Технология изготовления клееного бруса: технология изготовления клееного бруса от GoodWood

Содержание

технология изготовления клееного бруса от GoodWood

Клееный брус, в отличие от других материалов, является высокотехнологичным продуктом. Соответственно, для производства качественного клееного бруса необходимо строгое соблюдение технологии. Наша компания пришла к тому, что без собственного производства клееного бруса нам не обойтись. Только в этом случае мы можем гарантировать, что брус соответствует техническим условиям, т.е. со временем не треснет, не потемнеет и его теплоизоляция будет на должном уровне. На сегодняшний день производственные мощности компании GOOD WOOD насчитывают 2 собственных завода в Зеленограде общей площадью 10 000 кв. м.

Технология производства клееного бруса поэтапно:

  • Первая торцовка
  • Распиливание бревна (бревно — доски)
  • Сушка
  • Вскрытие дефектов (первое строгание)
  • Оптимизация (доски — ламели)
  • Сращивание (ламели — плети)
  • Второе строгание (рейсмусование)
  • Нанесение клея
  • Прессование (плети — клееный брус)
  • Профилирование (клееный брус — клееный профилированный брус)
  • Торцовка
  • Зарезание чашек (пазов)

Спрос на эту продукцию в последнее время сильно возрос, и, как обычно у нас происходит, появилась целая индустрия по выпуску некачественных материалов. Их использование резко снижает эффект от вложенных средств.

В активе компании новейшее оборудование от ведущих европейских производителей, сушильные камеры MuhlbockVanichek, производственные линии от лидеров — Hundegger и SMB, мы также используем при изготовлении немецкое и американское оборудование Weinig и Leademac. Качество обработки и точность у этих станков не может сравниться с лучшими немецкими станками. Для того чтобы при изготовлении бруса на дешевых станках обеспечить вхождение шипов в пазы, необходимо увеличивать зазоры, что ведет к ухудшению теплоизоляционных свойств.

Завод по производству клееного бруса GOOD WOOD полностью автоматизирован, на каждой стадии происходит автоматический контроль качества. Это позволяет свести процент брака к минимуму. Мы сушим древесину с использованием мягких режимов сушки при влажности 8–10 %.

Строгие стандарты качества и технические условия, принятые в компании GOOD WOOD, не позволяют нам ускорять этот процесс, т.к. при ускорении ухудшаются механические свойства древесины, что приводит к растрескиванию бруса уже после возведения стены. Мы используем только высококачественный сертифицированный клей от ведущего мирового производителя — Akzo Nobel. Результат — надежные и долговечные дома из клееного бруса, на которые мы даем гарантию 50 лет.

Мы используем пресс-вайму, обеспечивающую равномерное давление 100 т на кв. м. Мы строго выдерживаем время прессования, а также время после склеивания. Использование некачественного клея или нарушение технологии склеивания может привести к отслоению ламелей вплоть до разрушения здания.

Покупая клееный брус от производителя, обращайте внимание на:

  • влажность древесины на поверхности и внутри;
  • качество обработки боковых поверхностей и фасок;
  • точность строгания пазов и шипов;
  • качество склеивания ламелей;
  • наличие дефектов древесины (выпадающие сучки, обзол, гниль, червоточина, сердцевина, сколы, покоробленность).

Особое место в компании GOOD WOOD занимает уникальный в своем роде отдел технического контроля, который отвечает за качество продукции на выходе из производства. Наша продукция прошла сертификацию на соответствие техническим условиям. При обнаружении брака или несоответствия ТУ продукция отбраковывается прямо на строительной площадке и компания заменяет детали за свой счет.

Весь персонал компании GOOD WOOD знает строгую политику руководства: брак недопустим и наша репутация намного важнее упущенной сиюминутной выгоды.

Правило № 1 нашей компании:

Экономия копеек, влияющая на качество и надежность — недопустима!

Как увидеть завод по производству клееного бруса

У компании GOOD WOOD одно из крупнейших производств клееного бруса в России. Завод находится в Подмосковье — специально, чтобы любой желающий смог увидеть, как производят детали будущего дома. Наш адрес: Зеленоград, Елино, ул. Летняя, 1, GOOD WOOD PLAZA (центральный офис).

Чтобы получить максимум информации, запишитесь на семинар. Мероприятия проводятся в GOOD WOOD PLAZA — самом большом деревянном офисном здании в России. На встречах инженеры компании рассказывают о строительстве, технологиях, отвечают на вопросы.

Технология изготовления клееного бруса: схема, подробное описание

Экологичность клееного бруса:

Дома, построенные из клееного бруса, становятся все популярнее. Это экологически чистые жилища по сравнительно небольшой цене. В пользу домов из клееного бруса говорят и те факты, что такой строительный материал прочен и долговечен, внешне выглядит прекрасно, не требует дополнительной отделки, плюс ко всему строительство дома занимает совсем немного времени.

Производство клееного бруса–это непрерывная взаимосвязанная технологическая цепочка, имеющая свои особенности на каждом этапе.

Технология изготовления клееного бруса (схема):

Отбор материала для клееного бруса:

Она начинается с тщательного отбора поступившего лесоматериала. Лучшим материалом для изготовления клееного бруса являются хвойные породы деревьев, ель и сосна, выросшие в северных лесах.

Северная древесина имеет ряд преимуществ, связанных с условиями произрастания. К ним относятся:

  • высокая плотность;
  • практическое отсутствие повреждений, вызванных древесными вредителями;
  • экологичность.

Северная древесина более всех соответствует требованиям ГОСТ, но есть еще некоторые особенности, зависящие только от условий произрастания и от климата. Главная особенность заключается в наличии оптимального для защиты дерева от гнили количества природной смолы.

Поэтому северная древесина более предпочтительна для производства клееного бруса.

Точное соблюдение технологического процесса сушки пиломатериала важно потому, что в это время формируются многие эксплуатационные свойства, такие как полное отсутствие сквозных растрескиваний, искривление ламелей и клееного бруса. Сушка проводится в мягком режиме, согласно стандартам и техническим условиям, поэтому механические свойства древесины сохраняются, а после проведения остальных технологических операций умножаются за счет вновь приобретенных. Попутно решается не менее важная проблема – дезинфекция досок и уничтожение различных грибков и микроорганизмов.

Сборка ламелей в клееный брус отличается тщательным соблюдением технологического процесса, в который входят:

  • сортировка ламелей по качеству;;
  • отбор ламелей одинаковой ширины для обеспечения прочности клеевого соединения;
  • нанесение клея при температурно-влажностных условиях, заданных производителем;
  • выдержка бруса после прессования.

Ламели в брусе собираются с учетом различного направления волокон древесины. Такой подход обеспечивает снижение напряжений внутри слоев древесины и сохранение геометрических форм изделий. Это положительным образом сказывается на свойствах клееного бруса, к которым относятся:

  • сохранение формы во время эксплуатации;
  • высокое качество поверхности;
  • большая прочность;
  • отсутствие коробления и растрескивания;
  • минимальная усадка.

Какой клей используется при производстве?

Для склейки ламелей используется специальный двухкомпонентный клей от ведущего мирового поставщика компании AKZO NOBEL , являющийся нетоксичным, экологически чистым, негорючим, без запаха, стойким к разбуханию и усадке, пластичным.

Применение такого клея гарантирует использование клееного бруса для строительства дома без всякого риска для здоровья.

Готовый брус проходит операцию профилирования, вырезаются различные узлы соединения конструкций.

Уникальный строительный материал готов к использованию.

В нашей компании приняты жесткие технические условия для изготовления клееного бруса. Строгий контроль за соблюдением технологического процесса на каждом этапе, профессиональные кадры позволяют гарантировать выпуск качественного строительного материала, использующегося в деревянном домостроении для возведения домов, коттеджей, бань, беседок и др.


Клееный брус — технология изготовления хорошего материала для деревянных домов

Как изготавливают клееный брус хорошего качества? Этот вопрос волнует многих, кто решил построить дом из современного древесного материала. Последний привлекает внимание тем, что из него получается возводить красивое и комфортное жилье, другие здания, в частности, бани, где можно приятно и полезно провести время.

Сырье

Из чего делают клееный брус? На завод по изготовлению клееного бруса поступает пиломатериал, который тщательным образом отбирается. Он проверяется на наличие различных природных дефектов, сучковин. При превышении допустимых норм пиломатериал не допускается до использования в качестве сырья для изготовления клееного бруса. Так получается обеспечить качество продукции уже на первом производственном этапе.

Для изготовления клеевого древесного материала используется древесина хвойных пород. В нашем случае это кедр, сосна, а также лиственница.

  • Сосна – прочная, с красивой структурой. Отличается устойчивостью к поражениям грибком. Мало подвергается воздействию насекомых.
  • Лиственница обладает высокими параметрами по огнестойкости. В сыром виде мало подвержена расколу. Отличается прочностью, практически уступая по этому параметру только дубу. Имеет уникальный рисунок древесины.
  • Кедр обладает оригинальным ароматом за счет природных эфирных масел. Способен создать особенный микроклимат. Обладает обеззараживающими свойствами.

Процесс сушки и обработки

Как делают клееный брус для деревянных домов, бань? С обязательным применением сушильного оборудования – специальных объемных камер, куда помещают доски для просушки. Это делать необходимо, чтобы удалить природную влагу из древесного сырья. В процессе сушки требуется обеспечивать определенную постоянную температуру. При изготовлении качественного клееного бруса заготовки сушатся строго указанное технологией время.

После сушки сырье попадает в цех по обработке. Используются станки, которые позволяют максимально ровно обстругать пиломатериал. И на этом этапе выполняется строгий контроль. При выявлении недопустимых изъянов, дефектов сырье снимается с производства. Отбираются доски, которые идут на внутреннюю и внешнюю стороны клееного бруса.

Технология производства клееного бруса – применение клея

В ходе производства используются специальные клеи. От их особенностей напрямую зависит экологичность конечной продукции. Важно знать, что некоторые клеи способны выделять в воздух довольно опасные вещества. Это происходит и тогда, когда дом построен. В таком доме жить нельзя.

Производители, которые заботятся о качестве своей продукции, выбирают безопасные клеевые составы. В частности, компания Гринсайд использует клей Akzo Nobel, не содержащий формальдегидов. Этот клей многократно протестирован его изготовителем, информация об этом находится в широкой доступности. У нас имеется специальный документ, подтверждающий, что нами используется именно состав Akzo Nobel, о чем вы можете прочитать здесь. Также вы можете прочитать более обширную статью про клей, который применяется для изготовления клееного бруса.

Для склеивания досок применяется специальное оборудование. Клей распределяется по всей площади доски. При образовании излишек они убираются. Потом доски укладываются друг на друга и помещаются под пресс на определенное время. После данного этапа заготовка вновь попадает на обрабатывающий станок, где она стругается с 4-х сторон. Потом следует стадия фигурной обработки. В частности, вырезается углубление, которое требуется для сборки.

Что дальше?

После изготовления каждой партии выполняются контрольные срезы. Они исследуются в лаборатории завода, чтобы выявить степень их качества.

Клееный брус обрабатывается антисептическими веществами, обеспечивающими их огнеупорность, а также биозащиту. Обработанный материал менее подвержен воздействию грибка, насекомых, плесени. Он лучше сопротивляется воздействию огня.

Важно! На каждом производственном этапе обеспечивается участие квалифицированных мастеров, обладающих соответствующими знаниями и опытом работы. Осуществляется тщательный контроль процесса, что позволяет гарантировать выпуск максимально качественного материала для строительства.

Можно ли изготовить клееный брус своими руками?

Технология изготовления достойного по качеству клееного бруса, как мы рассказали, требует применения специального оборудования. Это промышленные станки, стоимость которых достаточно высока. Конечно, можно попытаться изготовить брус в домашних условиях. Однако вряд ли получится соблюсти все требования технологии именно потому, что непросто обеспечить выполнение всех этапов без оборудования, которое имеется на заводах. В результате клееный брус будет только номинально так называться. Ни о каком качестве в данном случае не может идти речь.

Заключение

Итак, мы рассказали, как делается клееный брус, технология его изготовления, как мы поняли, требует привлечения опытных специалистов, использования промышленного оборудования, а также тщательного контроля качества на каждом производственном этапе. Дом, построенный из материала, который был изготовлен с соблюдением всех требований технологического процесса, гарантировано будет радовать своих владельцев долгое время.

Технология производства клееного бруса



Клееный брус — самый надежный материал для строительства деревянного дома. Технические характеристики этого материала превышают показатели оцилиндрованого бревна, сухого и бруса естественной влажности, каркасных домов, рубленных. Почему показатели выше и как производится клееный брус, мы расскажем в этой статье.

Процесс производства начинается с сортировки и приемки пиломатериала толщиной 52 мм и высотой 155 мм или 205 мм в зависимости от толщины стен будущего дома из клееного бруса. Для производства клееного бруса используют хвойные породы древесины, такие как ель, сосна, под индивидуальный заказ – лиственницы и кедра. Хвойные пиломатериалы закупаются в северных регионах нашей области и республики Коми, из-за условий произрастания материал обладает более высоким качеством. Доски отбираются по сортам: первый и второй сорт идет на лицевые ламели, третий сорт на внутренние ламели. Процесс контроля на этой стадии отлажен. Так называемая «некондиция» возвращается поставщикам. Отсортированные доски укладывают в штабеля и оставляют на некоторое время на улице для естественной сушки.

Уложенный в штабеля пиломатериал отправляют в сушильную камеру, для получения влажности 10-12%. Сушка пиломатериала способствует улучшению физико-механических свойств, технических и эксплуатационных показателей. Сушка осуществляется в несколько этапов, сначала испаряется свободная влага, затем уходит связанная влага. Для того чтобы материал не растрескивался и не коробился в сушильной камере поддерживается определенная температура и влажность воздуха. Датчики, установленные в доски, контролируют процесс изменения влажности. Среднее время сушки — две недели, но может варьироваться в зависимости от времени года и начальной влажности пиломатериала.

После сушки пиломатериал выстаивается под навесами и отправляется на первичную калибровку. Калибровка досок позволяет найти скрытые дефекты, если они есть. Происходит калибровка на четырехстороннем станке. Сразу после калибровки доски попадают на линию сращивания. Линия сращивания состоит из торцовочного станка, фрезеровочного станка и пресса. На торцовке убираются не отвечающие ГОСТ и техническим условиям пороки древесины. Далее по линии доска поступает во фрезер, где нарезаются зубчатые шипы на торцах доски, на них наносится клей и по линии передается в пресс, который сращивает по длине. Линия сращивания позволяет получать размеры ламелей до 14 м. Готовые ламели заданной длины укладываются в штабеля, некоторое время выстаиваются для лучшего сцепления в местах клеевых соединений.

Следующий этап в производстве клееного бруса — это строжка ламелей до нужной толщины перед подачей в пресс. Строжка ламелей выравнивает доску и позволяет получить идеальную поверхность для склеивания. Толщина доски согласно технологии изготовления сделана с запасом на последующую строжку готового бруса в профиль.

Строганные доски отправляются на линию склейки бруса, практически сразу после выхода из четырехстороннего станка. Брус состоит из двух лицевых ламелей и трех-четырех внутренних ламелей ( зависимости от толщины бруса). На линии склейки два человека подают ламель в клеенаносящий станок, двое принимают и укладывают их в пресс. Клеенаносящий станок покрывает ламель клеевым составом и отвердителем торговой марки «Basf SE» (Германия). Клеевой состав абсолютно безопасный и экологически чистый материал, чему свидетельствует сертификат соответствия. Запрессованный клееный брус оставляют на технологическую выдержку, тонкий клеевой слой менее 1% в общем объеме бруса позволяет получить прочное соединение ламелей в едином изделии.

Клееный брус после пресса отправляется на четырехсторонний станок с компьютерным управлением для профилирования. Профиль бруса выбирается согласно проекта, для которого он изготавливается. Профилированный клееный брус передают на чашконарезной станок, где по проекту, при помощи специальной программы, изготавливают угловые соединения.

Каждая деталь маркируется согласно проекту и отправляется на участок упаковки, где дополнительно обрабатывают торцы клееного бруса, для того чтобы через торцы влага не попадала в брус и не приводила к растрескиванию торца. Детали укладывают в транспортные пакеты и отправляют на склад готовой продукции, а от туда заказчику. На строительной площадке по маркировке каждой детали и проекту собирается дом по принципу конструктора.

Технология изготовления клееного бруса — процесс трудоемкий и направленный на получение материала с высокими показателями: прочности, теплоизоляции, устойчивости к внешним факторам. За десять лет существования компании Holzbalken было реализовано 950 проектов домов из клееного бруса разной сложности. Строгий контроль на всех этапах производства — главный фактор получения качественного готового продукта, именно поэтому 950 реализованных проектов — не предел для нашей компании. Мы и дальше планируем развивать нашу систему качества и радовать заказчиков домами «на века».

«Holzbalken» – дома, в которых хочется жить!

Технология производства клееного бруса | Меридиан

По согласованию с заказчиком производится антисептирование бруса антисептиком Rеmmers Германия.

С помощью сканера удаляются сучки, гниль и другие дефекты досок, которые затем подаются на сортировку.

 Цикл прессования – 20  минут. На выходе из пресса мы получаем клееный брус, готовый для дальнейшей обработки в различные изделия. 

Доска — пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной более двойной толщины. Доски изготовляются из брёвен или брусьев в зависимости от технологии лесопиления и размеров применяемых в производстве клееного бруса. 

Калибровка (строгание) древесины осуществляется непосредственно после сушки. Качественно проведенная калибровка позволяет выявить такие видимые дефекты, как сколы, обзолы, смоляные «карманы», сучки и т.д. Все обнаруженные дефекты древесины удаляются.

Нанесение клея

После скленивания по длине  ламели  снова строгаются. тем самым сглаживаются неровности, возникшие при склеивании минишипов. На широкие поверхности ламелей наносится клей, они укладываются друг на друга.     

На данном этапе профилированный или строганный клееный брус подается на автоматический чашконарезной станок.Станок производит нарезку деталей Вашего будущего дома, согласно переданному ему машинному файлу. На выходе на каждое изделие наносится маркировка.

Со склада хранения наша продукция отгружается потребителю с использованием только «мягких строп» исключающих повреждение готовой продукции.

На горизонтальном прессе осуществляется склеивание обработанных ламелей по пласти на гладкую фугу прессованием с равномерно распределенным усилием для исключения непроклеенных мест и разнотолщинности клеевого шва.

Разметка

В местах недопустимых дефектов   сучков, трещин, проростей и смоляных кармашков специальным флюоресцентным мелком наносятся маркеры, отражающие излучение, генерируемое  светодиодом. Это отражение улавливают сканеры, а станок автоматически удаляет дефекты.

Сортировка

Заготовки сортируются:- на два сорта – для наружных слоев клееного бруса (длиной от 500 мм.) и — для внутреннего слоя ( длиной от 300мм).- при склеивании на шип важно, чтобы разница во влажности между соседними элементами не превышала ±1%.

Сращивание

Заготовки без пороков и дефектов попадают на линию сращивания: на концах ламелей, различных по длине, вырезаются минишипные соединения затем  с помощью клеенананосящей машины наносится клей и под давлением соединяют ламели  длиной до  13,5 метров. 

Брусья сортируют, высушивают методом камерной сушки до влажности дальнейшего применения (12±2%) и проверяют на соответствие стандарту прочности DIN 4074-S10.

Технология производства бруса

О существовании такого строительного материала как доска знают, конечно, все. Но не многим известно, как делают брус, чтобы он имел возможность эффективно противостоять воздействию разрушающих факторов. Многие свойства древесины зависят от породы дерева. Но некоторые можно придать дополнительно при помощи специальной обработки.

 

Технология производства бруса

 

Собственно сам технологический процесс производства начинается на лесозаготовительных хозяйствах. Там выбирают наиболее подходящие по возрасту деревья, после чего их спиливают и на сортиментовозах транспортируют на пилораму. Для производства бруса подойдут только деревья с ровным стволом, поэтому далеко не каждое дерево может в будущем стать строительным материалом.

 

 

Все ветки удаляются непосредственно после спиливания дерева, так что на дальнейшую обработку отправляется только ствол. Ветки тоже идут в производство, но для других целей. Они могут в будущем стать дровами или будут перемолоты для создания топливных древесных гранул. При попадании на пилораму стволы сортируют по толщине и породам дерева, если в этом есть необходимость. Но зачастую в одной партии доставляются деревья одной породы и одного года высадки, так что они имеют примерно одинаковый диаметр.


Если планируется производство материала с минимальной влажностью, сырье отправляется в сушильные камеры, где в зависимости от его состояния может провести до нескольких недель, пока уровень влажности не будет понижен до установленной отметки. При изготовлении бруса естественной влажности этот этап пропускают и приступают сразу непосредственно к обработке. Не зависимо от того, какой формы брус будет на выходе, сначала каждый ствол попадает на станок, который снимает кору и верхний слой древесины.

 

 

После обработки заготовка имеет идеальную круглую форму без каких-либо впадин или выступов. Дальнейший процесс обработки зависит от вида производимого материала. При изготовлении обыкновенного бруса округлая заготовка поступает на оборудование для отпиливания круглых частей. На выходе получается прямоугольный параллелепипед. После этого он распиливается на доски установленных габаритов, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции или сразу к заказчику.


Какие размеры бруса будут выбраны в качестве окончательного варианта зависит от технического задания. Современное оборудование дает возможность задать конкретные настройки с точностью до миллиметра, так что при выполнении индивидуального заказа у предприятия не возникнет трудностей. Станок для бруса оцилиндрованной формы придает всем заготовкам одинаковый диаметр. Параметры оператор задает вручную, а обработка идет полностью в автоматическом режиме. Это позволяет получать идеальный результат за короткое время.

 

 

После обработки и придания брусу нужного диаметра, он поступает на станок, который пропиливает на одной из сторон специальную канавку. При строительстве она служит для лучшей стыковки деталей между собой. Когда форма готова, производится шлифовка бруса до гладкого состояния. Профилированный материал имеет самую сложную и трудоемкую технологию производства. Начальные этапы полностью соответствуют изготовления обыкновенного бруса, но после получения формы параллелепипеда он отправляется не на склад, а на еще одну обработку. Из заготовок будут выпилены деревянные профили со специальными пазами. Для этого используются фрезы для бруса разной формы.

 

 

После обработки доски шлифуют до гладкого состояния и упаковывают. Профилированный брус очень хорош при строительстве различных объектов. Благодаря пазам конструкции собираются очень оперативно, не имеют между собой зазоров и не требуют использования монтажных материалов. Хотя последнее свойство зачастую игнорируют и для верности все равно скрепляют детали между собой специальными средствами.

 

 

Особенности изготовления клееного бруса

 

Процесс изготовления клееного бруса также отличается своей трудоемкостью. Для его производства заготовку зарезают на тонкие пластинки, которые должны иметь влажность не выше 10%. Затем в специальной камере под высоким давлением эти пластинки склеивают между собой водостойким клеем. Качество бруса, изготовленного таким способом, считается наилучшим. Материал получает дополнительную твердость, которая недостижима для древесины в природных условиях. А благодаря обработке клеем он получает полную защиту от влаги и всевозможных вредителей.

 

 

 

Для изготовления данного материала чаще используют древесину одной породы, но иногда может применяться и метод межпородного соединения. Таким путем достигается сочетания уникальных свойств в брусе, когда допустим необходима твердая сердцевина и мягкая поверхность. Используется этот метод очень редко и в основном по специальному заказу.


Кроме перечисленных способов производства есть еще один, полностью соответствующий традициям древнего зодчества. Он основывается на возведении строения из необработанных стволов, которые еще называют «дикий» брус. Эта работа несет в себе дополнительные трудности, так как очень тяжело подгонять материалы разных размеров друг к другу. К тому же, остаются очень большие щели, которые приходится замазывать специальными веществами.


Такое строительство пропагандируют только любители исторических реконструкций с максимальной достоверностью. Но необработанное дерево имеет одно преимущество перед калиброванным брусом. Оно менее подвержено рассыханию. Но этот недостаток обработанного материала легко устраняется при помощи защитного лака или других специальных жидкостей. А при соблюдении всех технологий сушки такой недостаток и вовсе сводится на нет. Зато прочность бруса после обработки заметно выше, чем имеет древесина в природе. Это достигается при помощи соблюдения особых условий производства.

 

 

Трещины в брусе — это неизбежное явление даже для самого качественного материала. Ничего страшного в их появлении нет, если вовремя принять меры. Нужно затолкать в полость трещины джут, а затем замазать его мастикой под цвет древесины. Это убережет от дальнейшего расширения борозды и позволит не допустить влагу в середину материала.

Производство | Wood Stone

Этапы производства клееного бруса:

 

  • Отбор и подготовка бревен. Используется только лучшая , специально отобранная древесина. Для жилых домов применяют хвойную древесину сосны, лиственницы, ели, а для строительства бани или сауны берут древесину лиственных пород. После отбора бревна «распускают» на доски.
  • В специальных сушильных камерах доски высушиваются до необходимого уровня влажности( 8 — 12 %) и строгаются. Вырезка любых видимых дефектов обязательна.
  • Составная часть клееного бруса — ламели получаются в результате склеивания отдельных досок по длине. Перед склеиванием доски строгают и склеивают на специальных прессах в брус. Для склейки ламелей используют специальный водостойкий экологически чистый клей. Он не влияет на воздухопроницаемость древесины.

Клей под давлением проникает глубоко в поры дерева и обеспечивает прочное соединение ламелей. — Один из самых ответственных моментов производства- клееного бруса. Качество всего бруса и прочность его соединения в будущем доме зависит от точности изготовления пазогребневого соединения. В конце этапа изготавливают венцовые чашки и сверлят отверстия под нагели.

Количество склеиваемых ламелей и толщина бруса зависит от функций дома, который будет из него построен. Для дома, который будет использован для постоянного проживания , необходимы стены толщиной более 20см. Для летних загородных домов достаточно ширины 10-15см . Какой эффект достигается благодаря такому технологическому процессу? Большая прочность клееного бруса по сравнению с цельной древесиной-главное преимущество. Полная усадка не превышает 1%.

Деформация конструкции при большой влажности сводится к минимуму. Усадки сруба ждать не требуется. Сроки строительства деревянного дома сокращаются в несколько раз. Клееный брус благодаря производственному процессу обладает высокими показателями пожаро- и огнестойкости. При эксплуатации дома стены не коробятся и сохраняют свой первоначальный вид. Положительно влияют на сохранность тепла в доме точные технологии: бревна подгоняют максимально точно и плотно друг к другу. Плотное прилегание не дает влаге проникать между досками, это защищает клееный брус, а значит и весь дом от загнивания. Производство клееного бруса проходит по современным технологиям.

За счет современной технологии производства клееного бруса увеличивается возможность архитекторов при проектировании домов — увеличение размеров несущих конструкций, пролетов, оконных проемов.

(PDF) Обзор производственного процесса клееного бруса

МИНИСТЕРСТВО ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, МАЛАЙЗИЯ

ОБЗОР ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА КЛЕЕНО-

LAMINATED TIMBER 9000 SSWARE 9000 SSWAR 9000 SSWARE 9000 SSWAR 9000 9000 UWAR 1

ТЕХНОЛОГИЯ

БЮЛЛЕТЕНЬ

NO. 63, 2016 ISSN: 139-258

Вам знаком клееный брус? Это обычное дело в деревообрабатывающей промышленности, но может быть чуждо публике

с ограниченными знаниями о строительных материалах.Итак, что же такое клееный брус и почему

приобрел такую ​​популярность в строительной индустрии? Клееный брус, сокращенный вариант древесины GLUed-LAMinated

, является одним из конструктивных деревянных изделий, которые можно использовать в качестве конструктивных элементов.

Он состоит из слоев ламината, и эти ламинаты могут быть изготовлены из полноразмерной древесины

без соединения или соединены из коротких деревянных сегментов, очищенных от прочности

, влияющих на дефекты, и предпочтительно из древесины с прямой ориентацией волокон .Считается, что большинство из

естественных дефектов в древесине разрушаются механически. Когда эти дефекты

были устранены, а оставшаяся древесина реконструирована с использованием клея, механические характеристики ламинированного продукта

предположительно будут соответствовать характеристикам полноразмерного элемента

, если не лучше. Клееный брус может использоваться как прямой элемент или как изогнутый элемент

, как показано на рисунках 1a и 1b соответственно.

Производство деревянных фанер схоже с производством клееной древесины в эпоху древнего Египта.

цивилизация (APA, 2015). Была использована аналогичная концепция производства фанеры, и технология

превратилась в производство клееного бруса, где конструкции из клееного бруса были найдены в Европе

во время Первой мировой войны. Первая запатентованная технология клееного бруса, известная как «система Hetzer», была широко распространена. по европейским регионам (Chugg WA, 1964).Тем не менее, применение клееного бруса

в то время ограничивалось внутренними условиями из-за ограниченного количества подходящего клея. Клееные покрытия

для открытых условий были начаты несколько позже, когда стали доступны синтетические смолы.

К тому времени,

различных конструкций, таких как деревянные мосты, параболические арки и другие длиннопролетные конструкции

, по всему миру можно будет наблюдать рост применения клееного бруса в качестве строительных материалов.

Клееный брус завоевал свою репутацию в строительной отрасли благодаря своей универсальности, высокой прочности —

удельному весу, превосходным огнестойким характеристикам и коррозионной стойкости.Благодаря своей универсальности материал

сам по себе позволяет проектировать эстетически приятные конструкции без необходимости украшения

путем добавления облицовки и, таким образом, экономит время и деньги на стройплощадке. Это также позволяет проектировать с большими пролетами

пролетом шириной более 50 метров (GLTA, 2016). Среди недавних зданий из клееного бруса

, демонстрирующих применение сложных изогнутых элементов с использованием клееного бруса, можно увидеть, как на рисунке 2.

Рисунок 1a Прямая клееная балка Рисунок 1b Изогнутая клееная балка

Глава 2: Производство Производство поперечно-клееной древесины

Глава 2 : Производство Производство поперечно-клееного бруса | Treesearch Перейти к основному содержанию

The.gov означает, что это официально.
Веб-сайты федерального правительства часто заканчиваются на .gov или .mil. Прежде чем делиться конфиденциальной информацией, убедитесь, что вы находитесь на сайте федерального правительства.

Сайт безопасен.
https: // гарантирует, что вы подключаетесь к официальному веб-сайту и что любая предоставляемая вами информация шифруется и безопасно передается.

Автор (ы):

Borjen Yeh

Брэд (Цзяньхэ) Ван

Первичная станция (и):

Лаборатория лесных товаров

Источник:

В: Справочник CLT: поперечно-клееный брус / под редакцией Эрол Каракабейли, Брэд Дуглас.— Использовал. 2013; 34 с.

Описание

Поперечно-клееная древесина (CLT) определяется как сборное изделие из массивной древесины, состоящее как минимум из трех ортогонально скрепленных слоев массивных пиломатериалов или конструкционных композитных пиломатериалов (SCL), которые ламинируются путем склеивания продольных и поперечных слоев с помощью структурных клеев. образуют прочный прямоугольный, прямой и плоский брус, предназначенный для крыш, полов или стен (см. рисунок 1).В то время как этот продукт из спроектированной древесины используется в Европе более 15 лет, производство CLT и проектирование структурных систем CLT только началось в Северной Америке, при этом некоторые производители в настоящее время производят или проходят процесс аттестации продукции.

Цитата

Yeh, Borjen; Кречманн, Дэйв; Ван, Брэд (Цзяньхэ) 2013. Глава 2: Производство Производство поперечно-клееной древесины.В: Справочник CLT: поперечно-клееный брус / под редакцией Эрол Каракабейли, Брэд Дуглас. — Использовал. 2013; 34 с.

Примечания к публикации

  • Мы рекомендуем вам также распечатать эту страницу и прикрепить ее к распечатке статьи, чтобы сохранить полную информацию о цитировании.
  • Эта статья была написана и подготовлена ​​служащими правительства США в официальное время и поэтому находится в открытом доступе.

https://www.fs.usda.gov/treesearch/pubs/46204

Производитель клееных конструкций IKTK (ZAZA TIMBER Production) увеличил оборот до 1,3 миллиона евро в 2020 году

(В августе 2021 года ИКТК сменил название на ZAZA TIMBER Production.)

В 2020 году латвийский производитель клееных деревянных конструкций IKTK работал с оборотом 1,301 миллиона евро, что на 3% больше, чем в 2019 году.Более 75% продукции IKTK экспортируется и используется для строительства общественных зданий и мостов в других странах Европы.

В 2020 году ИКТК выполнил более 150 заказов.

Исполнительный директор Гатис Эглитис поясняет: «Клееные конструкции, производимые IKTK, ценятся за их высокую нагрузочную способность и за то, что их можно изготавливать в различных формах и больших размерах. Нашими крупнейшими производственными проектами в 2020 году были сооружения для четырехэтажной школы в Ставангере, Норвегия; транспортные и пешеходные мосты в Норвегии; пешеходные мосты в Наварре, Испания; и транспортный мост через реку Ечупе в Латвии.В 2020 году мы завершили большой инновационный проект по производству сферических акустических панелей для Большой сцены Межапарка в Риге ».

По состоянию на конец 2020 года активы ИКТК составили 5 624 333 евро, 92% из которых составляют инвестиции в основной капитал. Капитал компании положительный; он составляет 897 809 евро и составляет 16% от общего баланса. Компания закончила 2020 год с убытком в размере 438 732 евро, что можно объяснить более чем полмиллионом ежегодных амортизационных отчислений после прошлогодних инвестиций.

В 2020 году ИКТК приступил к реализации третьего этапа проекта развития компании. К 2022 году в рамках проекта планируется построить более 2500 м2 складских и производственных площадей для отделочных процессов готовых конструкций из клееного бруса. Предварительные инвестиции в проект составляют 2,5 миллиона евро, включая запланированное софинансирование из Европейского фонда регионального развития. В прошлом IKTK также развивался постепенно: первая фаза завода была открыта в 2015 году, а вторая фаза была реализована в 2019 году со строительством второго производственного здания с ЧПУ-обработкой в ​​его основе, а также со строительством офисное здание.

Хотя в 2020 году оборот компании увеличился, пандемия COVID-19 затронула деятельность ИКТК, а также строительство в целом. Пандемия вызвала нестабильность на некоторых рынках компании, усложнила строительство и перемещение между странами, вызвала колебания на валютных рынках и ограничила деятельность компании из-за эпидемиологической ситуации в Латвии.

Председатель правления IKTK Марис Пейланс отмечает: «Во всем мире растет спрос на использование древесины в строительстве, как из-за ее высоких качеств, так и из-за того, что древесина является возобновляемым ресурсом.За последние несколько лет как IKTK, так и другие латвийские предприятия заработали хорошую репутацию за пределами Латвии благодаря производству деревянных конструкций, но этот удивительный год напомнил нам, что мы должны стремиться предоставлять клиентам еще большую добавленную стоимость и стремиться к более высокой прибыли от инвестиции как бизнес. Пандемия помогла нам еще более четко определить операционную модель IKTK: производство на основе проектов, индивидуальное производство, выполнение заказа клиента от А до Я с индивидуальными производственными и отделочными решениями, способность обслуживать большие размеры самых разных деталей и гибкость. при производстве и в обслуживании клиентов.Наша роль состоит в том, чтобы сделать как можно больше на нашем заводе, обеспечивая быстрое и точное строительство на месте, а также экономию времени и денег клиента ».

КТК (ныне ZAZA TIMBER Production) специализируется на производстве клееных конструкций для зданий и мостов по заказу строительных компаний по всему миру. Компания производит изогнутые и прямые конструкции длиной до 32 метров и высотой 2,1 м, а также обеспечивает высокоточную и сложную отделку, включая фрезерование, сверление, долбление и резку с использованием своего 5-осевого обрабатывающего оборудования с ЧПУ, обработку поверхности и различные соединительные решения.

ИКТК начал работу в 2015 году. Конструкции ИКТК использовались для строительства в Дании, Норвегии, Швеции, Исландии, Испании, России, Литве, США, Южной Корее и Нидерландах — для строительства транспортных, пешеходных и лыжных мостов; производственные, офисные и жилые здания; школы; спортивные сооружения; гостиницы; концертный зал; а также бензиновые и электрические зарядные станции. В компании работает 25 человек, она находится в Раубени, Озолниекская волость, Латвия.

Продукция, выпускаемая компанией, соответствует стандартам EN 14080.IKTK имеет сертификат FSC и поддерживает устойчивое лесопользование.

Контакты для СМИ:

Эрис Дрейманис, IKTK, Rodentia и Igate Būve, менеджер по коммуникациям
Телефон: +371 26124824, электронная почта: [email protected]

Клееный брус — обзор | Темы ScienceDirect

18.8 Примеры использования

Общепринятого единого определения инженерных изделий из древесины (EWP) не было сформулировано. Согласно Википедии, EWP включает ряд производных деревянных изделий, которые производятся путем связывания или фиксации прядей, частиц, волокон, шпона или древесных плит вместе с клеями или другими методами фиксации с образованием композитного материала.

EWP были разработаны для решения нескольких основных задач. EWP позволяет изготавливать более длинные строительные элементы или элементы с большим поперечным сечением, чем то, что можно найти в природе. EWP может использоваться как для противодействия изменчивости и ортогональности древесины, так и для обеспечения эффективного использования древесных остатков, таких как опилки или щепа. EWP также можно использовать в сочетании дерева и других материалов.

Наиболее распространенными разновидностями EWP являются обшивочные материалы (доски), конструкционные балки, массивные деревянные строительные элементы и компоненты для столярных работ.Наибольшие объемы EWP составляют картонные материалы; фанера из шпона, склеенного поперечно, ориентированно-стружечные плиты (OSB) из более крупной древесной стружки, древесно-стружечные плиты из древесной стружки или опилок, древесноволокнистые плиты средней плотности (MDF), а также древесноволокнистые плиты из древесных волокон подходят как для столярных работ, так и для столярных работ. структурные цели. Балки EWP могут быть клееными из шипованных и ламинированных плит, клееным брусом (LVL) из шпона, двутавровыми балками из досок и сплошными или LVL фланцами, или пиломатериалами из параллельных прядей (PSL) из полос шпона.Изделия EWP для столярных работ обычно основаны на массиве дерева или массиве дерева в сочетании с дощатым материалом, где сучки удаляются или скрываются с помощью сочетания сращивания пальцами и ламинирования. Существует несколько других разновидностей, и разные категории продуктов обычно могут использоваться в широком спектре приложений и часто пересекаются.

Одна из разновидностей EWP — это переработанные изделия из древесины. Мы предлагаем определить это как изделия, в которых отдельные куски дерева разрезаются перед повторным соединением кусков, чтобы сформировать новый компонент, сделанный из кусков необработанной древесины.Типичными примерами являются оконные заготовки, где секции с сучками вырезаются из доски перед повторной сборкой древесины путем соединения пальцами, чтобы сформировать компонент без сучков, или доски, которые разделяются до того, как исходные внешние поверхности повернуты друг к другу и снова собраны для получения компонентов. с улучшенными свойствами поверхности или стабильностью размеров.

Помимо производства настоящих EWP, технология адгезии приобретает все большее значение при создании композитов на основе древесины в сочетании с другими материалами.Стержни и пластины из стали, алюминия или стекловолокна обычно приклеиваются к дереву для создания эффективных креплений деревянных элементов или для соединения крупных строительных элементов на строительной площадке.

Ниже приведены некоторые примеры использования клеевой технологии в деревообрабатывающей промышленности. Выбранные примеры представляют развитие инженерных изделий из дерева во времени от первых конструкционных изделий из древесины, таких как клееный брус и фанера, до более поздних применений, таких как LVL и CLT, а также использование клея в соединениях, таких как соединения пальцев и склеивание. стержни.

Клееный брус (GLT) — это в основном то, что можно получить, укладывая несколько досок или пластин друг на друга и склеивая их вместе, так что они образуют поперечное сечение балки желаемой формы. Примерно на протяжении столетия клееный брус использовался как материал с улучшенными характеристиками по сравнению с массивной древесиной. Ранние образцы клееных конструкций, которые все еще используются, можно найти на железнодорожных станциях в Мальмё и Стокгольме, Швеция, построенных в 1922 и 1925 годах соответственно; в обоих случаях конструкции склеивались казеиновым клеем.Среди наиболее часто упоминаемых преимуществ использования клееного бруса можно выделить следующие:

Улучшенные характеристики прочности и жесткости

Свобода в выборе геометрических форм

Возможность подобрать качество ламинирования по отношению к ожидаемым уровням напряжений

Повышенная точность размеров и стабильность формы при воздействии влаги.

Теоретически клееный брус можно производить практически любого размера.По практическим причинам, связанным с транспортировкой и планировкой завода, максимальная длина обычно составляет примерно 16–30 м. Еще одним ограничивающим фактором размера является жизнеспособность клея; сборка очень больших или сложных балок занимает слишком много времени. Клееный брус бывает различных форм: прямые призматические балки и колонны являются наиболее распространенными, но также широко используются изогнутые или конические балки.

Клееный брус — это тщательно спроектированный продукт, который благодаря промышленному методу производства позволяет осуществлять контроль качества в процессе производства.Контроль качества включает испытания на изгиб или растяжение соединений пальцев, испытания на расслоение и испытания на сдвиг клеевого шва. Такие методы контроля качества являются важной частью производства клееного бруса, включая как внутренний контроль, выполняемый производителем, так и внешний контроль, выполняемый независимой третьей стороной.

На заре производства клееного бруса ламинат вообще не соединялся по длине, но введение пальцевого соединения в начале 1960-х радикально улучшило характеристики клееного бруса.Пальцевое соединение можно описать как соединение с несколькими перекрытиями, и это очень эффективный способ соединения деревянных элементов (рис. 18.6).

Рис. 18.6. Пальцевый сустав вырезан из древесины ели и приклеен фенольным резорцином.

Конструкционная древесина с шиповым соединением может использоваться в различных областях так же, как массивная древесина. В суставе пальца происходит уменьшение площади, которое пропорционально отношению ширины кончиков пальцев к высоте расположения пальцев. Это соотношение должно быть небольшим, и это может быть достигнуто за счет использования наконечника малой ширины, т.е.е., порезав пальцы как можно острее. Хотя сустав пальца, очевидно, следует рассматривать как слабую часть, прочность которой ниже, чем у чистой древесины без сучков, не всегда верно, что сустав является самой слабой частью. Это связано с тем, что другие части сочлененных элементов могут содержать узлы, снижающие прочность, и отклонение направления волокон, которые являются более серьезными с точки зрения снижения прочности. В некоторых случаях соединение пальцами выполняется просто для получения пластин или шпилек определенной длины, что оптимизирует использование исходного материала.Устранение дефектов (узлов) для улучшения прочности и эстетики — еще одна причина использования этого эффективного типа соединения.

CLT (поперечно-клееная древесина) — это панельный продукт, полученный путем склеивания массивных деревянных панелей, уложенных слоями, ориентированными перпендикулярно друг другу (как в фанере, но с более толстыми слоями). Смежные слои имеют доски, ориентированные в ортогональных направлениях, и количество слоев составляет не менее 3 и редко более 9, образуя плоские листы, которые могут использоваться в качестве несущих стен, крыш или полов.CLT в основном склеивается полиуретановыми клеями, реже — MUF-адгезивами. Склеивание осуществляется при температуре окружающей среды быстросохнущими клеями. Размеры панелей могут варьироваться от 1,2 до 3 м в ширину и 16 м в длину. Также доступны панели длиной до 30 м. CLT используется как сборные элементы зданий и может заменять сборные железобетонные элементы. С помощью элементов CLT и GLT недавно были разработаны новые строительные системы, позволяющие возводить высокие деревянные дома.Системы на основе CLT отличаются гибкостью конструкции и возможностью использования CLT не только как несущий элемент, но и как изоляцию. CLT, как древесный продукт, экологичен и устойчив. Гибридные системы, сочетающие CLT и бетон, очень распространены. В таких системах бетон чаще всего используется для лестниц и лифтовых шахт, которые, в свою очередь, используются для горизонтальной стабилизации здания. Бетон также используется для полов, в некоторых случаях в качестве покрытия пола из CLT для увеличения массы, что приводит к улучшенным акустическим характеристикам и огнестойкости.

Наряду с деревянными конструкциями, изделия из легкой древесины, такие как двутавровые балки , также используются в деревянном строительстве. Двутавровые балки представляют собой клееные EWP, обычно состоящие из твердой древесины с градацией прочности или фланцев из LVL или GLT и полотна, сделанного из древесных панелей, таких как OSB, HDF или фанера. Для получения длинных балок фланцы соединяются пальцами. Разработка двутавровых балок началась в 1960-х годах в Северной Америке. Двутавровые балки доступны в большом диапазоне размеров: глубиной от 160 до 610 мм и длиной до 24 м.Клеи, используемые для двутавровой балки, — это MF, MUF, PUR и PRF. Использование двутавровых балок в стенах высоких деревянных зданий более ограничено по сравнению с CLT из-за различий в жесткости и устойчивости.

Фанера получается с использованием деревянных шпонов, уложенных друг на друга в нечетное количество слоев, причем направление волокон каждого слоя повернуто на 90 градусов. Таким образом получается листовой материал с меньшей ортотропией. С начала 20 века фанеру производят промышленным способом.В течение многих лет он использовался в авиастроении как высокотехнологичный материал того времени и объект обширных исследований. Раньше производство основывалось на натуральных клее, но сегодня клеи PF горячего отверждения обычно используются для производства конструкционной или морской фанеры.

Процесс резки или даже измельчения сырья на более мелкие части, такие как хлопья или волокна, привел к разработке пластинчатых плит , таких как ориентированно-стружечная плита (OSB) или древесноволокнистые плиты высокой плотности (HDF) .В этих типах продуктов переориентация сырья приводит к меньшей степени ортотропии, как это было в случае с фанерой. Однако меньшая ортотропия обычно достигается за счет меньшей прочности по сравнению с прочностью массивной древесины, нагруженной параллельно волокнам. С другой стороны, полученные преимущества включают улучшенную стабильность размеров и доступность больших размеров. Клеи, используемые при производстве этих материалов, включают UF, PF, MUF или p-MDI (изоцианат) [49,50].

Клееный брус (LVL) получается путем склеивания нескольких слоев шпона с помощью структурного клея, аналогично процессу изготовления фанеры. В LVL, однако, все виниры ориентированы с одинаковым направлением волокон. Иногда несколько слоев ориентируют в поперечном направлении, чтобы улучшить стабильность размеров и прочность, перпендикулярные направлению основного зерна. Шпон имеют толщину примерно 2,5–5 мм и накладываются друг на друга для получения заготовок толщиной от 20 до 90 мм.Затем они разрезаются на желаемую форму, и в конечном итоге доступны балки и коллекторы глубиной 65–1200 мм и длиной до 25 м. Клей, используемый при производстве LVL, обычно представляет собой PF. Основные преимущества, связанные с использованием LVL, включают повышенную прочность и меньшую вариабельность по сравнению с массивной древесиной. В середине и конце 1980-х годов были представлены два аналогичных продукта, известных как пиломатериал из клееной древесины (LSL) и пиломатериал из параллельной пряди (PSL). PSL производится путем разрезания фанеры на пряди и склеивания клеем PF для формирования заготовок, которые затем разрезаются на балки и коллекторы.Хотя это похоже на PSL, LSL производится из прядей, которые вырезаются непосредственно из бревна, а затем собираются в заготовки с использованием клея MDI (изоцианат) [51].

Последним примером эффективного использования клеев в деревянных изделиях является соединение стержней со склеиванием . Вставляя стальные стержни, резьбовые болты или деформированные арматурные стержни, или стержни из пултрузионного полиэфира, армированного стекловолокном, можно получить прочные и жесткие соединения балок с колоннами или фундаменты колонн.Также можно использовать прикрепленный стержневой соединитель для усиления древесины перпендикулярно волокну. Этот тип разъема успешно используется в странах Северной Европы и Германии с 1970-х годов. В качестве клея, используемого в этих соединениях, использовались эпоксидные смолы и полиуретаны, хотя даже модифицированные PRF использовались в европейской программе исследований вклеенных стержней [52]. Основные преимущества использования этого типа соединения связаны с его прочностными и жесткими характеристиками в сочетании с эстетикой, получаемой благодаря почти невидимому соединителю.За счет заделки стальных деталей в изолирующую древесину можно также получить хорошие огнестойкие свойства. Основным недостатком использования соединителя стержневого соединения, возможно, является сложность получения пластичного соединения, позволяющего избежать хрупкого разрушения.

Производство клееной древесины во всем мире до 2026 г.

ДУБЛИН, 3 июня 2021 г. / PRNewswire / — В ResearchAndMarkets добавлен отчет «Рынок клееной древесины: тенденции в мировой отрасли, доля, размер, рост, возможности и прогноз на 2021-2026 годы».com предложение.

Клееный брус, или клееный брус, представляет собой конструкционный продукт из дерева, который изготавливается путем склеивания нескольких отдельных кусков древесины с помощью прочных, влагостойких структурных клеев. Клееный брус обеспечивает высокую стойкость и жесткость в агрессивных и открытых средах, а также обеспечивает теплоизоляцию. В последнем отчете издательства под названием «Рынок клееной древесины: тенденции в мировой отрасли, доля, размер, рост, возможности и прогноз на 2021-2026 годы» говорится, что мировой рынок клееной древесины достиг 3 долларов США.67 миллиардов в 2020 году.

Рынок клееной древесины растет за счет расширения ее применения в нескольких отраслях. Клееный брус — широко доступный и экологически чистый материал, который предлагает гибкие формы и размеры. В результате он находит применение в различных областях, таких как строительство домов, промышленное строительство, архитектура и т. Д. В перспективе ожидается, что мировой рынок клееной древесины будет демонстрировать умеренный рост в течение следующих пяти лет.

В зависимости от конечного использования рынок разделен на балки перекрытия, оконные и дверные коллекторы, фермы и опорные колонны, балки крыши и прочее. Сегмент балок перекрытия является крупнейшим потребителем клееного бруса, на долю которого приходится более трети всего мирового рынка. В зависимости от сектора применения новые строительные приложения доминируют на мировом рынке, занимая большую часть доли рынка. В отчете была проведена оценка рынка по ключевым регионам и сделан вывод о том, что Европа является крупнейшим рынком для клееной древесины.Некоторые из других крупных регионов — это Азиатско-Тихоокеанский регион, Северная Америка, Латинская Америка, Ближний Восток и Африка. В отчете также был проанализирован рынок на основе конкурентной среды и представлены подробные сведения об основных игроках. Некоторые из основных игроков — это Structural Wood Systems, Mayr-Melnhof Holz Gaishorn Gmbh, Ecocurves, Fforest Timber Engineering Ltd., Boise Cascade и т. Д.

Ключевые темы:

1 Предисловие

2 Объем и Методология

3 Краткое содержание

4 Введение
4.1 Обзор
4.2 Ключевые отраслевые тенденции

5 Мировая инженерная деревообрабатывающая промышленность
5.1 Обзор рынка
5.2 Рыночные показатели
5.2.1 Динамика объемов
5.2.2 Динамика стоимости
5.3 Ценовые тенденции
5.4 Разделение рынка по типу продукта
5.5 Рынок Разделение по областям применения
5.6 Разделение рынка по регионам
5.7 Прогноз рынка

6 Мировой рынок клееной древесины
6.1 Обзор рынка
6.2 Рыночные показатели
6.2.1 Тенденции объемов
6.2.2 Ценностные тенденции
6.3 Влияние COVID-19
6.4 Ценовые тенденции
6.4.1 Ключевые ценовые индикаторы
6.4.2 Текущие и исторические ценовые тенденции
6.4.3 Прогноз цен
6.5 Распределение рынка по регионам
6.6 Распад рынка по конечному использованию
6.7 Распад рынка из-за нового строительства и замены
6.8 Прогноз рынка
6.9 SWOT-анализ
6.9.1 Обзор
6.9.2 Сильные стороны
6.9.3 Слабые стороны
6.9.4 Возможности
6.9.5 Угрозы
6 .10 Анализ цепочки создания стоимости
6.10.1 Обзор
6.10.2 Лесовладельцы
6.10.3 Лесопилки
6.10.4 Производители клееной древесины
6.10.5 Дистрибьюторы и розничные торговцы
6.10.6 Экспортеры
6.10.7 Конечные отрасли
6.11 Анализ пяти сил Портера
6.12 Ключевые факторы успеха и риска

7 Разделение рынка по регионам
7.1 Азиатско-Тихоокеанский регион
7.1.1 Тенденции рынка
7.1.2 Прогноз рынка
7.2 Северная Америка
7.2.1 Тенденции рынка
7.2.2 Прогноз рынка
7.3 Европа
7.3.1 Тенденции рынка
7.3.2 Прогноз рынка
7.4 Латинская Америка
7.4.1 Тенденции рынка
7.4.2 Прогноз рынка
7.5 Ближний Восток и Африка
7.5.1 Тенденции рынка
7.5.2 Прогноз рынка

8 Разделение рынка по конечному использованию
8.1 Балки перекрытия
8.1.1 Тенденции рынка
8.1.2 Прогноз рынка
8.2 Заголовок окна и двери
8.2.1 Тенденции рынка
8.2.2 Прогноз рынка
8.3 Фермы и Опорные колонны
8.3.1 Тенденции рынка
8.3.2 Прогноз рынка
8.4 Кровельные балки
8.4.1 Тенденции рынка
8.4.2 Прогноз рынка
8.5 Прочие
8.5.1 Тенденции рынка
8.5.2 Прогноз рынка

9 Распад рынка из-за нового строительства и Заявление на замену
9.1 Новое строительство
9.1.1 Тенденции рынка
9.1.2 Прогноз рынка
9.2 Замена
9.2.1 Тенденции рынка
9.2.2 Прогноз рынка

10 Конкурентная среда
10.1 Структура рынка
10.2 Ключевые участники

11 Производство клееной древесины
11.1 Обзор продукта
11.2 Подробная схема технологического процесса
11.3 Различные типы задействованных единичных операций
11.4 Требования к массовому балансу и сырью

12 Подробная информация о проекте, требования и связанные с этим затраты
12.1 Требования к земле и расходы
12.2 Требования и расходы на строительство
12.3 Оборудование завода
12.4 Фотографии оборудования
12.5 Требования и расходы на сырье
12.6 Фотографии сырья и конечной продукции
12.7 Требования к упаковке и расходы
12.8 Транспортные требования и расходы
12.9 Требования и расходы на коммунальные услуги
12.10 Требования к персоналу и финансовые расходы
12.11 Прочие капитальные вложения

Содействие

14 Экономика проекта
14.1 Капитальные затраты проекта
14.2 Технико-экономические параметры
14.3 Цены на продукцию и маржа на различных уровнях цепочки поставок
14.4 Налогообложение и амортизация
14.5 Прогнозы доходов
14.6 Прогнозы расходов
14,7 Финансовый анализ
14,8 Анализ прибыли

15 Профили ключевых игроков
15,1 Структурные системы древесины
15,2 Майр- Melnhof Holz Gaishorn Gmbh
15,3 Fforest Timber Engineering Ltd.
15,4 Boise Cascade
15,5 Ecocurves

Для получения дополнительной информации об этом отчете посетите https: // www.researchchandmarkets.com/r/865j9z


Контактное лицо для СМИ:

Research and Markets
Лаура Вуд, старший менеджер
[адрес электронной почты защищен]

Для работы в офисе EST звоните + 1-917-300-0470
Для бесплатного звонка в США / Канаду + 1-800-526-8630
для офиса по Гринвичу Часы работы Звоните + 353-1-416-8900

Факс в США: 646-607-1904
Факс (за пределами США): + 353-1-481-1716

ИСТОЧНИКИ Исследования и рынки

Ссылки по теме

http: // www.researchchandmarkets.com

Топ-5 мировых производителей поперечно-клееной древесины

Поперечно-клееная древесина (CLT) — это современный и экологичный строительный материал, который набирает популярность во всем мире. Растущий спрос на CLT можно объяснить преимуществами, которые он предлагает по сравнению с обычными строительными материалами , такими как сталь и бетон. CLT является экологически чистым, потребляет мало энергии и помогает минимизировать время строительства на месте, а также количество отходов.В связи с изменением строительных норм, применение CLT расширяется, особенно при строительстве высотных зданий. Согласно последнему отчету IMARC Group, глобальный рынок кросс-клееной древесины в 2020 году достиг 1,07 миллиарда долларов США. Заглядывая в будущее, ожидается, что в 2021-2026 годах рынок будет расти со среднегодовым темпом роста 13,2%.

Запросить бесплатный образец отчета: https://www.imarcgroup.com/cross-laminated-timber-manufacturing-plant/requestsample

CLT первоначально производился в 1990-х годах в Европе, а сейчас распространился по другим частям земного шара.Ниже приводится список из 5 ведущих производителей CLT, которые, как ожидается, будут доминировать на рынке в 2021 году:

Stora Enso

Stora Enso была образована в 1998 году, когда шведская организация по добыче полезных ископаемых и лесной продукции Stora AB объединилась с финской фирмой по производству лесной продукции Enso Oyj. В настоящее время это одна из ведущих мировых групп по производству лесных товаров, в которой работает около 26 000 сотрудников в более чем 35 странах. Его продажи в 2015 году составили 10,0 млрд евро, операционная EBIT — 915 млн евро.Stora Enso получает почти 75% доходов из стран европейского региона и 15% доходов из стран, расположенных в Азии.

KLH Massivholz GmbH

KLH Massivholz GmbH была основана в 1999 году и находится в Мурау, Австрия, с дочерней компанией в Соллентуне, Скандинавия. Это один из крупнейших производителей крупногабаритных изделий из поперечно-клееной древесины в мире с более чем 15 000 эталонных проектов, а также годовой производственной мощностью 125 000 м³. Он обеспечивает потолок, несущие стены и элементов кровли , полы, деревянные доски, поперечно-ламинатные и поперечно-клееные деревянные панели.Компания имеет обширную дистрибьюторскую сеть по всей Европе и продает свою продукцию в Нидерландах, Норвегии, Португалии, Швеции, Швейцарии, Испании, Бельгии, Дании, Германии, Финляндии, Франции, Великобритании, Италии, Лихтенштейне, Люксембурге и Чехии. .

Биндерхольц

Binderholz — ведущая европейская организация, производящая панели из массивной древесины и инновационные строительные решения. В первую очередь он занимается промышленным использованием и сбытом изделий из дерева.Некоторые из изделий из дерева, предоставляемых компанией, включают клееный брус, пиломатериал, профилированный брус, клееный брус, а также одинарные и многослойные массивные деревянные панели. В компании работает около 1400 человек, которые работают на пяти предприятиях в Австрии, двух предприятиях в Баварии и двух предприятиях в Финляндии. Помимо Австрии и Италии, компания также активно работает в Германии, Швейцарии, Франции и Испании.

Mayr-Melnhof Holz Group

Основанная в 1850 году группа компаний Mayr-Melnhof Holz принадлежит компании F.Mayr-Melnhof-Saurau Industrie Holding GmbH. Компания имеет два основных подразделения, которые занимаются обработкой и пиломатериалами. Кроме того, ей принадлежат три лесопильных завода в Леобене (Австрия), Паскове (Чехия) и Ефимовски (Россия), а также предприятия по переработке древесины в Гайсхорне (Австрия), Ройте (Австрия) и Ричен (Германия). Кроме того, производственная программа компании включает в себя клееные потолочные элементы, клееный брус , специальные компоненты, технологию бетонной опалубки и поперечно-клееный брус.В продуктовый портфель компании также входят брикеты и окатыши, произведенные на различных площадках.

Hasslacher

Hasslacher принадлежит семейному предприятию в Заксенбурге (Австрия), основанному в 1901 году. Компания владеет восемью производственными площадками в Германии, Словении, Австрии и России и является одной из крупнейших и наиболее известных компаний деревообрабатывающей промышленности Европы с рабочей силой. более 1200. Он предлагает пиломатериалы, окатыши, опалубочные плиты, поперечный и клееный ламинат , конструкции с шиповым соединением, потолочные системы из массивной древесины, ламинированные балки DUO / TRIO и изделия из древесины с обработанной поверхностью.Фирма также преобразует биомассу в экологически чистую энергию для сушки древесины и выработки электроэнергии, поставляет энергию в местную сеть централизованного теплоснабжения Мёлльбрюкке и Заксенбург и управляет небольшой гидроэлектростанцией.

Об IMARC Group : IMARC Group — ведущая исследовательская и консалтинговая компания, предлагающая стратегии управления и исследования рынка по всему миру. Компания выполнила несколько проектов в мировой промышленности по производству кросс-клееной древесины и региональной Северной Америке, Австралии и Новой Зеландии, Европе, России, Японии , что позволило клиентам создавать и успешно расширять свой бизнес.:

  • Исследование рынка
  • Технико-экономическое обоснование
  • Расширение рынка
  • Маркетинг и продажи
  • Снабжение и сбыт

Прочностные характеристики клееного бруса

Материалы (Базель). 2020 сен; 13 (18): 4029.

Моника Чуда-Ковальска

2 Институт структурного анализа, факультет гражданского и транспортного строительства, Познанский технологический университет, пл.Sklodowskiej-Curie 5, 60-965 Познань, Польша; [email protected]

Karol abęda

3 Кафедра мебели, Факультет технологии древесины, Познанский университет естественных наук, Wojska Polskiego 38/42, 60-627 Познань, Польша; [email protected]

2 Институт структурного анализа, факультет гражданского и транспортного строительства, Познанский технологический университет, пл. Sklodowskiej-Curie 5, 60-965 Познань, Польша; [email protected] 3 Кафедра мебели, Факультет технологии древесины, Познанский университет естественных наук, Wojska Polskiego 38/42, 60-627 Познань, Польша; [email protected]

Поступила в редакцию 14 августа 2020 г .; Принято 8 сентября 2020 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась другими статьями в PMC. .

Abstract

В работе дана оценка возможности изготовления клееных конструкционных элементов из древесины сосны после ее механической сортировки в горизонтальном положении. Предполагалось, что древесина сосны не лишена дефектов и что внешние ламели также будут проверяться визуально. Это приведет к отклонению только предметов с большими гнилыми сучками. Балки предполагаемых марок GL32c, GL28c и GL24c были изготовлены из исследуемой древесины сосны. Наше исследование показало, что ожидаемый модуль упругости при изгибе в значительной степени поддерживался разработанными моделями балок, но что их прочность была связана с качеством соответствующих ламелей, а не с их модулем упругости.В среднем прочность балок на изгиб составила 44,6 МПа. Причиной их разрушения было индивидуальное техническое качество данного элемента древесины, которое было слабо связано с его модулем упругости, оцененным при испытании на изгиб. Хотя модуль упругости изготовленных типов балок значительно различается (11,45–14,08 кН / мм 2 ), ​​прочность на изгиб для всех типов была одинаковой. Существенные различия произошли только при более детальном анализе, потому что более низкие классы характеризовались большим разбросом прочности на изгиб.При этом появились балки прочностью от 24 МПа до 50 МПа.

Ключевые слова: балки, клееный брус, модуль упругости, древесина сосны, лабораторные испытания

1. Введение

Развитие строительной индустрии и поиск способов использования традиционных и альтернативных конструкционных материалов привели к появлению новых материалов: EWP (Производство изделий из дерева). В случае EWP идея состоит в том, чтобы получить продукт полного качества из материала, который изначально не подходил для конкретных целей из-за его размера или недостаточного качества [1,2].В настоящее время в Европе и во всем мире наблюдаются разработки в технологии производства и применения клееной древесины, в основном GLT (клееная клееная древесина). Этот материал очень хорошо вписывается в технологическую тенденцию EWP. GLT имеет характерные черты массивной древесины: легкий вес, хорошую прочность, эластичность, долговечность, простоту обработки и уникальную особенность, т. Е. Ее легко формовать в поперечном сечении. Его поперечное сечение имеет слоистую структуру, что позволяет при необходимости изготавливать компоненты с переменной высотой поперечного сечения [3,4,5,6].

Деревянные элементы склеены связующими веществами, которые обеспечивают высокую прочность при статических и динамических нагрузках. Слои конструкционной древесины, особенно те, которые используются для изготовления несущих конструкций, почти всегда объединяются с помощью резорцин-фенолформальдегидных (PRF) или меламино-мочевинно-формальдегидных (MUF) клеев. Кроме того, все более популярными становятся клей на основе полиуретана. Все эти клеи должны обеспечивать высокую стойкость в различных условиях окружающей среды [7,8,9,10,11].

Исследования прочности прямых и гнутых балок, состоящих из деревянных слоев, склеенных вместе синтетическими смолами, показывают, что такие элементы имеют несущую способность, сравнимую с элементами из массивной древесины. Кроме того, многослойная структура древесины позволила улучшить качество материала [3,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21].

Недавние исследования клееного бруса были сосредоточены, среди прочего, на материалах, склеенных в продольном и поперечном направлениях. Результаты испытаний высококачественной массивной древесины и клееного бруса, даже полученного из древесины более низкого качества после сортировки, показывают, что последняя имеет лучшие прочностные характеристики.В основном это связано с распределением дефектов и процессом склейки. Например, исследования были сосредоточены на формовании поперечных сечений изделий из тонкой древесины, которая состояла из материалов различных сортов в зависимости от их прочности [22,23,24,25,26,27,28,29,30 ].

По данным JCR (Journal Citation Reports), за последние 20 лет было опубликовано более 700 научных статей по клееной древесине. Они рассмотрели, среди прочего, методы армирования компонентов с помощью стеклянных или углеродных волокон [31,32,33,34], влияние различных факторов на поведение композитов сталь-древесина (STC) [35,36,37] и клеен-бетонные балки [38,39,40].

Как упоминалось ранее, в случае клееного бруса поперечные сечения полученных элементов могут иметь необходимую форму. Однако важно то, что прочность также повышается, и она, как правило, выше, чем у комбинированных элементов. Коэффициент вариации для испытания на изгиб также улучшен [41,42]. В работах Томази [43] и Гонзалеса [37] было указано на значительное улучшение механических свойств клееных многослойных балок, армированных стальными стержнями.Однако они отметили, что в этих системах большое значение имеет качество стыка стали и дерева. Указанные авторы обращают внимание на системы из ламелей разного качества; однако существует возможность соединения ламелей по ширине [44,45] или их изготовления из разных пород [46,47]. Созданные системы являются результатом определенных фиксированных концепций, как описано в соответствующем стандарте или модели, описанной в работах Fink [48], Foschi и Barrett [49], или Hernandez et al.[50] могут быть основой для их создания. Прогнозирование будущего качества производимых элементов GLT является первоочередной задачей для инженеров, поддерживающих эту отрасль деревообрабатывающей промышленности, потому что, в отличие от массового производства древесных панелей со стабилизированными параметрами, тестирование произведенных элементов GLT является дорогостоящим и сложным.

Параметром GLT, определяющим его пригодность, является, в первую очередь, прочность ламелей с разными параметрами и свойствами, как определено в действующих нормативных документах, с учетом допустимых классов клееной древесины [51,52,53].Действующая система классификации прочности (EN 338) [54] для конструкционной древесины позволяет использовать единичный класс прочности в диапазоне C16 – C30 для балок с однородной структурой и в сочетании с более низкими классами C16 и C18 в случае неоднородная структура (EN 384) [55]. Класс C связан со статической прочностью на изгиб производимого материала. Прочность бездефектной древесины сосны обычно находится в пределах 90–110 МПа. Однако из-за его естественных свойств, которые с технологической точки зрения часто считаются дефектами, механические свойства значительно ухудшаются.Прочностные характеристики большинства пиломатериалов часто ниже 20 МПа, что в основном связано с образованием сучков. Они появляются на различных участках с интервалом от 40 до 60 см. На свойства древесины влияет не только количество и размер сучков, но и их прочность. Некачественные сучки обычно разрезают, а полученные элементы соединяют пальцевыми суставами. Этот метод известен и постоянно развивается со времен Второй мировой войны [56].Сучки являются важным типом дефекта и из-за своих размеров влияют, в частности, на древесину сосны (a, b). Для сравнения, еловая древесина характеризуется наличием значительно более мелких сучков (в). Таким образом, их удаление способствует улучшению как технического качества, так и внешнего вида каждого куска сосновой древесины. Однако, похоже, что в случае клееных компонентов появление узлов имеет меньший эффект и визуальная сторона менее важна.

Примеры сучков из: ( a , b ) сосны обыкновенной и ( c ) ели европейской.

Следовательно, целью представленной работы было исследование возможности использования сосновой древесины, отсортированной исключительно по механическим свойствам, за исключением внешних слоев. Внешние ламели восьмислойных балок также оценивались визуально. В ходе оценки куски древесины, имеющие краевые сучки или большие гнилые сучки, были классифицированы как непригодные для наружных слоев.

2. Материалы и методы

Материалом исследования служила древесина сосны следующих размеров: ширина 137 мм × 39.Толщина 50 мм × длина 3485 мм. Средняя плотность деревянных изделий составила 571 кг / м 3 3 (средняя влажность 8,98%). Древесина сосны была получена путем распиловки древесины в виде бревен с круглым поперечным сечением, произведенных в лесном хозяйстве Олесно (50 ° 52′30 ″ с.ш., 18 ° 25′00 ″ в.д.). Полученные пиломатериалы сушили до влажности 10% ± 2%. После сушки пиломатериалы были организованы таким образом, чтобы получить равномерную толщину всех ламелей. Предварительная оценка проводилась в соответствии с EN 338.Подробное описание модуля упругости оценок включено в первую часть исследования. Отобранные деревянные изделия использовались для изготовления в полупромышленных условиях клееного бруса диаметром 137 мм × 300 мм, т. Е. Состоящего из восьми слоев. За исключением наружных слоев, выбор ламелей для изготовления балок зависел только от определенного значения модуля упругости. Наружные слои, за исключением необходимого значения модуля упругости, должны были не иметь краевых сучков.Сырье, происходящее из этого региона, характеризуется более высоким процентным содержанием древесины, физико-механические параметры которой позволяют отнести значительную ее часть (45%) к более высоким классам, чем C24 (подробности будут приведены в следующей главе). Поэтому предполагалось, что соответствующие модели балок будут удовлетворять условиям модуля упругости, установленным для классов GL24c, GL28c и GL32c в соответствии с EN 14 080 [57]. Упругие свойства слоев балок определялись согласно Бодигу и Джейну [58], предполагая, что балка была симметричной и содержала восемь ламелей (1):

Eef = 1Jy∑i = 14Ei [Jyi + Ai (di) 2]

(1)

где:

  • E ef — эффективный / замещающий модуль упругости, Н / мм 2 ,

  • J y — момент инерции площади, мм 3 4

  • 6, 9 E i — модуль упругости слоя, Н / мм 2 ,

  • A i — площадь поперечного сечения, мм 2 ,

  • d от нейтральной оси, мм.

Принятые значения модуля упругости для различных типов балок показаны на рис.

Таблица 1

Упругие свойства расчетных балок.

13688 907 Предварительно склеенный брус 941 предметы были дополнительно обработаны с помощью плана по улучшению их поверхности перед склеиванием.Эффективная толщина отдельных ламелей составила 37,5 мм. Полученную поверхность покрыли клеем из расчета 220–250 г / м 2 . В качестве связующего использовались меламино-мочевиноформальдегидная смола (MUF 1247) и специальный отвердитель (2526) от Akzo Nobel (Амстердам, Нидерланды). При приготовлении смеси учитывались условия лабораторного помещения. Отвердитель был использован из расчета 20 г на каждые 100 г смолы, как рекомендовано Akzo Nobel для этой смолы.Клей наносился с помощью валиковой машины для нанесения покрытий. Балки были изготовлены при комнатной температуре от 20 ° C до 24 ° C. Время загрузки пресса составляло около 12–15 мин. Одновременно прессовали четыре балки под давлением 0,48 МПа в течение 20 ч. Каждый день изготавливали четыре балки. Прессование производилось на промышленном прессе с гидроцилиндрами для производства клееных конструкционных элементов (FOST, Czersk, PL). После изготовления балки кондиционировались в лаборатории в течение мин.четыре недели. Условия в лаборатории контролировались: температура 21 ± 2 ° С, влажность воздуха 55–65%. После периода кондиционирования балки были оценены на предмет их механических свойств. Из-за веса балок их не строгали. Избыток клея был удален вручную непосредственно перед испытанием механических свойств.

Полученные балки были оценены на предмет их прочности на 4-точечный изгиб в соответствии с диаграммой, показанной на. показан внешний вид испытательного стенда.Он был оборудован: гидроцилиндром (50 мг, Hi-Force, Давентри, Великобритания), гидронасосом (50 мг, Hi-Force, Давентри, Великобритания), регулятором расхода масла (Hi-Force, Давентри, Великобритания), датчик силы (CL 16 тм 500 кН, ZEPWN, Marki, PL) и датчик деформации (KTC-600-P, Variohm Eurosensor, Towcester, UK).

Схема испытуемой восьмислойной балки.

Стенд для определения прочности на изгиб и модуля упругости.

Чтобы учесть влияние влажности на модуль упругости, полученные результаты были рассчитаны в соответствии с уравнением Баушингера (2):

E12 = EMC [1 + αMC · (MC − 12)]

(2)

где:

  • E 12 — модуль упругости древесины при влажности 12%, Н / мм 2 ,

  • E MC — модуль упругости древесины при влажности содержание 4%

  • α MC — коэффициент изменения модуля упругости древесины после изменения ее влажности на 1% — принимается равным 0.02,

  • MC — абсолютная влажность древесины,%.

Разрушающий тест включал оценку точки и причины отказа для каждой конкретной балки.

Результаты экспериментальных измерений были проанализированы с помощью пакета STATISTICA 13.0 (версия 13.0, StatSoft Inc., Талса, Оклахома, США).

3. Результаты и обсуждение

Средние значения модуля упругости показаны в. Приведенные здесь значения указывают на то, что подготовленные балки, за исключением марки GL32c, показали низкую изменчивость модуля упругости при изгибе.Более того, полученные значения были близки к предполагаемым или лишь немного превышали их (отрицательное значение δ). Поскольку влажность балок во время испытания значительно отличалась от 12% (средняя влажность для всех балок составляла 8,83%), результаты были пересчитаны с использованием уравнения Баушингера (2). За исключением балок марки GL32c, расчетные значения модуля упругости были лишь немного ниже предполагаемых. Для GL32c относительная разница составила 5,1%. Предполагая, что значения модуля упругости, рассчитанные для 12% MC, являются подходящими, следует ожидать, что балки удовлетворяют допущениям в этом отношении.

Таблица 2

Упругие свойства расчетных балок.

Тип балки Количество образцов E среднее значение E мин. E макс. декларация *
кН / мм 2 Н / мм 2
GL24c 12 11.71 11,25 11,93 12,53 / 1,42 ** 8,48 / 1,88 24 24
GL28c 14 12,82 11,98 13,68 28
GL32c 22 14,84 14,13 16,52 16,45 / 8,64 8,58 / 11,06 32
5percent Eyl 905 MC
(кН / мм 2 ) 12,82
Тип балки Предполагаемые значения Определенные значения δ *
(%)
E ​​ Среднее значение на 12% MC
(кН / мм 2 %)
E meanZ (кН / мм 2 ) CoV
(%)
E meanP (кН / мм 6 2 9) CoV
(%)
GL24c 11.71 1,81 12,79 6,42 −9,21 11,45 10,43
GL28c 12,82 3,83 −12,82 3,83 3,83 13,63 6688 13,63 GL32c 14,84 4,00 14,94 14,1 −0,68 14,08 11,68

Предполагается, что прочность на статический изгиб 24 N / N не должна быть ниже статической прочности на изгиб. мм 2 , 28 Н / мм 2 и 32 Н / мм 2 , соответственно, для типов балок GL24c, GL28c и GL32c.Самая низкая прочность для всех подготовленных балок составила 29,97 Н / мм 2 , а самая высокая — 55,38 Н / мм 2 . Однако статическая прочность на изгиб балок имела нормальное распределение (), и, что важно, ее стандартное отклонение составляло всего 6,45 Н / мм 2 , а его коэффициент вариации составлял 14,5%, хотя они были рассчитаны на разные значения модуль упругости. Это означает, что прочность полученных балок характеризовалась низкой изменчивостью и не сильно коррелировала с разработанной системой.

Гистограмма статической прочности на изгиб клееного бруса из механически сортированной древесины.

Следовательно, статическая прочность на изгиб не коррелирует с классом спроектированных балок.

Данные показывают, что все модели характеризуются одинаковой прочностью около 44,5 Н / мм 2 , независимо от предполагаемой марки древесины, тогда как анализ модуля упругости показывает наличие двух явно разных групп.

Однофакторный дисперсионный анализ для системы: марка клееного бруса — статическая прочность на изгиб; марка балки — модуль упругости.Буквы обозначают однородные группы для теста Тьюки.

Значения прочности, полученные при испытании на изгиб, также были пересчитаны по формуле Баушингера, на этот раз с коэффициентом α = 0,04. Результаты, полученные с этим коэффициентом, показаны в. Таким образом, средние значения, рассчитанные для всех балок, были снижены с 44,5 Н / мм 2 до 38,6 Н / мм 2 , что все еще довольно велико. Однако присвоение конкретной степени GL основано на 5-процентильном значении силы.Для представленного количества выборок это значение является наименьшим или близким к наименьшему.

Значения, показанные в, показывают, что балки, отнесенные к группам GL32c и GL24c, удовлетворяют требованиям прочности, достигая следующих значений: 32,5 Н / мм 2 для балок класса GL32c и 24,4 Н / мм 2 для балок класса GL24c . Партия балок, смоделированная для присвоения степени GL28c, не удовлетворяла требованиям и должна была быть отнесена к степени GL24c, даже несмотря на то, что она имела наивысшее среднее значение.Что важно в случае этой группы, так это то, что ее присвоение определенной оценки было приписано значению, которое считается статистическим экстремумом. Кроме того, второе наименьшее значение статической прочности на изгиб, достигнутое в этой группе, составило 36,8 Н / мм 2 . Без учета прочности трех балок с наименьшими значениями 5-процентильное значение будет 32,5 Н / мм 2 .

Нормативные значения статической прочности на изгиб подготовленной балки (образцов).Цифры синего цвета обозначают 5-процентное значение.

В некоторых случаях трудно предсказать точную точку отказа и потенциальную прочность. Для балки 41 (а) причина разрушения была обнаружена, как и ожидалось, во второй и третьей ламелях и была связана с наличием крупных гнилых сучков в чистой зоне изгиба. С другой стороны, балка продемонстрировала прочность, почти в два раза превышающую ожидаемую. Во втором случае разрушение произошло в средней зоне, для ламелей на 3/4/5 сверху, в практически безузловой зоне, при силе около 98 кН (б).

Изображения разрушения луча: ( a ) GL24c — MOR (MOR 12% ) —48,5 (43,4) Н / мм 2 — самый сильный в группе, ( b ) GL28c — MOR (MOR ) 12% ) —30,4 (25,8) Н / мм 2 — самый слабый в группе.

Очевидно, что наличие сучков является основной причиной разрушения балок. С другой стороны, почти 60% балок вышли из строя из-за повреждения внешних ламелей, а около 34% вышли из строя из-за повреждения средних ламелей. Для трех балок точную начальную точку разрушения определить не удалось ().

Удар точки разрушения для балок различных марок.

Тип разрушения, распространяющийся из средней зоны балки, был доминирующим только для балок марки GL32c. В остальных случаях более 70% приходится на разрушение внешнего слоя. Было бы неоправданно отвергать нулевую гипотезу о том, что прочность подготовленных балок зависит от начальной точки распространения разрушения (). Средняя статическая прочность на изгиб балок, разрушенных в результате повреждения внешних ламелей, составила 39.6 Н / мм 2 , а значение 37,3 Н / мм 2 для тех, где разрушение возникло в среднем слое. Иная ситуация наблюдалась с модулем упругости. В этом случае различия были статистически значимыми, и лучи с более высоким значением MOE разрушались в основном в среднем слое. Вероятно, это связано с тем, что балки с более высокими модулями упругости имели более качественные внешние ламели и были способны выдерживать возникающее напряжение, тогда как древесина более низкого сорта, хотя и располагалась глубже, подвергалась критическому / разрушающему напряжению.

ANOVA оценки статической прочности на изгиб и модуля упругости относительно точки разрушения (буквами отмечены однородные группы, определенные с помощью теста Tukey HSD).

Для определения влияния соотношения между шагом опор (l) и высотой изготавливаемых балок (h) была создана модельная система с размерами поперечного сечения 138 × 300 мм и прочностью 32 Было принято МПа. Значение J y для принятой системы составило 31050 см 4 .Согласно EN 408 [59] отношение л / ч должно составлять 18 ± 3; Однако в проведенных исследованиях балки характеризовались отношением 13,3. Диаграммы поперечных сил и диаграммы изгибающих моментов балок с шагом опор 18 × h = 5400 мм (по стандарту) и с шагом опор 3390 мм для экспериментальных балок представлены в. Кроме того, характеристики значимых физических величин для испытания на изгиб включены в.

Диаграммы поперечных сил и диаграммы изгибающих моментов для балок ( a ) в соответствии с размерными требованиями EN 408 и ( b ) экспериментальных балок, использованных в проводимых исследованиях.

Таблица 3

Физические величины для испытания на изгиб — № 1 и 2: теоретические балки, № 3: балка максимальной прочности, полученной при испытаниях.

Тип балки
(мм)
Класс MOR (Н / мм 2 ) F
(Н)
V
(кН)
M
(кН · м)
τ xz
(Н / мм 2 )
1 18 × h = 5400 32 73,600 36.8 66,2 1,3
2 11,3 × в = 3390 32 117,240 58,6 66,2 2,1
11,68 154,770 77,4 66,2 2,8

На основании результатов, представленных в и, можно сделать вывод, что значительное уменьшение длины балок по сравнению с нормами EN 408 [59] показали увеличение касательных напряжений на 60%.Значительное увеличение силы сдвига может привести к разрушению балок во внутренней зоне, точнее во внутренних ламелях. Предполагаемая длина бруса (и, следовательно, длина балки) получена из наиболее эффективного разделения бревен длиной 14 м на секции длиной 3,5 м. Такой тип разделения обеспечил меньшее количество материальных отходов и упростил перемещение исследовательских материалов; однако эта длина может повлиять на полученные результаты. Средняя прочность на сдвиг сосновой древесины составляет около 10 Н / мм 2 (от 6 до 14 Н / мм 2 ).Однако наши наблюдения показывают, что это не оказало существенного влияния на полученные результаты исследований. Большинство балок было разрушено между давлениями. В исключительных случаях балки повреждались вне давления, но в основном в зоне растяжения.

Для массивных конструкций или однородного клееного бруса распределение напряжений будет линейным по всей высоте сечения (GL32h—). Композитные балки изготавливаются из более чем одного типа материалов, чтобы увеличить жесткость или прочность (или снизить стоимость).В анализируемом случае (например, GL32c—) слои склеиваются. Следовательно, следует предположить, что деформации на границе раздела слоев одинаковы. В диапазоне упругости на высоте каждого слоя распределение напряжений будет линейным. Однако из-за переменного модуля упругости E для каждого слоя мы наблюдаем скачки напряжения на границах слоев.

Таблица 4

Модули упругости отдельных слоев балок типа Gl32h (однородный) и GL32c (комбинированный) и диаграммы их напряжений.

20 9068
Балки GL32h GL32c
E
(Н / мм 2 )
σ x (Н / мм 2 ) E *
(Н / мм 2 )
σ x (Н / мм 2 )
32.2 35,7
14,200 16,450 21,6 26,8
14,200 13,270,400 14688 14,200 14687 6.20
14,200 0 8580 0
14,200 8580 4,66
14,200 13,270 14,4 12,4
14,200 16,450 26,8 16,450 26,8 16,450 26,8 35,7

Представляется, что скачки напряжения на границах слоев, хотя и не большие, могут способствовать разрушению балок в более глубоких ламелях.Более глубокие ламели были явно повреждены там, где были дефекты древесины. В случае очень качественных внешних ламелей второй и третий слои отвечали за качество балки. Следует помнить, что ламели этих слоев оценивались только по модулю линейной упругости.

4. Выводы

Для восьмислойных балок из древесины марок GL24c, GL28c и GL32c модуль упругости незначительно отличался от предполагаемых значений, а полученные балки удовлетворяли требованиям стандарта EN-14080 [57 ] в этом отношении.

Статическая прочность на изгиб, полученная в результате испытания на 4-точечный изгиб, не связана с классом разработанных моделей балок. Независимо от предполагаемого класса средняя прочность балки была выше 36,6 Н / мм 2 .

Мы приняли процедуру подготовки древесины перед изготовлением клееных компонентов, которая обеспечила спроектированные системы с удовлетворительными значениями модуля упругости и статической прочностью на изгиб, которая была существенно выше, чем предполагаемое значение. Тем не менее, объем исследования необходимо расширить, включив в него балки с другими поперечными сечениями, чтобы цель данной исследовательской работы могла быть полностью достигнута.Тем не менее, на данном этапе нашего исследования кажется, что визуальная оценка древесины может быть ограничена только деревянными элементами, которые предназначены для использования в качестве внешних слоев.

Вклад авторов

Концептуализация, R.M .; Методология, Р.М. и М.К .; Validation, D.D., M.C.-K., J.K., and K.Ł .; Формальный анализ, Р. и M.C.-K .; Investigation, D.D., J.K., and K.Ł .; Ресурсы, R.M., D.D., M.K. и K.Ł .; Письмо — подготовка оригинального проекта, R.M., D.D. и M.C.-K .; Письмо — обзор и редактирование, Р.М. М.К. и D.D .; Визуализация, Р.М .; Администрация проекта, R.M. и D.D .; Финансирование Приобретение, R.M. Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.

Финансирование

Это исследование финансировалось Национальным центром исследований и разработок, номер гранта BIOSTRATEG3 / 344303/14 / NCBR / 2018. Авторы выражают благодарность за поддержку программе Министерства науки и высшего образования «Региональная инициатива передового опыта» на 2019–2022 годы, Проект №005 / RID / 2018/19.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Список литературы

1. Борисюк П. Ламинированная древесина из шпона LVL отвечает мировым рынкам строительных материалов на основе древесины. Biul. Инф. ОБРППД. 2007; 1–2: 63–71. (На польском языке) [Google Scholar] 2. Борисюк П., Ковалюк Г. Виды и примеры применения строительных материалов на основе древесины. Biul. Инф. ОБРППД. 2007. 3–4: 115–119. (На польском языке) [Google Scholar] 3. Sterr R. Untersuchungen zur Dauerfestigkeit von Schichtholzbalken.Mitteilung aus dem Institut für Holzforschung und Holztechnik der Universität München (Исследования сопротивления усталости клееных деревянных балок) Holz Roh Werkstoff. 1963; 21: 7–61. DOI: 10.1007 / BF02609715. [CrossRef] [Google Scholar] 4. Герхардс К. Влияние ранней и поздней древесины на измерения волны напряжения параллельно волокну. Wood Sci. Technol. 1975; 11: 69–72. [Google Scholar] 5. Кшосек С. Сортировка по прочности конструкционных пиломатериалов из польской сосны. Wydawnictwo SGGW; Варшава, Польша: 2009.(На польском языке) [Google Scholar] 6. Верушевский М., Голунски Г., Грузик Г. Ю., Готич В. Клееные элементы для строительства. Аня. Варшавский Univ. Life Sci. SGGW для. Wood Technol. 2010. 72: 453–458. [Google Scholar] 7. Серрано Э. Вклеенные стержни для деревянных конструкций — 3D-модель и исследования параметров конечных элементов. Int. J. Adh. Адгесив. 2001. 21: 115–127. DOI: 10.1016 / S0143-7496 (00) 00043-9. [CrossRef] [Google Scholar] 8. Кавалерчик Ю., Сиуда Дж., Мирски Р., Дзюрка Д. Конопляная мука как поглотитель формальдегида для меламино-мочевиноформальдегида при производстве фанеры.Биоресурсы. 2020; 15: 4052–4064. [Google Scholar] 9. Kägi A., Niemz P., Mandallaz D. Einfluss der Holzfeuchte und ausgewählter technologischer Parameter auf die Verklebung mit 1K-PUR Klebstoffen unter extremen klimatischen Bedingungen. Holz Roh Werkstoff. 2006; 64: 261–268. DOI: 10.1007 / s00107-005-0088-2. [CrossRef] [Google Scholar] 10. Кристофяк Т., Прошик С., Лис Б. Клеи для крупногабаритных деревянных строительных элементов зданий. Древно Вуд. 2008; 51: 61–79. (На польском языке) [Google Scholar] 11. Кристофяк Т., Proszyk S., Lis B., Wieruszewski M., Gotych V. Исследования прочности клеевых линий при производстве клееной древесины для каркасного строительства, подготовленной в промышленных условиях; Материалы XX симпозиума «Клеи в деревообрабатывающей промышленности»; Зволен, Словакия. 29 июня — 1 июля 2011 г .; С. 169–176. [Google Scholar] 12. Бос Х., доктор философии Тезис. Технический университет Эйндховена; Эйндховен, Нидерланды: 2004. Потенциал льняных волокон в качестве арматуры для композитных материалов. [CrossRef] [Google Scholar] 13.Брол Дж. Эффективность армирования деревянных балок лентами из углепластика; Материалы VII научной конференции «Древно и материалы Древнопходне в конструкциях Будовланич»; Мендзыздрое, Польша. 12–13 мая 2006 г .; (На польском языке) [Google Scholar] 14. Буравская И. Магистерская диссертация. Szkoła Główna Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie; Варшава, Польша: 2012. Исследования изменения прочности ослабленных деревянных изгибаемых балок при армировании углеродным волокном. (На польском языке) [Google Scholar] 15. Буравская-Купневская И., Кшосек С., Манковски П., Гжескевич М., Мазурек А. Влияние класса качества бревен сосны ( Pinus sylvestris L.) на механические свойства древесины. Биоресурсы. 2019; 14: 9287–9297. [Google Scholar] 16. Буравская И., Томусяк А., Бир П. Влияние длины арматуры из углепластика, приклеенной к нижней части изгибаемого элемента, на распределение нормальных напряжений и на упругую кривую. Аня. Варшавский Univ. Life Sci. SGGW. За. Wood Technol. 2011; 73: 186–191. [Google Scholar] 17.Буравска И., Збич М., Бир П. Исследование прочности на отслаивание и сдвиг клеевого соединения между древесиной сосны и лентой из углепластика. Процессы обработки древесины без стружки и стружки; Материалы 8-й Международной научной конференции, Технический университет в Зволене; Зволен, Словакия. 6–8 сентября 2012 г .; С. 35–40. [Google Scholar] 18. Буравска И., Збич М., Томусяк А., Бир П. Местное армирование древесины композитными и лигноцеллюлозными материалами. Биоресурсы. 2015; 10: 457–468. DOI: 10.15376 / biores.10.1.457-468. [CrossRef] [Google Scholar] 19.Орлович Р., Гиль З., Фандереевска Э. Расширяемость спиральных стержней, используемых в соединениях деревянных конструкций; Материалы VII Научной конференции: Древно и материалы Древнопходне в Конструкцях Будовланич; Щецин-Мендзыздрое, Польша. 27–29 мая 2004 г .; С. 161–167. (На польском языке) [Google Scholar] 20. Риттер М.А., Уильямсон Т.Г., Муди Р.С. Инновации в конструкции мостов из клееного бруса. В: Бейкер Н.С., Гудно Б.Дж., редакторы. Structures Congress 12: Proceedings of Structures Congress ’94, Атланта, Джорджия, США, 24–28 апреля 1994 г.Vol. 2. Американское общество инженеров-строителей; Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, США: 1994. С. 1298–1303. [Google Scholar] 21. Рапп П., Лис З. Испытания деревянных балок, армированных лентами из углеродного волокна. Inżynieria Budownictwo. 2001; 7: 390–392. (на польском языке) [Google Scholar] 22. Чучело К. Ph.D. Тезис. Katedra Nauki o Drewnie i Ochrony Drewna, Wydział Technologii Drewna SGGW w Warszawie; Варшава, Польша: 2005. Испытания клееного бруса из отсортированной по прочности сосновой древесины. (На польском языке) [Google Scholar] 23. Бранднер Р. Фокус Solid Timber Solutions, Европейская конференция по кросс-клееной древесине, Грац, Австрия, 21–22 мая 2013 г.2-е изд. СТОИМОСТЬ Действия; Грац, Австрия: 2014. Производство и технология поперечно-клееной древесины (CLT): Отчет о современном состоянии; С. 3–36. [Google Scholar] 26. Бейдер А.К., Киркегаард П.Х., Фискер А.М. В кн .: Об архитектурных качествах поперечно-клееного бруса. Круз П.Дж.С., редактор. Тейлор и Фрэнсис Групп; Лондон, Великобритания: 2010. С. 119–121. [CrossRef] [Google Scholar] 27. Августин М., Бласс Х.Дж., Богенспергер Т., Эбнер Х., Ферк Х., Фонтана М., Франги А., Хамм П., Йобстль Р.А., Мосбруггер Т. и др. BSP Handbuch.Holz-Massivbauweise in Brettsperrholz — Nachweise auf Basis des Neuen Europäischen Normenkonzepts. Verlag der Technischen Universität Graz; Грац, Австрия: 2010. [Google Scholar] 28. Фальк А. Поперечно-клееный брус, тенсегриты и фальш-кровли; Труды Wood for Good: Симпозиум по инновациям в дизайне и исследованиях древесины; Копенгаген, Дания. 20 сентября 2010 г. [Google Scholar] 29. Эспиноза О., Трухильо В.Р., Лагуарда М.Ф., Бюльманн Ю. Поперечно-клееная древесина: состояние и потребности в исследованиях в Европе.Биоресурсы. 2016; 11: 281–295. DOI: 10.15376 / biores.11.1.281-295. [CrossRef] [Google Scholar] 30. Краусс А., Фабисиак Э., Шиманский В. Ультраструктурный фактор, определяющий радиальную изменчивость прочности на сжатие между волокнами древесины сосны обыкновенной. Аня. Варшавский Univ. Life Sci. SGGW для. Дерево Техно. 2009. 68: 431–435. [Google Scholar] 31. Альфред Франклин В., Кристофер Т. Оценка энергии разрушения образцов DCB из стекла / эпоксидной смолы: экспериментальное исследование. Adv. Матер. Sci. Англ. 2013; 2013: 7. DOI: 10.1155/2013/412601. [CrossRef] [Google Scholar] 32. Кумар К., Рао С., Гопикришна Н. Оценка скорости высвобождения энергии деформации эпоксидного стекловолоконного ламината (режим — I) Int. Educ. Res. J. 2017; 3: 44–46. [Google Scholar] 33. Blackman B.R.K., Kinloch A.J., Paraschi M. Определение сопротивления адгезивному разрушению по моде II, GIIC, структурных клеевых соединений: подход к эффективной длине трещины. Англ. Фрактал. Мех. 2005; 72: 877–897. DOI: 10.1016 / j.engfracmech.2004.08.007. [CrossRef] [Google Scholar] 34. Де Моура М., Campilho R., Gonçalves J.P.M. Характеристика разрушения композитных клеевых соединений в чистом виде II. Int. J. Solids Struct. 2009; 46: 1589–1595. DOI: 10.1016 / j.ijsolstr.2008.12.001. [CrossRef] [Google Scholar] 35. Ху К., Гао Ю., Мэн Х., Диао Ю. Осевое сжатие композитной колонны сталь-дерево, состоящей из Н-образной стали и клееного бруса. Англ. Struct. 2020; 216: 110561. DOI: 10.1016 / j.engstruct.2020.110561. [CrossRef] [Google Scholar] 36. Ле Т.Д.Х., Цай М.-Т. Экспериментальная оценка механизмов огнестойкости композитов дерево – сталь.Материалы. 2019; 12: 4003. DOI: 10.3390 / ma12234003. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 37. Гонсалес Э., Таннерт Т., Валле Т. Влияние дефектов на прочность стыков древесины с вклеенными стержнями. Int. J. Adhes. Клеи. 2016; 65: 33–40. DOI: 10.1016 / j.ijadhadh.2015.11.002. [CrossRef] [Google Scholar] 38. Отеро-Чанс Д., Эстевес-Симадевила Дж., Суарес-Риестра Ф., Мартин-Гутьеррес Э. Экспериментальный анализ вклеенных стальных пластин, используемых в качестве соединителей на сдвиг в композитах из дерева и бетона.Англ. Struct. 2018; 170: 1–10. DOI: 10.1016 / j.engstruct.2018.05.062. [CrossRef] [Google Scholar] 39. Шенцлин Я., Фраджакомо М. Аналитический вывод эффективных коэффициентов ползучести для деревянно-бетонных композитных конструкций. Англ. Struct. 2018; 172: 432–439. DOI: 10.1016 / j.engstruct.2018.05.056. [CrossRef] [Google Scholar] 40. Эстевес-Чимадевила Дж., Отеро-Чанс Д., Мартин-Гутьеррес Э., Суарес-Риестра Ф. Испытания различных решений для снижения кратковременного прогиба Т-образных балок из композитного дерева и бетона .J. Build. Англ. 2020; 31: 101437. DOI: 10.1016 / j.jobe.2020.101437. [CrossRef] [Google Scholar] 41. Торатти Т., Шнабл С., Тюрк Г. Анализ надежности аглюламовой балки. Struct. Saf. 2007. 29: 279–293. DOI: 10.1016 / j.strusafe.2006.07.011. [CrossRef] [Google Scholar] 42. Фальк Р.Х., Коллинг Ф. Эффекты ламинирования в балках из клееного бруса. J. Struct. Англ. 1995; 121: 1857–1863. DOI: 10.1061 / (ASCE) 0733-9445 (1995) 121: 12 (1857). [CrossRef] [Google Scholar] 43. Томази Р., Паризи М.А., Пьяцца М. Пластичная конструкция балок из клееного бруса.Практик. Период. Struct. Дизайн Construct. 2009. 14: 113–122. DOI: 10.1061 / (ASCE) 1084-0680 (2009) 14: 3 (113). [CrossRef] [Google Scholar] 44. Хирамацу Ю., Фудзимото К., Миятаке А., Шиндо К., Нагао Х., Като Х., Идо Х. Прочностные характеристики клееного бруса, изготовленного из клееных пластин II: прочность на изгиб, растяжение и сжатие клееной древесины. клееный брус. J. Wood Sci. 2011; 57: 66–70. DOI: 10.1007 / s10086-010-1127-0. [CrossRef] [Google Scholar] 45. Фудзимото К., Хирамацу Ю., Миятаке А., Шиндо К., Карубе М., Харада М., Укё С. Прочностные свойства клееного бруса из клееных пластин I: Прочностные характеристики клееных пластин карамацу (Larix kaempferi). J. Wood Sci. 2010; 56: 444–451. DOI: 10.1007 / s10086-010-1134-1. [CrossRef] [Google Scholar] 46. Кастро Г., Паганини Ф. Смешанный клееный брус клонов тополя и эвкалипта. Holz Roh Werkst. 2003. 61: 291–298. DOI: 10.1007 / s00107-003-0393-6. [CrossRef] [Google Scholar] 47. Телес Р.Ф., Клаудио Х.С., Менецци Д., Де Соуза Ф., Де Соуза М.Р.Теоретические и экспериментальные прогибы балок из клееного бруса из твердых пород тропической древесины. Wood Mater. Sci. Англ. 2013; 8: 89–94. DOI: 10.1080 / 17480272.2012.700644. [CrossRef] [Google Scholar] 48. Финк Г., Франги А., Колер Дж. Вероятностный подход к моделированию несущей способности клееного бруса. Англ. Struct. 2015; 100: 751–762. DOI: 10.1016 / j.engstruct.2015.06.015. [CrossRef] [Google Scholar] 49. Фоски Р.О., Барретт Дж.Д. Прочность клееного бруса. J. Struct.Div. ASCE. 1980; 106: 1735–1754. [Google Scholar] 50. Эрнандес Р., Бендер Д., Ричбург Б., Клайн К. Вероятностное моделирование клееных деревянных балок. Wood Fiber Sci. 1992; 24: 294–306. [Google Scholar] 51. Jöbstl R.A., Schickhofer G. Сравнительное исследование ползучести плит GLT и CLT при изгибе; Материалы 40-го собрания CIB-W18; Блед, Словения. 28–31 августа 2007 г. [Google Scholar] 52. Тиль А. Решения для твердой древесины, Европейская конференция по кросс-клееной древесине, Грац, Австрия, 21–22 мая 2013 г.2-е изд. СТОИМОСТЬ Действия; Грац, Австрия: 2014. ULS и SLS Дизайн CLT и его реализация в конструкторе CLT; С. 77–102. [Google Scholar] 53. Fragiacomo M. Solid Timber Solutions, Европейская конференция по кросс-клееной древесине, Грац, Австрия, 21–22 мая 2013 г. 2-е изд. СТОИМОСТЬ Действия; Грац, Австрия: 2014. Сейсмическое поведение зданий из поперечно-клееной древесины: численное моделирование и положения по проектированию; С. 3–36. [Google Scholar] 54. Европейский комитет по стандартизации. Конструкционная древесина — классы прочности.Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2016. EN 338. [Google Scholar] 55. Европейский комитет по стандартизации. Конструкционная древесина — определение характерных значений механических свойств и плотности. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2018. EN 384. [Google Scholar] 56. Перейра М.С. де М .; Калил Нето, C .; Icimoto, F.H .; Калил Джуниор, С. Оценка прочности на разрыв гибрида Eucalyptus grandis и Eucalyptus urophyla в деревянных балках, скрепленных вместе с помощью пальцевых соединений и клея на основе полиуретана.Матер. Res. 2016; 19: 1270–1275. DOI: 10.1590 / 1980-5373-MR-2016-0072. [CrossRef] [Google Scholar] 57. Европейский комитет по стандартизации. Деревянные конструкции — клееный брус и клееный массив — Требования. Европейский комитет по стандартизации; Брюссель, Бельгия: 2013. EN 14080. [Google Scholar] 58. Бодиг Дж., Джейн Б.А. Механика древесины и древесных композитов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *