кв. футов с автоматизированным оборудованием
    • 2012 покупка объекта площадью 10 000 кв. футов в Колфаксе
    • 2013 Расширение на 7500 кв. футов с дополнительным автоматизированным оборудованием
    • 2015  дополнительное имущество, приобретенное на западе
    • 2019  Расширение 22 000 кв. футов  
    • 2020  установка автоматизированной системы обработки и комплектации

Эти инвестиции в эффективность и качество наших заводов помогли нам построить одно из самых современных предприятий в Северной Америке.

Сосредоточившись на качественной продукции и позитивных и увлеченных своим делом сотрудниках, мы смотрим в будущее и смотрим в будущее, а также на множество других интересных задач.

Жидкие гвозди против столярного клея: окончательное противостояние

Опубликовано 9 ноября 2020 г.

Для большинства домашних мастеров жидкие гвозди и столярный клей могут показаться взаимозаменяемыми. В конце концов, они служат одной цели: склеивать вещи.

Но, кроме их клеящей функции, у них практически нет ничего общего.

«Жидкие гвозди» — это торговая марка широкого ассортимента строительных клеев. Большинство из них специально разработаны для тяжелых строительных работ.

Клей для дерева, с другой стороны, является общим термином для клеев, используемых в основном для деревообработки. Но, вопреки своему названию, столярный клей предназначен не только для дерева. Его можно использовать и на различных поверхностях.

Так что же лучше?

Как и у большинства вещей, у использования жидких гвоздей и столярного клея есть свои плюсы и минусы. Итак, что из них лучше, зависит от ваших потребностей.

Чтобы помочь вам сделать осознанный выбор, мы сравним жидкие гвозди и столярный клей, основываясь на следующих факторах:

Время высыхания

Winner: столярный клей

Если вы спешите или хотите быстро все исправить, столярный клей — ваш лучший друг. В зависимости от типа и марки клей для дерева высыхает от 30 минут до часа. Но вам придется подождать 24 часа, прежде чем нажимать на соединяемые поверхности.

Однако некоторые клеи для дерева имеют более быстрое время высыхания.Так что вам, возможно, придется подождать всего пару часов, пока он полностью высохнет.

Время высыхания жидких гвоздей, с другой стороны, обычно составляет не менее 24 часов. В зависимости от влажности и пористости поверхности некоторые проекты могут занять недели, прежде чем вы сможете продолжить работу.

Использование

Победитель: жидкие гвозди

Да, столярный клей можно использовать на разных поверхностях, несмотря на его название. Но эти поверхности довольно ограничены по сравнению с жидким клеем.Например, нельзя использовать столярный клей для монтажа панелей и плитки. Но вы можете сделать это с помощью жидких гвоздей. Как мы уже упоминали, жидкий клей разработан специально для тяжелых строительных работ. Так что у вас не будет проблем с его использованием даже на бетоне на бетон. В то время как столярный клей лучше всего подходит для поделок и декоративно-прикладного искусства.

Герметизация зазоров в дереве

Winner: столярный клей

Столярный клей с опилками — это не просто связующее вещество, он также творит чудеса при герметизации деревянных зазоров.Но этого нельзя сказать о жидких гвоздях.

Видите ли, жидкие гвозди со временем становятся хрупкими и раскалываются на куски. Он отлично подходит для соединения вещей, но не является практичным заполнителем пробелов.

Нормативная проверка результатов библиографии

[1]   Leal, U. O potencial das madeiras de reflorestamento. Téchne , Сан-Паулу, д. 1, н. 70, с.1-3, янв. 2003. Доступно на: . Доступ: 10 июн. 2017.
[2]   Ивакири, С.; Трианоски, Р.; França, RF; Гонсалвеш, TAP; Лойола, П.Л.; Кампело, С.Р.; Farias, S.M.A.P. Avaliação da Resistance de juntas coladas da Madeira de Cryptomeria japônica e Sequoia ades.2ivoscom 90 ades.2ivorescom 90 semprevirens Наука Флоресталис. Т. 43, н. 105, с. 19-26 мар. 2015.
[3]   Мои С. В.; Петравский, S.M.F.C.; Петрауски, А. Desempenho де juntas estruturais эм Мадейра Laminada Colada де эвкалипто utilizando adesivos Resorcinol e Mamona. In Congresso Técnico e Científico da Engenharia e da Agronomia – CONTECC 2016 – Фос-ду-Игуасу, Парана, Бразилия. 2016.
[4]   Tienne, D.L.C.; Насименто, AM; Гарсия, Р.А.; Сильва, Д. Б. Qualidade де adesão де juntas де Мадейра де Pinus coladas эм condições simuladas де serviço внутренней и внешней.Floresta e Ambiente, Seropédica, т. 18, н. 1, с. 16-29, 2011.
[5]   Фоллрих, Дж.; Тейшингер, А .; Гиндл, В .; Мюллер, У. Влияние угла наклона волокон на прочность на сдвиг приклеенных торцевых волокон к соединениям с плоскими волокнами бездефектной древесины хвойных пород. Наука и технология древесины, т. 41, с. 501-509, 2007.
[6]   Nascimento, A.M.; Гарсия, Р.А.; Делла Люсия, Р. М. Qualidade de adesão de juntas coladas de diferentes espécies comerciais de Madeira.Серн, т. 19, н. 4, с. 593-601, 2013.
[7]   Goncalves, F.G.; Segundinho, PG de A .; Шайдер, Л.Ф.; Тинти, В.П.; Сантьяго, С.Б. Ciência da Madeira (Бразильский журнал науки о древесине), с. 42-50. 2016.
[8]   Пассос, О. С.; Лобо, JBA; Вентура, OSP; Fujiyama, RT Estudos preliminares de juntas de madeira-madeira coladas com material polimérico: superfície de fratura.В: Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 17, 2006, Фос-ду-Игуасу. Анаис… Сан-Паулу: IPEN, 2006, с. 8843-8854.
[9]   Пицци А. Клеи для дерева: химия и технология. Нью-Йорк: Марсель Деккер, 1983. 364 стр.
[10]   Frihart, C.R.; Хант, К. Г. Клеи с образованием и эффективностью склеивания древесных материалов. Справочник по дереву – Дерево как конструкционный материал. Мэдисон, кэп. 10, с. 1-24, 2010.
[11]   Альбино, В.C Dissertação – UFLA, Lavras/MG, 2009.
[12]   Мендес, Р.Ф., Мендес, Л.М., младший, Гимарайнш, Дж.Б., Сантос Типс, Р.К., Сезар, А.А.С. е сделать Teor де adesivo па produção де painéis aglomerados.Ciência Florestal, Санта-Мария, т. 22, н. 1, с. 161-170, январь-март, 2012.
[13]   Теодоро, В. S. Utilização де adesivos à base de taninos na produção de painéis de madeira aglomerada e OSB. 2007. 91 ф. Dissertação (Mestrado em Ciências Ambientais e Florestais). Instituto de Florestas, Departamento de Produtos Florestais, Федеральный сельский университет Рио-де-Жанейро, Seropédica, RJ, 2008.
[14]   Ивакири, С.; Андраде, А.С.; младший Кардосо, А.А.; Чипански, Э. Р.; Прата, Дж. Г.; Adriazola, M.K.O. Produção de painéis aglomerados de alta densificação com uso de полимера меламина-морея-формальдейдо., Cerne, Lavras, т. 11, н. 4, с. 323-328, изд./дез. 2005.
[15]   Пинто, Х.А. Анализ жизнеспособности японской криптомерии, используемой на Мадейре, для ламинирования и производства опилей. 2011. 101 с. Диссертация (Mestrado em Ciências Florestais) – Федеральный университет Параны, Куритиба, 2011 г.
[16]   Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7190: Projeto de estruturas de madeira. Рио-де-Жанейро, 1997. 107 стр.
[17]   Американское общество испытаний и материалов. D-5751: Клеи, используемые для соединения ламината в неконструкционных деревянных изделиях. Западный Коншохокен, Пенсильвания, 2005. 11 стр.
[18]   Ивакири, С.; Матос, JLM; Прата, Дж. Г. Оценка потенциала использования девяти видов рода Eucalyptus для производства шпона и фанерных панелей.ЦЕРН (УФЛА), т. 19, с. 263-269, 2013.
[19]   Чахуд, Э.; Рокко, FAL; Перес, Р. Р. O uso de espécies nativas Comercializadas эм Белу-Оризонти на composição де Мадейра laminada colada. Revista Construindo, Белу-Оризонти. Том 01, №2, стр.46-49. Julho / dez., 2009.
[20] [20] [20] [20] [20] Muller, B. V., ROCHA, M.P., CUNHA, A. B. B., Клицке, Р. Дж., Николлетти, М. Ф. Авалия. . Флореста и Амбиенте. Т. 21, с. 535-542, 2014.
[21]   Хонг, Н.; Вон, К.; Ю, Б.; Юнг, С.; Бён, Х. Механические свойства Cryptomeria japonica в зависимости от различий характеристик насаждений в южном регионе Кореи. Корейская наука. 2015. Т. 43. С. 320–326. Matweb: Данные о свойствах материала. Доступно по адресу: . Дата выхода: 14 июн. 2017.

Как сделать клееный брус своими руками

Купить клееный брус в небольших количествах очень сложно. Но может понадобиться при ремонте помещения или мебели (например, для саун и бань). В этом случае выручит способ изготовления этого пиломатериала своими руками.

Клееный брус можно сделать своими руками

Клееный брус – это пиломатериал, состоящий из нескольких деревянных панелей, склеенных между собой.Сделанный самостоятельно, он выгоднее заводского не только в финансовом плане. Самодельный пиломатериал может быть любого размера, сечения или более высокого качества.

По поводу последнего параметра много нареканий от покупателей заводского клееного бруса. В целях экономии средств на поклейку производители часто используют древесину низкого качества, что определяет низкие прочностные характеристики готового изделия.

Что нужно для самостоятельного изготовления клееного бруса?

Доски, из которых склеен брус, называются ламелями.Они должны быть ровными, без признаков гнили, трещин, хорошо просушенными, с минимальным количеством сучков. Основное правило склейки бруса заключается в следующем: ламели нужно укладывать так, чтобы их годовые кольца находились в разных направлениях.

Помимо дерева, следует запастись клеем. Оптимальное использование PUR-Glue 510 FiberBond. Этот состав предназначен для склеивания древесины, поэтому обеспечит высокую прочность скрепления досок. Но можно взять любой другой, предназначенный для работы по дереву. Из инструментов понадобятся струбцины, ножовка, растворитель для обезжиривания материала, антипиреновый состав, наждачная бумага средней зернистости.

Как сделать клееный брус своими руками?

Клееный брус можно изготовить тремя способами: соединением трех ламелей; две ламели, соединенные буквой Z; склеены из ламелей со вставками. Чаще всего используется первый, так как он намного проще и быстрее.

Сначала подбираются доски для склеивания бруса, затем укладываются одна на другую так, чтобы годовые кольца были направлены в противоположные стороны. Затем доски следует подписать простым карандашом или маркером.Эта предосторожность позволит вам не перепутать порядок их укладки.

Затем отшлифуйте центральную доску с обеих сторон, чтобы придать ей шероховатость. Это повысит сцепление клея с древесиной. Боковые планки обрабатываются только с одной стороны: той, что будет внутри бруса.

Далее проводится обеспыливание и обезжиривание этих поверхностей с использованием растворителя и огнезащитного состава. Эти жидкости поочередно наносятся на доски: сначала на отшлифованные поверхности наносится растворитель, а после его высыхания наносится защитная пропитка.Он покрывает все стороны пиломатериала, включая торцы.

Затем на ламели наносится клей слоем 1-2 мм. Доски укладывают друг на друга так, чтобы их торцы образовывали единую плоскость с каждой стороны бруса. После этого ламели скрепляются хомутами, которые должны находиться на расстоянии 40-45 см друг от друга. Время высыхания клея указано в инструкции к составу, но обычно оно не превышает 1-2 суток.

CLT: Великая лесная надежда

Люди склеивают дерево тысячи лет.Доисторические люди прикрепляли наконечники копий и топоров к дереву с помощью клея. Древние египтяне 5500 лет назад придумали, как делать шпон. Фанера — старая шляпа: она была изобретена в год окончания Гражданской войны в США.

После Второй мировой войны химики и инженеры придумали, как делать синтетические клеи, и на протяжении десятилетий они использовались для склеивания все более разнообразных строительных материалов.

В наши дни тот, кто привлекает много внимания, известен просто своими инициалами — CLT.

Предоставлено Фондом лесного хозяйства Новой Англии. Расшифровывается как перекрестно-клееная древесина. Это один из классов так называемых изделий из массивной древесины. И есть те, кто следит за лесопромышленностью, которые говорят, что у нее есть потенциал вернуть себе часть доли рынка, которую лесоматериалы уступили стали и бетону. Это может стать благом для лесной промышленности штата Мэн.

«Мы думаем, что у него огромный потенциал, поэтому мы посвящаем ему так много времени. У лесопильных заводов есть потенциал продавать гораздо больше пиломатериалов», — сказал Рассел Эдгар, старший менеджер по лабораторным операциям и древесным композитам в Центре передовых конструкций и композитов Университета штата Мэн.

В феврале две компании объявили о планах строительства заводов по производству CLT в штате Мэн. LignaCLT Maine заявила, что планирует построить завод площадью 300 000 квадратных футов в Миллинокете, а SmartLam LLC из Монтаны заявляет, что планирует открыть завод стоимостью 23,5 миллиона долларов на еще не выбранном участке в штате. В обоих объявлениях говорилось, что они сразу создадут 100 рабочих мест, как только они заработают на полную мощность.

CLT относится к классу строительных материалов, объединенных общим термином «изделия из массивной древесины».

Одним из таких массовых изделий из древесины является клееный брус, сокращенно от клееного клееного бруса, изготовленного из размерных пиломатериалов — двух материалов — уложенных вдоль и склеенных под давлением, чтобы получились огромные балки, способные выдерживать огромные нагрузки.Клееный брус существует уже несколько десятилетий и часто используется в больших зданиях, которые подчеркивают открытое пространство.

CLT также использует размерную древесину, но, как следует из названия, волокна древесины чередуются с каждым слоем — как в фанере — создавая стабильную панель толщиной от нескольких дюймов до фута или более, шириной до десяти футов и длиной до тебе нужно. Панели полностью обрабатываются на заводе, доставляются грузовиками на строительную площадку и поднимаются на место с помощью крана для формирования стен, полов или крыш здания.Часто в сочетании с клееными балками они обеспечивают исключительно быстрое строительство.

Эдгар сказал, что

CLT уже много лет используется в Европе. «Сообщается, что только в Англии насчитывается более 500 зданий CLT. Это известная технология в Европе, а в последнее время и в Канаде. Как и во многих других вещах, мы в США немного медлительны. Но я думаю, что это только вопрос времени, когда он станет популярным на северо-востоке США и в остальной части страны».

Поклонники отмечают, что технология CLT позволяет использовать пиломатериалы размерностью ель-пихта, которые лесопильные заводы штата Мэн уже производят в больших количествах.Они рекламируют его универсальность: он может производить панели практически любого размера и толщины. И они отмечают, что, поскольку древесина является возобновляемым ресурсом, увеличение ее количества в строительстве приведет к связыванию углерода, что сделает этот процесс более безопасным для климата по сравнению со стальным или бетонным строительством.

Фонд лесного хозяйства Новой Англии в отчете за 2017 год пришел к выводу, что существует «значительная возможность для новых мощностей CLT для удовлетворения растущего спроса на нежилое и многоквартирное жилье на северо-востоке», и что новые заводы CLT будут иметь преимущество в Бостоне. и рынки Нью-Йорка.

Предоставлено Фондом лесного хозяйства Новой Англии. В отчете также говорится, что «Новая Англия имеет достаточные лесные ресурсы для поддержки заводов CLT, а «производительность лесопиления в регионе тяжелая для ели / пихты (50%), что подходит для CLT». Возможно, можно использовать и другие породы дерева, но необходимо провести дополнительные исследования.

В отчете содержится предупреждение о том, что рынок CLT находится «на ранней стадии развития» как в Европе, так и в Северной Америке, но может расти быстрее, чем традиционные изделия из древесины.

В Северной Америке работает всего пять заводов CLT, ближайший к штату Мэн находится в Квебеке. Только 10 процентов мирового производства CLT приходится на эти заводы. Эдгар из UM соглашается с тем, что «возможности для штата Мэн огромны, и сейчас мы думаем, что спрос может оправдать только одну или две мельницы, но в конечном итоге их может быть три, четыре или пять, или некоторые из мельниц смогут значительно расшириться».

.

Частично проблема с расширением рынка массовой продукции из древесины заключается в том, чтобы убедить людей, которые проектируют здания, и органов, которые пишут строительные нормы и правила.В отчете NEFF сделан вывод о том, что наибольший потенциал CLT заключается в малоэтажном и среднеэтажном строительстве. Другими словами, многоэтажные многоквартирные дома и офисные парки средней этажности. Согласно отчету NEFF, действующие строительные нормы и правила позволяют использовать древесину в зданиях до шести этажей без каких-либо отклонений. Все, что выше этого, нуждается в нем.

По словам Эдгара, если текущий шаг по изменению строительных норм и правил к 2021 году, позволяющий использовать изделия из массивной древесины в зданиях до 20 этажей, будет успешным, это «изменит правила игры» для отрасли.

Одним из препятствий для CLT и других изделий из массивной древесины является восприятие того, что, поскольку они сделаны из дерева, они будут более уязвимы при пожаре, чем недеревянные строительные изделия. То есть просто и прямо неправда, сказал Эдгар. По его словам, ученые изучили, как массивные деревянные балки и панели ведут себя при пожаре, и они довольно хорошо справляются, спасибо вам, с обугленным слоем снаружи, выступающим в роли своего рода щита, защищающего внутреннюю часть. Он не будет гореть, как растопка.

— Это неправильное восприятие, — сказал он.«Это намного превысит двухчасовой рейтинг огнестойкости, как показали недавние подтверждающие испытания. Но заставить людей поверить в это — тяжелая битва. «Это вызов. Ответ — в образовании».

Что-то, что могло бы многое сделать, чтобы показать потенциал CLT и развеять мифы о продукте, — это просто поднять их больше. «Нам нужно построить больше демонстрационных зданий, — сказал он. Проблема с демонстрационными зданиями заключается в том, что первое обычно немного дороже. «Но это произойдет», — сказал он, и это заставит дизайнеров и инженеров больше принимать CLT как продукт.

Если золотую середину для CLT составляют многоэтажные здания, скажем, от четырех до двадцати этажей, то единственный сектор строительного рынка, где не следует ожидать существенного проникновения, — это дома на одну семью, сказал Эдгар. «Все упирается в стоимость. . . трудно превзойти экономику дома, построенного из палочек», — сказал он. Во-первых, вам все равно придется изолировать. Значение R древесины составляет около 1 на дюйм, поэтому деревянной панели толщиной четыре дюйма все еще потребуется много изоляции, чтобы получить, скажем, R-19.

В дополнение к мифу об уязвимости к возгоранию и проблеме принятия кода, еще одним препятствием для CLT является то, что национальная лесная промышленность сталкивается с богатыми и влиятельными производителями бетона и стали. Это тяжелая битва.

Изделия из массивной древесины действительно имеют экологические преимущества, и в наши дни, когда потепление планеты из-за использования человеческой цивилизацией ископаемого топлива вызывает озабоченность, это может иметь значение на рынке.

Дерево, в конце концов, сделано из углерода.Использование его в строительстве, по сути, блокирует этот углерод до тех пор, пока стоит здание. Деревья, которые вырастают вместо вырубленных, поглощают больше углекислого газа и удерживают его. «Это геоинженерия, но именно геоинженерию мы знаем, как делать», — сказал Р. Алек Гиффен, который обобщил исследования о влиянии лесов на климат для NEFF.

Эти так называемые замещающие преимущества реальны, сказал Гиффен. Но на самом деле они не являются самым большим экологическим преимуществом древесины. «Количество древесины, которое пойдет на это, не будет революционным, если мы действительно не купимся на CLT», — сказал Гиффен.Исследования показывают, что использование древесины в долговечных изделиях из дерева приводит к гораздо большему сокращению выбросов парниковых газов, чем простое сжигание древесины для получения тепла или, по сути, простое выращивание деревьев.

Основная причина этого: при производстве древесины образуется гораздо меньше парниковых газов, чем при производстве бетона, стали и алюминия. Гиффен приводит некоторые статистические данные: «На производство стальной шпильки уходит в 10 раз больше энергии, чем на деревянную» и «8 процентов выбросов углерода приходится на производство цемента.

Гиффен заявил, что теперь сторонникам увеличения использования древесины в зданиях следует лучше количественно оценить экологические преимущества путем проведения анализа жизненного цикла. По его словам, NEFF планирует такой проект. Центр коммерциализации массовой древесины штата Мэн штата Мэн также проведет исследование, в котором будет сравниваться фактический проект здания с CLT и бетоном.

Сторонники массовой продукции из древесины знают, что для того, чтобы сделать ее основной на арене строительной отрасли, потребуется гораздо больше рекламы и лоббирования.Усилия уже предпринимаются. Посетите веб-сайты thnkwood.com, awc.org/tallmasstimber или buildtallbuildsafe.com

.

«Определенно существует предубеждение против дерева. Это не считается сексуальным и ультрасовременным», — сказал Ллойд Ирланд, экономист по лесному хозяйству и президент The Irland Group, консалтинговой фирмы штата Мэн.

В настоящее время CLT используется почти исключительно в демонстрационных или бутик-проектах в США. Ирландия. Предоставлено Кеном Лаустсеном, говорит, что, вероятно, еще слишком рано говорить, достаточно ли развит рынок, чтобы поддерживать один завод CLT в штате Мэн, а тем более больше.По его словам, вам нужны эти «фирменные» или «престижные» проекты для повышения осведомленности, но в то же время завод должен иметь возможность продавать свою продукцию.

Какой бы крутой или длинной ни была кривая принятия CLT, Ирландия считает, что «это единственная область, где у нас есть шанс отобрать рынки у конкурирующих материалов». И, по его словам, это «дает возможность рассказать о древесине и ее возможностях большому количеству людей, которым раньше это было бы неинтересно».

 

 

Джо Рэнкин пишет для журналов и веб-сайтов о лесном хозяйстве, природе и устойчивом развитии.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.