Битумно каучуковая мастика – технические характеристики каучуко-битумной продукции, бутилкаучуковая холодная гидроизоляция «МГХ-К» и «Ребакс-М»

Битумно-каучуковая мастика МГХ-К

Битумно-каучуковая мастика МГХ-К холодного нанесения применяется для устройства мастичных кровель, гидроизоляции различных конструкций и сооружений. Битумно-каучуковая мастика МГХ-К обладает высокой эластичностью и хорошей теплостойкостью интервале температур эксплуатации от -30С до +130С. Битумно-каучуковая мастика МГХ-К имеет невысокую вязкость, что позволяет хорошо смачивать бетонные основания и отличную прочность сцепления с бетоном, которые в совокупности обеспечивают высокоэластичное, монолитное гидроизоляционное покрытие. Низкая вязкость битумно-каучуковой мастики МГХ-К при нанесении позволяет заполнить все щели и трещины образовывая при этом единое водостойкое покрытие. Битумно-каучуковая мастика МГХ-К является незаменимым материалом для наклейки полимерно-битумных и битумных рулонных кровельных материалов, особенно в тех случаях, когда по требованиям пожарной безопасности запрещено использование открытого пламени (пропановых или солярочных кровельных горелок).

Помимо этого, битумно-каучуковая мастика МГХ-К нашла широкое применение в устройстве надежной обмазочной гидроизоляции практически любых строительных поверхностей, конструкций и сооружений. Битумно-каучуковая мастика МГХ-К, очень проста в применении. На предварительно очищенную сухую поверхность битумно-каучуковая мастика МГХ-К наносится шпателем. Для нанесения битумно-каучуковой мастики кистью или валиком её следует разбавить растворителем в количестве 30-50% от массы мастики. При отрицательных температурах битумно-каучуковую мастику рекомендуется подогреть. Подогрев битумно-каучуковой мастики осуществляется на водяной бане со снятой с ведра крышки. По окончании разогрева битумно-каучуковую мастику рекомендуется перемешать. Для создания многослойной мастичной гидроизоляции из битумно-каучуковой мастики МГХ-К между нанесенными слоями мастики рекомендуется прокладывать армирующие слои из стеклосетки. Интервал нанесения слоев битумно-каучуковой мастики (межслойная сушка) составляет 5-6 часов (при t +20C). С понижением температуры окружающей среды время высыхания резино-битумной мастики увеличивается.

Жизнеспособность не менее 30 минут. Условная прочность не менее 0,5 МПа (5,0 кгс/см2). Относительное удлинение при разрыве не менее 300%. Водопоглощение за 24 часа не более 0,5% по массе. Условная вязкость не менее 15 секунд. Массовая доля нелетучих веществ не менее 50%. Прочность сцепления с бетоном 0,4 МПа. Температура размягчения не ниже 403 К (+130С). Гибкость на брусе с радиусом закругления 5мм при t -5С. Температура применения, не ниже -10С. Средний расход мастики на 1м2 составляет 1л. Битумно-каучуковая мастика МГХ-К упакована в жестяные ведра весом 3кг. Стоимость указана за 1 ведро с учетом НДС.

okostroy.ru

Резино-битумная и битумно-кукерсольно-каучуковая мастика – Мастики и клеи для облицовочных работ

Резино-битумная мастика «изол» состоит из девулканизированной старой резины, битума, кумароновой смолы, бензина, рубракса, канифоли, креозотового масла и асбеста. Мастика выпускается в готовом виде.

Она представляет собой вяжущую массу черного цвета, отличается большой водостойкостью, неограниченной жизнеспособностью, высокой клеящей способностью.

Ее применяют для приклейки плиток полов всех типов за исключением резиновых. Загустевшую мастику можно довести до рабочей консистенции, добавляя бензин при тщательном перемешивании.

Битумно-кукерсольно-каучуковую мастику получают, перемешивая в мешалке расплавленный битум, канифоль и кукерсольный лак.

В эту массу добавляют резиновый клей и в качестве наполнителя портландцемент, перемешивая до получения однородной массы.

Мастика также обладает большой водостойкостью и жизнеспособностью. Применяют ее в основном при облицовке полов для крепления битумных плиток, а также плиток на основе полихлорвиниловой и кумароновой смол.

«Материаловедение для штукатуров,
плиточников, мозаичников»,
А.В.Александровский

Битумно-силикатную мастику приготовляют в лопастной мешалке. Сначала в нее загружают глино-битумную пасту, затем, все время перемешивая, вводят растворимое стекло. После этого в смесь небольшими порциями добавляют мел и снова перемешивают до получения однородной массы. Мела добавляют разное количество в зависимости от назначения мастики, от толщины слоя, на который ее будут наносить. Обычно для крепления облицовочных…

С понижением температуры глютиновый клей переходит в студнеобразное состояние, теряя свои клеящие свойства. Время, в течение которого клеевой раствор переходит в студень, зависит от температуры и концентрации раствора, а также от вида клея. Обычно клеи повышенной концентрации застудневают при более высокой температуре, чем клеи пониженной концентрации. Мездровый клей застудневает при более высокой температуре, чем костный….

Мастичные поливинилацетатные полы обладают высокими эксплуатационными качествами. Они прочны, износоустойчивы, эластичны, не боятся ударов, при нанесении на основание с влажностью не выше 8 — 10% хорошо с ним сцепляются, гигиеничны, имеют хороший вид, могут иметь любой цвет и тон и удобны в эксплуатации. Они предназначаются для устройства покрытий в общественных, жилых и специальных промышленных зданиях….

Известково-битумная мастика служит для крепления облицовочных плиток. Ее состав (в частях по весу): битум марки БН-III — 1, известковое тесто 100-процентной влажности — 0,8, вода — 0,6. Мастику приготовляют централизованно в эмульгаторе, вал которого вращается со скоростью 350 — 500 об/мин. В эмульгатор загружают нагретое до 60 — 80 °С известковое тесто, затем вводят небольшими…

Клеящая способность клея характеризуется пределом прочности на скалывание клеевого слоя. Предел прочности мездрового клея несколько выше, чем костного. В зависимости от качества мездровый клей (ГОСТ 3252 — 46) делится на пять сортов, костный (ГОСТ 2067 — 47) — на четыре сорта. Сухие глютиновые клеи упаковывают в ящики, мешки или рогожные кули, а галерту — в…

www.ktovdome.ru

Способ изготовления битумно-каучуковой мастики

 

Изобретение относится к технологии производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении битумно-полимерных гидроизоляционных мастик. Технический результат – улучшение свойств мастики. Сущность изобретения: смешивают каучук, битум, антиоксидант, модифицирующую добавку – салициловую кислоту и наполнитель. В качестве каучука используют хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук и 1,2-полибутадиен. Дополнительно вводят вулканизирующий агент и синтетическую смолу. Перед смешиванием с битумом хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук, 1,2-полибутадиен диспергируют в органическом растворителе с антиоксидантом и перемешивают в течение 15-20 мин, затем в полученную смесь вводят остальные компоненты и перемешивают 30-60 мин. Весь процесс ведут при температуре 20-60

oС, причем указанные компоненты берут в определенном соотношении. 4 з.п.ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к технологии производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении битумно-полимерных гидроизоляционных мастик.

Известен способ получения битумно-полимерной мастики, включающий подачу в турбосмеситель низкомарочного битума, введение в него при постоянном перемешивании полимерной добавки, дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30, тонкодисперсного наполнителя и перемешивание их, в качестве тонкодисперсного наполнителя используют фосфогипс-полугидрат – отход производства фосфорной кислоты, часть которого вводят в битум в соотношении битум : наполнитель 1: 0,028, затем в полученную смесь порциями в течение 5 – 10 мин вводят полимерную добавку до получения смеси в соотношении компонентов битум : добавка : наполнитель 1: 0,058-0,11: 0,028, смесь перемешивают в течение 40 – 60 мин, после чего добавляют оставшееся количество наполнителя и осуществляют окончательное перемешивание до получения композиции, содержащей, мас.%: битум 72 – 85, ДСТ-30 5 – 8, фосфополугидрат сульфата кальция 10 – 20. /Патент RU N 2016019, C 08 L 95/00, 1994 г./. Недостатком известного способа является низкое качество битумно-полимерной мастики. Известен способ получения битумно-каучуковой композиции путем смешения в смесителе битума, бутилкаучука, пластификатора и наполнителя, в состав композиции дополнительно вводят фенолформальдегидную или нефтеполимерную смолу с температурой размягчения не ниже 85

oC, диоксид кремния и антисептик, при этом первоначально осуществляют при 100 – 120^oC смешение бутилкаучука, смолы и диоксида кремния до получения однородной массы, затем в полученную массу вводят разогретый до 170 – 190^oC битум с температурой размягчения 50^oC, при этом введение наполнителя осуществляют или до введения битума, или двумя равными порциями, одну из которых вводят на стадии смешения бутилкаучука с добавками, другую вместе с битумом при следующем составе композиции, мас.%: битум 50-64, пластификатор 5-8, бутилкаучук 8-15, синтетическая смола 2-4, минеральный наполнитель 15-22, диоксид кремния 2-3, антисептик 0,5-1,0. /Патент RU N 2016018, C 08 L 95/00, 1994 г./. Недостатком указанного способа являются сложность и длительность всего технологического процесса, который требует значительных энергозатрат. Наиболее близким является способ изготовления битумно-качуковой композиции путем смешивания битума, каучука, антиоксиданта, пластификатора, модифицирующей добавки и наполнителя. В разогретый битум вначале вводят ароматизированный пластификатор и антиоксидант. Затем вводят каучук и смешивают при температуре на 20 – 25

oC ниже максимальной температуры, соответствующей началу окисления насыщенного каучука или деструкции непредельных каучуков. А затем вводят оставшиеся модифицирующие добавки и наполнитель. /Авторское свидетельство СССР N 1331871, C 08 L 95/00, 1987/. Недостатком данного способа являются нестабильность технологических и эксплуатационных свойств /вязкость, прочность, сцепление с бетоном и др./ при хранении и применении битумно-каучуковой композиции, низкие физико-механические и адгезионные свойства, а также повышенные энергозатраты при изготовлении /необходимость нагрева смеси до температуры 145 – 200 ^oC/. Техническим результатом предлагаемого способа является повышение физико-механических и адгезионных показателей предлагаемого состава мастики, обеспечение стабильности технологических и эксплуатационных свойств и значительное снижение энергозатрат /приготовление смеси проводится при температуре 20 – 50^oC без подвода тепла со стороны/. Для достижения указанного технического результата в способе изготовления битумно-каучуковой мастики путем смешивания каучука, битума, антиоксиданта, модифицирующей добавки и наполнителя, согласно изобретению в качестве каучука используют хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук, низкомолекулярный 1,2-полибутадиен и дополнительно вводят вулканизирующий агент и синтетическую смолу, причем перед смешиванием с битумом хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук, 1,2-полибутадиен диспергируют в органическом растворителе с антиоксидантом и перемешивают в течение 15 – 30 мин, затем в полученную смесь вводят остальные указанные компоненты и перемешивают 30 – 60 мин, причем весь процесс ведут при температуре 20 – 50^oC, а вышеуказанные компоненты берут в следующем соотношении, мас.%: битум – 3,0 – 25,0 хлоропреновый каучук – 2,0 – 10,0 этиленпропиленовый каучук – 0,2 – 2,0 1,2-полибутадиен – 0,01 – 0,5 хлоркаучук – 0,5 – 3,0 синтетическая смола – 3,0 – 10,0 антиоксидант – 0,1 – 0,5 вулканизирующий агент – 0,1 – 1,0 модифицирующая добавка – 0,01 – 0,5
наполнитель – 0,5 – 5,0
органический растворитель – остальное. Согласно изобретению в качестве вулканизирующего агента используют оксиды свинца или цинка, или магния. В качестве наполнителя – мел, каолин, белую сажу. В качестве модифицирующей добавки – салициловую кислоту. В качестве антиоксиданта – нафтам-2 в смеси с церезином или диафен ФП в смеси с церезином. Изобретение иллюстрируется на следующих примерах. Пример 1. В аппарат – высокоскоростной смеситель специальной конструкции загружают органический растворитель – толуол. Включают перемешивание и вводят хлоропреновый каучук, хлоркаучук, этиленпропиленовый каучук, 1,2-полибутадиен, антиоксидант – смесь нафтама-2 и церезина, а также модифицирующую добавку – салициловую кислоту. Перемешивают 30 мин. Затем вводят битум неокисленный, синтетическую смолу: нефтеполимерную или инденкумароновую, вулканизирующий агент – окись цинка и мел в качестве наполнителя. Перемешивают еще 60 мин. Пример 2. В аппарат загружают растворитель, включают перемешивание, затем вводят хлоропреновый каучук, хлоркаучук, этиленпропиленовый каучук, 1,2-полибутадиен и смесь диафена ФП с церезином в качестве антиоксиданта. Перемешивают 15 или 25 мин. Затем вводят салициловую кислоту, синтетическую смолу, окись свинца или окись магния в качестве вулканизирующего агента, битум и каолин или белую сажу в качестве наполнителя. Перемешивают еще 30 или 45 мин. Испытано 5 рецептур, которые сведены в табл. 1 (см. в конце описания). Свойства полученных мастик сведены в табл. 2. (см. в конце описания). Предлагаемый способ позволяет повысить по сравнению с прототипом физико-механические и адгезионные показатели мастики. Преимущества предлагаемого способа по сравнению с прототипом сведены с табл. 3. (см. в конце описания). Предлагаемый способ увеличивает срок эксплуатации покрытий. Гарантийный срок эксплуатации не менее 15 лет. Улучшаются технологические свойства композиции. В значительной мере упрощается технология нанесения покрытий, поскольку не требуется нагревание композиции и использование более сложной техники ее нанесения на поверхность. Обеспечивается стабильность технологических и эксплуатационных свойств мастик и сокращаются энергозатраты на изготовление, поскольку процесс не требует дополнительного подвода тепла.

Формула изобретения

1. Способ изготовления битумно-каучуковой мастики путем смешивания каучука, битума, антиоксиданта, модифицирующей добавки и наполнителя, отличающийся тем, что в качестве модифицирующей добавки используют салициловую кислоту, в качестве каучука используют хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук и 1,2-полибутадиен и дополнительно вводят вулканизирующий агент и нефтеполимерную или иденкумароновую синтетическую смолу, причем перед смешиванием с битумом хлоропреновый каучук, этиленпропиленовый каучук, хлоркаучук и 1,2-полибутадиен диспергируют в органическом растворителе в антиоксидантом и перемешивают в высокоскоростном смесителе в течение 15 – 30 мин, затем в полученную смесь вводят остальные указанные компоненты и дополнительно перемешивают 30 – 60 мин, причем весь процесс ведут при температуре 20 – 50^oС, а вышеуказанные компоненты берут в следующем соотношении, мас. %:
Битум – 3,0 – 25,0
Хлоропреновый каучук – 2,0 – 10,0
Этиленпропиленовый каучук – 0,2 – 2,0
1,2-Полибутадиен – 0,01 – 0,5
Хлоркаучук – 0,5 – 3,0
Синтетическая смола (нефтеполимерная или инденкумароновая) – 3,0 – 10,0
Антиоксидант – 0,1 – 0,5
Вулканизирующий агент – 0,1 – 1,0
Салициловая кислота – 0,01 – 0,5
Наполнитель – 0,5 – 5,0
Органический растворитель – Остальное
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве вулканизирующего агента используют оксиды свинца, или цинка, или магния. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве наполнителя используют мел, каолин, белую сажу. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве антиоксиданта используют смеси нафтам-2 и церезина, либо диафена ФП и церезина. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве органического растворителя используют толуол или нефрас.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

findpatent.ru