Древесный утеплитель: Древесный утеплитель СТЕЙКО Вуд Флекс (STEICO Flex) 50мм

Содержание

STEICO flex древесный утеплитель по выгодной цене со склада в Москве

  • Скидки
  • Описание
  • Применение
  • Визуализация
  • Монтаж
  • Тех. хар-ки
  • Этапы строительства
  • Материалы
  • Медиа
  • Отзывы

Напоминаем, что у нас действует ГАРАНТИЯ ЛУЧШЕЙ ЦЕНЫ на древесный утеплитель Steico flex. Это означает, что наше предложение будет лучше, чем то, что Вам предложили другие компании!

STEICO flex – это натуральная древесная тепло- и звукоизоляция для стен, крыши, перекрытий и перегородок. Благодаря эластичности плиты Steico flex легко и плотно заполняют пространство между конструкционными элементами практически любой формы. Низкий показатель теплопроводности (λ = 0,038 Вт/м·К) придают материалу отичные теплоизоляционные свойства.


Также древесный утеплитель является отличным звукоизолятором: пористая структура затрудняет распространение звуковых волн. Благодаря своему составу и структуре, древесные плиты Steico flex могут регулировать микроклимат в помещении.

Утеплитель Steico flex экологически безопасен как для человека, так и для оркужающей среды. Утеплитель целиком состоит из измельченного древесного волокна, в нем отсутствуют токсичные химические вещества. Материал имеет сертификат FSC (Лесной попечительский совет) и пригоден для вторичной переработки после эксплуатации.

Размеры и упаковка
Утеплитель из льна в плитах изготавливается размерами (ДхШхВ): 1220 х 575 х 50, 100 мм.
Упаковка:
• толщина плит 50 мм – 9 штук в упк. Площадь – 6,3 м2, объем – 0,31 м3
• толщина плит 100 мм – 4 штуки в упк. Площадь – 2,8 м2, объем – 0,28 м3

Стена наружная

Кровля

Перекрытие цокольное
Перекрытие межэтажное

Технические характеристики STEICO woodflex (ШТЕЙКО)

Параметр Показатель
 Толщина (мм) 50, 100
 Ширина (мм) 575
 Длина (мм)
1220
 Плотность (кг/м³) 50
 Коэффициент теплоемкости (Q) 2,100
 Коэффициент сопротивления диффузии водяного пара (μ) 0,5
 Теплопроводность (Вт/м*К) 0,038
Сертификат пожарной безопасности Сертификат пожарной безопасности (приложние)

Как делают древесный утеплитель ЭкоВол

Технология изготовления древесного волокна имеет древнюю историческую традицию, истоки которой находятся в бумажном производстве.  Процесс получения волокна существенно отличается от процесса изготовления муки. Если мукомольные машины просто размельчают древесину на неупорядоченные по форме фрагменты заданного размера, то в волоконном производстве происходит выделение из древесной массы природного древесного волокна. При этом форма и размеры волокна сильно зависят от породы древесины, т.е. ее естественной структуры.

Рис.1. Структура древесины

Для разрыва связей между волокнами древесины применяются специальные мельничные установки, называемые дефибраторами или рефинерами. Процесс происходит при влажности более 80 процентов и температуре выше 100 °С.

Начальная операция — получение технологической щепы при помощи рубительной машины. Сырьём для производства древесноволокнистых материалов в основном является щепа из древесины ели и сосны (хвойные породы содержат больше лигнина).

Это необходимо для размягчения лигнина — биополимера, скрепляющего волокна древесины между собой.

Приготовленная щепа выгружается на ленточный конвейер для подачи через металлоуловитель на ситовую сортировку, где рассортировывается на три фракции. Кондиционная щепа системой транспортеров направляется на гидромойку для удаления минеральных примесей и затем вместе с водой подаётся в наклонный шнек с сетчатым днищем. Отделяемая от щепы вода возвращается в гидромойку, а промытая щепа поступает в рабочий бункер рефинёра.

Крупная фракция щепы с сортировки поступает в дезинтегратор и после измельчения повторно подаётся на сортировку. Мелкая фракция, отделяемая от щепы, направляется в бункер отходов или на открытую площадку и далее в котельную на сжигание для выработки тепловой энергии.

Из бункера рубительной машины загрузочным шнеком щепа подается в пропарочные котлы вертикального типа. Пропаренная щепа разгрузочным шнеком, установленным в нижней части пропарочного котла, подаётся в размольную камеру дефибратора см. схему на рис. 2.

Влажная и горячая щепа щепа перетирается между дисками и конусами дефибратора, расщепляясь на отдельные волокна.

Рис.2. Принципиальная схема дефибратора . На выноске — размольная зона.

Рис.3. Схема процесса рефинирования

В зависимости от назначения волокна и требований к его качеству эта операция может осуществляться последовательно один, два или три раза, см. схему на рис. 3. Образующаяся при этом древесноволокнистая масса ( пульпа ) непрерывным потоком вместе с паром по массопроводу подаётся в одноступенчатую сушилку волокна.

Высушивание древесного волокна происходит при движении по трубе- сушилке в потоке горячего воздуха в течение 3-5 сек. Температура воздуха на входе в сушилку 165-240 °С, на выходе — 65-70 °С.

Высушенная древесноволокнистая масса поступает в циклон, где происходит отделение сухого волокна от агента сушки, откуда оно направляется в бункер для хранения.

Эти волокна либо сразу же используют для утепления строительных конструкций методом задувания либо изготавливают из них маты и плиты, также используемые для утепления. Именно из таких волокон изготавливаются засыпные утеплители  Gutex и Steico, МДВ плиты Белтермо Gutex, Steico, Izoplaat.

Но в любом случае теплосберегающие характеристики тих материалов соответствуют уровню современных эффективных утеплителей. К тому же они просты в использовании и не оседают со временем даже в случае проникновения в них влаги. Всё дело в особой структуре волокон древесины. Влага поступает только в капилляры волокон и удерживается внутри них за счёт так называемого капиллярного эффекта. При этом пространства между волокнами остаются заполненными воздухом. В результате утеплитель способен впитывать и испарять влагу в объеме до 20 % от собственного веса (до 10 и даже 20 л/м

3), без потери теплоизолирующих свойств, тем самым регулируя микроклимат в помещении.

 

 

Древесный утеплитель – ЛайтСтрой

Дерево — один из немногих натуральных и естественно возобновляемых ресурсов, который на протяжении веков использовался при выполнении различных работ человечеством. Не исключением, конечно же, является и строительство, где древесина до сих пор считается одним из самых популярных материалов при возведении разного рода конструкций. Объясняется это в первую очередь его доступностью, умеренной стоимостью и относительной простотой монтажа.

При этом, до недавнего времени, дерево практически не использовалось для производства узконаправленных строительных материалов. Вызвано это было его недостаточной прочностью и долговечностью как сырья. Также к недостаткам древесины относили горючесть и гидрофильность, способствующую гниению, данного ресурса. Однако, технологии и способы производства не стоят на месте и многие производители со временем обратили свое внимание и отдали предпочтение в производстве именно дереву.

Ведь одним из главных достоинств древесины, помимо всего прочего, считается экологичность. А в современном мире, эпохе технологий и повсеместной урбанизации, человек, все чаще теряющий связи с естественной природой, пытается найти хоть какие-то способы для поддержания её и своего здоровья.

Одним из такого рода материалов можно считать утеплитель, изготавливаемый на основе специально произведенного древесного волокна. Плотность и прочность у плит такого теплоизолятора достигается не за счет химических смол, как у привычных многим минераловатных продуктов, а благодаря естественному эффекту скрепления древесных волокон или свойлачиваемости.

Свойлачиваемость — способность древесного волокна, при формировании полотна, переплетаться и сцепляться посредством природного физико-химического взаимодействия собственных поверхностей, а соответственно и увеличивать свою плотность.

Еще одной важной особенностью производства деревянного утеплителя можно считать возможность регулировать его пористость и прочность, как естественным так и путем применения специальных добавок, что напрямую сказывается на его характеристиках.

Древесно-волокнистая основа утеплителя, содержащая большое количество мелких пустот, заполняется воздухом естественным путем, который, как известно, является плохим проводником, что наделяет материал высокими теплоизоляционными и звукопоглощающими свойствами.

Безусловно, если рассматривать утеплители на основе дерева, то этот вид материала используется чаще всего в частном домостроении и обычно встречается в загородных домах. В городском жилье он пользуется меньшей популярность и разве что укладывается в качестве подложек под напольные и другие виды покрытий.

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ И ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ — ТЕПЛОДОМ

В последнее время потребитель особое внимание уделяет такому критерию приобретаемого товара, как экологичность. Продукты питания, косметика, бытовая химия и одежда все подвергается тщательному изучению на «натуральность». Эта тенденция не обошла и строительные материалы. Использование дерева в строительстве набирает все большие обороты. Это касается не внешней отделки, дверей и оконных рам, но и утеплителей. 

Что такое древесный утеплитель


Древесный задувной утеплитель отличный выбор для любителей экологически чистых материалов. Он представляет собой смесь волокон дерева.

Древесина хвойных пород это сырье для древесного утеплителя

Изготавливается в большинстве случаев из хвойных пород, это объясняется высоким содержанием лигнина в этих деревьях. Это вещество подобно клею скрепляет волокна целлюлозы.  


Преимущества древесного утеплителя: 


1. Экологичность утеплителя особенно ценится при возведении домов, в которых будут жить дети и люди, имеющие проблемы со здоровьем (например, различные аллергии). 
2. Универсальность древесной ваты заключается в том, что ее можно использовать для утепления любой поверхности вертикальной, наклонной, горизонтальной. С утеплением поверхностей сложной формы она справится отлично. 
3. Плотность прилегания обеспечивает отсутствие щелей и однородность слоя. Это достигается за счет того, что материал задувается, а не укладывается сплошным слоем. 

4. Звукоизоляция древесного утеплителя, наряду с теплоизоляцией, имеет очень высокие показатели. 

Древесная вата – фото


Древесная вата, как и все другие материалы, имеет ряд недостатков.

Стоимость материала довольно высока, этот недостаток касается большинства экологически чистых продуктов. Высокая пожароопасность, создаваемая древесным утеплителем в помещении является самым главным минусом.

Это экологически чистый утеплитель

Даже самые брендовые материалы, обработанные специальными составами, не могут обеспечить безопасность при возгорании. Процесс утепления требует наличия специального оборудования для задувки и определенных навыков работы с ним. 

Утепление древесной ватой


Работа по утеплению поверхности древесной ватой включает в себя следующие этапы:

  1. Подготовка поверхности представляет собой очистку и обработку антисептиком.
  2. Установка обрешетки из деревянных брусьев.
  3. Перед тем, как приступить непосредственно к укладке утеплителя его необходимо распушить, это делается либо вручную, либо аппаратом.
  4. При утеплении вертикальных и наклонных поверхностей материал необходимо слегка увлажнить, для горизонтальных же поверхностей этот пункт нужно пропустить.
  5. Укладка утеплителя производится сверху вниз, это касается и ручного и аппаратного метода работы.
  6. Все неровности необходимо сразу же сглаживать. Ровность укладки проверяется с помощью уровня. Последний этап обшивка утепленной поверхности для придания ей законченного вида. 
    При соблюдении всех правил монтажа и эксплуатации древесный утеплитель прослужит долгие годы.

Утепление кровли частного дома древесным утеплителем

Древесный утеплитель широко используется для утепления кровли как в новом строительстве, так и для дополнительной теплоизоляции существующих зданий.

Материал изготавливается из щепы и стружки древесины хвойных пород. Сырье на специальных станках измельчается на волокна толщиной менее миллиметра – происходит процесс дефибрации.

В состав древесины входит природный клей – лигнин, который в последующем процессе прессования является связующим для соединения волокон целлюлозы. Такая технология позволяет создать экологически чистый утеплитель с рациональным использованием отходов древесины вплоть до опилок.

Преимущества и специфика использования утеплителя из дерева

Физические свойства утеплителя на основе древесных волокон обусловлены свойлачиваемостью материала – способности к сцеплению и переплетению по принципу войлока, без применения химических связующих.

  • Обладает низкой теплопроводностью, сохраняет тепло зимой и прохладу летом;
  • Легкость утеплителя не создает дополнительной нагрузки на строительные конструкции и делает его удобным в применении;
  • Долговечность, возможность повторного применения;
  • Высокие звукоизоляционные качества;
  • Влагоустойчивость. Сохранение теплоизоляционных свойств даже при намокании;
  • Материал безопасен для людей и животных. Выделяет хвойные фитонциды. Не вызывает аллергических реакций;

Позвоните по телефону и получите

бесплатную консультацию и расчет стоимости

утепления кровли древесным утеплителем “под ключ”

Виды и область использования утеплителя из древесного волокна

Древесные волокна в измельченном виде используются для утепления по технологии задувания или служат материалом для изготовления матов и плит различной плотности.

Задуваемая изоляция предпочтительна при сложной геометрии утепляемого пространства. Материал полностью занимают замкнутый объем и позволяет надежно утеплить конструкцию, минимизируя появление «мостиков» холода.

  • Древесноволокнистые маты в кровельном «пироге» крыши или мансарды используют в качестве теплоизоляционного слоя. Упругий утеплитель укладывают в межстропильное пространство скатных крыш. Применение материала на мансардах позволяет утеплить внутреннее и внешнее покрытие.
  • Мягкая древесноволокнистая плита – легкая и эластичная тепло- и звукоизоляция. Благодаря гибкости и упругости легко устанавливается между стропилами и в ячейки каркаса.
  • Ветро-влагозащитная плита используется как дополнительная теплоизоляция кровли и в качестве пароизоляции. Плита имеет с четырех сторон пазы для прочной стыковки и образования единой поверхности.
  • Дождестойкая подкровельная плита изготавливается с добавлением парафина. Создается плотная однородная поверхность, которая выдерживает без кровельного покрытия до 3 месяцев.
  • Плотная универсальная изоляционная плита укладывается на стропила и служит защитой от ветра, дождя и влаги.

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ТЕХНОЛОГИЙ

Задувная технология предполагает предварительную подготовку ниш в конструкциях крыши с устройством пароизоляционной мембраны. Укладку утеплителя производят при помощи выдувной установки, подающей материал под давлением по гибкому шлангу. Утеплитель, заполняя пространство, создает однородный тепловой слой. Возможно создание слоя утепления толщиной до 400 мм.

Укладка матов и плит выполняется по инструкции производителя. Для резки используется нож, ножовка или электрическая пила. Хранить утеплитель следует в сухом месте, защищенном от влаги.
 

Стоимость работ по утеплению кровли древесным утеплителем


от ООО “Важный дом”
НаименованиеЦена за м2
Утепление кровли древесным утеплителемот 180 руб/м2

Перейти в прайс

Точную стоимость работ можно установить после консультации с нашими специалистами.

Бесплатная консультация специалиста

и расчет стоимости утепления кровли

по телефону:

Специфика использования в процессе утепления кровель загородных домов

Утеплитель из древесного волокна чаще всего используется в частных домах в городе и особенно в загородных домах. Небольшой вес и легкость монтажа плит и матов позволяют выполнять работы без привлечения высококвалифицированных специалистов и техники.

Благодаря универсальности материала его применение возможно не только для утепления кровли, но и стен, перекрытий, коммуникаций. Задувной утеплитель в вакуумной упаковке весит 15 кг и занимает немного места, его удобно доставлять на строительство. Укладка задувного древесно-стружечного утеплителя на простых участках возможна путем засыпки вручную. Отходы совершенно безопасны для природы – их можно компостировать на участке или использовать в качестве мульчи.

Всемирно известные производители древесного утеплителя – немецкие корпорации STEICO и GUTEX. Экологически чистые условия производства компаний позволяет получить материал наивысшего качества. Цена фирменной продукции на российском рынке с учетом ее безупречного качества является оправданной.

Узнать преимущества и недостатки других утеплителей:

Утеплители из древесных волокон — энергоэффективный дом

Измельченная древесина, преимущественно хвойных пород, распускается на целлюлозные волокна. В процессе прессования целлюлозные волокна связывает между собой -лигнин. Содержание лигнина в растительных клетках хвойной древесины составляет 27-30%.

Плитные материалы из древесного волокна – единственный, на сегодняшний день, продукт высокого экологического класса, производящийся индустриально, средняя мощность завода составляет не менее 15-20 млн. м2 продукции в год. Объемы производства говорят о возможности применения этих материалов в массовом строительстве.

Высокий экологический класс предприятий и продукции Группы STEICO подтвержден международными сертификатами. Экология начинается с выбора сырья, сертификаты FSC и PEFC свидетельствуют о применении в продукции  сырья поступающего только от лесозаготовителей, ведущих экологически и социально сбалансированное хозяйство. Поэтому на изоляционных материалах STEICO стоит европейский знак качества natureplus®. Производственная линейка STEICO сертифицирована группой TÜV Süddeutschland wg ISO 9001:2008. Качество продуктов находится под надзором собственной современной лаборатории и немецкого Института Контроля Материалов Nordrhein-Westfalen (MPA NRW), Dortmund. Группа является также членом всемирного фонда дикой природы – WWF Wood Group.

В продуктовой линейке Группы STEICO представлены теплоизолирующие плиты, ветрозащитные плиты (в т. ч. с фрезерованными шипами-пазами), кровельные плиты, напольные плиты, текстурированные стеновые панели. Кроме плитных материалов, Steico предлагает Steicozell — измельченный древесный утеплитель, для заполнения на строительной площадке.

Бытует мнение, что древесные плиты, будучи изготовлены из природной древесины, подвержены гниению, т. е. сами гниют. Это неверно. Плиты обеспечивают высокую стойкость к действию дереворазрушающих грибов и древесных насекомых, т.к. в процессе производства основные компоненты древесины для их питания (сахара, крахмал) удаляются. Реальный срок службы утеплителя не менее 50 лет.

Задуваемая изоляция STEICOz

STEICO standart

Хвойная подложка STEICO Underflex

Утеплители на основе древесных волокон

Для тех, кто при возведении энергоэффективного дома предпочитает использовать только экологически чистые материалы, современный рынок предлагает широкий выбор утеплителей на основе древесных волокон. Они прекрасно подходят как для теплоизоляции деревянных и каркасных домов, так и для дополнительного утепления строений из кирпича или блоков любого типа.

Натуральные утеплители, о которых пойдёт речь в статье, изготавливаются из древесины, «распушённой» на специальных станках на отдельные волокна толщиной в доли миллиметра. В составе каждого из них кроме целлюлозы содержится лигнин (по сути является природным клеем), и при дальнейшей обработке именно он вновь соединяет между собой волокна целлюлозы, придавая получаемым теплоизоляционным матам и плитам достаточную прочность и жёсткость.

Теплее дерева

Сырьём для производства древесноволокнистых материалов в основном является щепа из древесины ели и сосны (хвойные породы содержат больше лигнина). Щепа размалывается на древесные волокна в ходе термомеханического процесса, называемого дефибрацией. Эти волокна либо сразу же используют для утепления строительных конструкций методом задувания либо изготавливают из них маты и плиты, также используемые для утепления (подробно об этом чуть позднее). Но в любом случае теплосберегающие характеристики этих материалов соответствуют уровню современных эффективных утеплителей. К тому же они просты в использовании и не оседают со временем даже в случае проникновения в них влаги. Всё дело в особой структуре волокон древесины. Влага поступает только в капилляры волокон и удерживается внутри них за счёт так называемого капиллярного эффекта. При этом пространства между волокнами остаются заполненными воздухом. В результате утеплитель способен впитывать и испарять влагу в объёме до 20 % от собственного веса (до 10 и даже 20 л/м3), без потери теплоизолирующих свойств, тем самым регулируя микроклимат в помещении.

Кроме того, теплоизоляционные материалы на основе древесных волокон обладают хорошими звукоизоляционными свойствами, защищая как от ударных шумов, так и от передаваемых по воздуху (музыка, телепередачи, разговоры, смех и т. д.), а также имеют высокий коэффициент удельной теплоёмкости, практически в 2-3 раза превышающий аналогичный показатель для минеральной ваты (аккумуляция тепла или холода способствует поддержанию постоянной температуры в помещениях). Самый большой плюс — в составе материалов нет ни фенола, ни формальдегида, а только добавки, повышающие био- и огнестойкость материалов, да и те содержатся в минимальных количествах или вовсе отсутствуют (зависит от производителя).

Среди представленных на российском рынке утеплителей из древесных волокон в основном преобладает продукция иностранных компаний — STEICO (Германия — Польша), GUTEX (Германия), Skano Group (т/м Isoplaat, Эстония) и др. Но в последнее время технологию производства таких материалов усиленно осваивают производители из России и стран СНГ.

Задувная изоляция

Состоит из гидрофобизированных древесных волокон и используется для задувания под давлением в полости стен (в том числе сложной формы), перекрытий и крыш с помощью специального оборудования (некоторые производители разрешают засыпать утеплитель вручную на горизонтальных, сводчатых или слегка наклонённых поверхностях, между стропилами или балками кровли). Для удобства утеплитель упаковывается под вакуумом в специальные мешки и компактно укладывается на паллеты (высокая степень уплотнения материала позволяет экономить на доставке). На объекте содержимое мешка помещается в выдувную установку, где вата распушается и затем под давлением по гибким шлангам подаётся к месту укладки. Максимальная толщиной слоя — 400 мм, он будет устойчив к оседанию, если плотность уложенного материала выше 29 кг/м3. Метод задувки допустимо использовать и в новом строительстве, и при ремонте старых построек. Как задувная машина, так и вдуваемый материал при этом находятся снаружи здания, поэтому утеплитель удастся без труда уложить даже в небольших по площади помещениях. Образующиеся при работе отходы можно компостировать без угрозы для окружающей среды.

Задувную изоляцию предлагают компании STEICO — под названием STEICO zell и GUTEX — под названием Thermofibre. В состав последнего продукта помимо волокон древесины входит увеличивающий огнестойкость материала полифосфат аммония (5 %) — добавка, используемая даже в пищевой промышленности.

Как определить качество древесноволокнистого утеплителя

  1. Некоторые производители добавляют в материал щепу лиственных пород деревьев. Она короче, чем полученная из хвойных пород древесины, и менее эластична. В результате плитные утеплители крошатся, разрушается точная форма паза и гребня, а в задувной теплоизоляции нарушается качество взаимосцепления волокон, и она со временем оседает. Поэтому внимательно осмотрите упаковку — если вы увидите в ней большое количество пыли, откажитесь от покупки.
  2. Тщательно изучите состав утеплителя, указанный на упаковке. Следует учитывать не только входящие в него компоненты, но и их процентное соотношение. Ведь одно дело, когда объём добавок в сумме составляет 5-10 %, и совсем другое, когда 20 % — экологичность такого утеплителя стоит поставить под сомнение.
  3. Попросите у производителя образец и тщательно осмотрите срез теплоизоляционных древесноволокнистых плит: плотность материала в центре и по краям должна быть одинаковой.
  4. Качественные изделия имеют точные размеры, особенно по толщине. Если вы видите, что противоположные стороны плиты различаются по толщине — замените материал, иначе уже при монтаже возникнут проблемы, и, как следствие, в конструкции появятся мостики холода.

Способы изготовления плит

Маты и плиты из древесного волокна могут производиться двумя способами: сухим и мокрым.

При мокром способе к волокнам добавляется вода, потом в образовавшуюся суспензию замешивается парафин или латекс, и из готовой смеси на конвейере отливается древесноволокнистый ковёр. Затем с помощью вакуумно-отсасывающих устройств и валковых машин из ковра удаляется около 50 % влаги, и он попадает в сушильную камеру с циркуляцией воздуха, где окончательно высыхает. В конце цикла из ковра нарезают плиты (кромки которых при необходимости профилируют), потом укладывают в стопки и упаковывают. Отходы, возникающие при фрезеровке и обрезке, возвращают в производство. Максимальная толщина плит составляет 25 мм, поэтому объёмные изделия собирают из нескольких слоев с помощью клея ПВА. В результате в состав плит, производимых мокрым способом, входят: 89 % древесины, 5 % латекса для увеличения прочности (для подкровельных плит и плит-основ под штукатурку), 2 % парафина (для придания водонепроницаемости) и 4 % клея ПВА (для соединения слоев).

При сухом способе производства полученные волокна подаются вместе с парафином в камеру, где высушиваются под действием сжатого воздуха. Причём обработке парафином подвергается каждое волокно в отдельности, что и обеспечивает высокие водоотталкивающие свойства изделий. Высушенные несвязанные волокна орошаются полиуретановой смолой (связующее) и поступают в формовочную машину, а затем в пропарочную камеру, где через плиту пропускается паровоздушная смесь, способствующая затвердеванию смолы. Заключительный этап — нарезка и упаковка плит. В результате в состав плит, производимых сухим способом, входят: 94,5 % древесины, 4 % полиуретановой смолы и 1,5 % парафина.

Сухой способ стал поворотным моментом в применении древесноволокнистых плит, поскольку позволил значительно уменьшить допуски на геометрию изделий, увеличить их толщину до 240 мм (что облегчает и ускоряет укладку), а также повысить прочность и диффузионную открытость (способность проводить и выводить влагу). Кроме того, значительно снизилась вероятность расслоения плит при монтаже и эксплуатации, благодаря чему в ряде случаев (например, при изоляции наружных стен с внутренней стороны) появилась возможность отказаться от механического крепления плит и просто приклеивать их к поверхности.

Следует отметить, что компании GUTEX и STEICO изготавливают свои изделия как сухим, так и мокрым способом, Skano Group — только мокрым.

Теплоизоляционные маты и плиты

Маты из древесного волокна достаточно плотны, но эластичны и применяются для заполнения пустых пространств (в том числе криволинейных) и полостей в несущих стенах (внутренних и внешних), перегородках, крышах и перекрытиях, а также для теплоизоляции инженерных коммуникаций. Благодаря высокой плотности (до 60 кг/м3) и особенностям структуры материал имеетп хорошие звукоизоляционные свойства, а за счёт эластичности плотно заполняет полости, в которые его помещают. Гибкие маты выпускают компании STEICO (под маркой STEICO flex) и GUTEX (под маркой Thermoflex).

Теплоизоляционные плиты мы условно разделим на две группы: для внутреннего и наружного применения. Первые не имеют в составе водоотталкивающих добавок, потому и используются только внутри помещений в качестве основного или дополнительного слоя утепления для стен, потолков и полов. С их помощью можно заодно выровнять утепляемые поверхности. Благодаря диффузной открытости плиты идеально подходят для применения в каркасных домах в качестве ограничителя при утеплении конструкций методом задувки древесного волокна.

Для внутренних работ компания Skano Group разработала продукт Skano Isoplaat, а компания STEICO — теплоизоляционные плиты STEICO standart: Q1 (2500 х 1200 мм), Q2 (2700 х 1200 мм и 2500 х 1200 мм), Q3 (2700 х 1200 мм), которые также можно использовать при устройстве мокрых бетонных стяжек, только поверх утеплителя следует положить водонепроницаемую плёнку. Кроме того, существуют плиты для теплоизоляции чердака STEICO top. Материал имеет плотную поверхность со специальной структурой, отличающуюся большой прочностью, что позволяет ходить непосредственно по плите, поэтому чердак нетрудно превратить в эксплуатируемое помещение.

Компания GUTEX для внутренних работ предлагает не менее широкую линейку продукции. Так, каменные стены изнутри здания (например, для сохранения исторического облика) можно утеплять плитами GUTEX Thermoroom. Для утепления полов рекомендуются плиты GUTEX Thermosafe-wd, имеющие повышенную прочность на сжатие, а также GUTEX Thermofloor, которые хорошо изолируют помещения от ударных шумовых воздействий. Эти материалы пригодятся и при устройстве сухих или мокрых стяжек. В качестве утеплителя и одновременно подложки для дощатого или паркетного пола можно использовать плиты GUTEX Thermosafe-nf, соединяющиеся между собой через специальную рейку — к ней впоследствии и крепится настил пола.

В состав второй группы плит, предназначенных для внешнего утепления, звукоизоляции стен и крыш домов, введены добавки латекса или парафина (в некоторых случаях и те и другие), которые предотвращают намокание материала (можно оставлять их в открытом виде в течение 1-3 мес). Все изделия снабжены пазогребневой системой соединения, исключающей продувание стыков плит.

В этой группе несомненный интерес представляют плиты GUTEX Multiplex-top, STEICO universal и «Универсальные плиты для ремонта Skano Isoplaat», которые можно крепить непосредственно на стропила и стойки каркаса, не привязываясь к их шагу. Кроме того, с небольшими по формату плитами удобно работать.

Не менее интересны и плиты, предназначенные для кровель, где требуется повышенная стойкость к атмосферным воздействиям, — STEICOspecial (плотность 240 кг/м3) и STEICOspecialdty (плотность 140 кг/м3), различающиеся по способу изготовления (мокрый или сухой), GUTEX Multiplex-top и GUTEX Ultratherm (последние имеют более высокие теплоизоляционные показатели). Для горизонтальных кровель компания GUTEX предлагает изоляционные плиты Thermoflat, характеризующиеся высокими плотностью и прочностью на сжатие.

Плиты ветрозащитные

Отличаются от теплоизоляционных плит для внешнего применения большими габаритами, но меньшей толщиной, а также отсутствием системы «шип-паз». Материал характеризуется высокой плотностью и прочностью, поэтому прямо на него можно набивать обрешётку для внешней облицовки или крепить сетку, а затем наносить клеевой слой и штукатурку. Кроме того, он влагостоек, но имеет хорошую паропроницаемость.

Плиты могут монтироваться на внешней стороне «каменной» или деревянной стены (крепятся непосредственно к ней в виде сплошной обшивки) либо использоваться в качестве наружного утепления, ветроизоляции (откуда и название) и одновременно ограничителя и защиты для задувных или засыпных утеплителей в каркасных конструкциях (стыки плит располагают посередине ширины стоек каркаса). К этой группе долгое время относились лишь плиты Isoplaat (Skano Group) и STEICO Q1Z, но недавно её пополнили изделия, на кромках которых появились шипы и пазы, — плиты Skano Universal (Skano Group, размеры 1800 x x 600 мм, толщина 25,37 и 50 мм), GUTEX Multitherm, а также GUTEX Thermowall/-gf толщиной 40 мм, используемые в качестве основы под штукатурку для невентилируемых фасадов.

Панели «три в одном»

Компания Skano Group изготавливает из древесного волокна панели для внутреннего применения Isotex («Изотекс»), с помощью которых можно одновременно создавать дополнительную тепло- и звукоизоляцию и отделывать помещения. Изделия облицованы натуральным текстилем или виниловыми обоями (в любом случае панели легко моются), а обшивать ими можно как стены, так и потолки — за счёт разнообразия цветов и фактур можно реализовать любой дизайнерский замысел.

Обо всём понемногу

Конечно, в одной статье невозможно рассказать обо всех изготавливаемых из дерева новых материалах, служащих звуко- и теплоизоляцией. Так, «Завод Невский Ламинат» выпускает влагостойкие древесностружечные плиты (ДСП) зелёного цвета, в которых вместо фенолформальдегидных клеёв в качестве связующего применяются парафин и меламин, — с их помощью можно утеплять и отделывать как стены и потолки, так и полы.

Все три не раз упомянутые в сегодняшнем обзоре компании кроме утеплителей также изготавливают из древесного волокна подложки под ламинат толщиной 3,6-7 мм, которые одновременно утепляют пол, гасят шумы различного характера, а заодно нивелируют неровности основания величиной до 3 мм. Но это, пожалуй, уже совсем другая история.

В пользу изоляции из древесного волокна

Сводка: Ответственный редактор Майкл Мейнс описывает внедрение древесноволокнистой теплоизоляции, впервые произведенной в Европе, в жилые дома. Древесно-волокнистая изоляция изготавливается из щепы хвойных пород мокрым или сухим способом, а состав варьируется в зависимости от типа продукта: войлок, плита или выдувной. Мейнс рассказывает о различных применениях и методах установки, а также о предлагаемых в настоящее время на рынке изоляционных материалах из древесного волокна, их производителях и дистрибьюторах.

Что бы вы сказали, если бы вам сказали, что существует изоляция типа , сделанная из возобновляемого ресурса, которая хорошо работает и одновременно является водостойкой и паропроницаемой? Кроме того, он не вызывает зуда, в нем нет летучих органических соединений и он имеет исключительно низкий углеродный след по сравнению с другими изоляционными материалами. Возможно, вы слышали о изоляционной плите из древесного волокна, также называемой древесноволокнистой плитой низкой плотности (LDF), но вы, вероятно, еще не использовали ее. Возможно тебе следует.

Продукт был впервые произведен в Европе в 1930-х годах, но только в середине 1990-х он начал проникать на рынок.С тех пор она превратилась в небольшую, но значительную часть рынка изоляционных материалов и начинает завоевывать позиции среди экологически сознательных дизайнеров и строителей в Северной Америке. В древесно-волокнистых плитах используется остаточная древесина хвойных пород, и в Европе они конкурируют с изоляцией из жесткого пенополистирола из экструдированного пенополистирола по цене и характеристикам. Импортные продукты, доступные в Северной Америке, продаются по более высокой цене, но, возможно, они находятся в пределах разумного, если вы учитываете их особенности и преимущества.Кроме того, стоимость могла бы снизиться, если бы они производились внутри страны. В настоящее время есть как минимум одна компания – GO Lab из штата Мэн – которая хочет построить завод в США.

Композиция

Изоляция из древесного волокна и изоляция из целлюлозы изготавливается из одного и того же сырья, но целлюлоза – это газета, а древесное волокно – из щепы хвойных пород. По словам президента GO Lab Джоша Генри и директора по маркетингу Мэтью МакКоннелла, компания готовится производить изоляцию из древесного волокна на бывшей бумажной фабрике в Мэдисоне, штат Мэн.Они описывают процесс изготовления как похожий на изготовление бумаги. Есть два способа сделать это – сухой метод и мокрый метод – и каждый дает продукт с разными свойствами. Аналогичные процессы используются для производства древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ) и ДВП, таких как мазонит.

Одна из самых интересных особенностей древесно-волокнистой теплоизоляции – это размер углеродного следа – он крошечный. В Европе это отрицательный углерод.

Влажный метод существует дольше и больше похож на производство бумаги: древесную стружку и стружку измельчают и смешивают с водой и связующими добавками, а затем целлюлозу прессуют и сушат.(Восстановленная вода используется в следующей партии, а отходы снова смешиваются со свежей целлюлозой.) В результате получаются относительно плотные листы толщиной до 3⁄4 дюйма, хотя их можно ламинировать клеями на водной основе для получения более толстых плит. .

Для сухого метода измельченное древесное волокно сушат, затем смешивают со связующим из pMDI (полиуретана) и парафином для обеспечения водостойкости, сжимают и отверждают паром и давлением. Результат – широкий диапазон доступных плотностей. Этот метод потребляет до 40% меньше энергии, чем продукты, изготовленные мокрым способом.

Состав немного различается у разных производителей, но в большей степени в зависимости от типа продукта: картон, войлок или выдувной. Обычные плиты сухого метода, такие как Gutex Multitherm, состоят из 95% древесного волокна по весу, 4% связующего на основе смолы и 1% парафинового воска. GO Lab планирует производить войлок, аналогичный тому, что представлен на европейском рынке, содержащий примерно 85% древесного волокна, связующее из полиэстера и полифосфат аммония (распространенный пищевой консервант) в качестве антипирена. Обдув обычно состоит из древесного волокна и антипирена, такого как борат.

Недвижимость

В зависимости от плотности и добавок изоляция из древесного волокна может быть сухой волокнами для раздувания или плотной упаковки, войлоком для установки между элементами каркаса, жесткими и полужесткими плитами, используемыми в основном для непрерывной внешней изоляции, или жесткими плитами для изоляции структурной обшивки или стяжка пола. Наиболее распространенным материалом в США является жесткая изоляционная плита, которая изготавливается сухим способом, с воском и краями с пазами на всех четырех сторонах.В настоящее время этот рынок в Северной Америке поддерживают только две компании: Gutex, продаваемая эксклюзивно 475 High Performance Building Supply в Бруклине, и Steico, продаваемая Global Wholesale Supply в Мэриленде. Аналогичный продукт, доступный в ограниченных количествах, – это Agepan, продаваемый Small Planet Supply. Другая компания, MSL из Квебека, производит древесно-волокнистые плиты мокрым методом для создания обшивки, которая по структуре сопоставима с OSB, но с гораздо лучшими изоляционными качествами.

Самые популярные из этих продуктов имеют удобные размеры, имеют ребра с пазами и пазами со всех сторон и содержат парафино-восковую добавку, которая отводит воду, позволяя продукту оставаться паропроницаемым, что многие дизайнеры и строители считают более эластичный подход, чем сплошная изоляция, такая как пена, которая блокирует поток пара.

Gutex и Steico предлагают несколько других жестких плит различной плотности, R-значения, толщины и стилей кромок; с различным содержанием воска, в зависимости от потребности в водоотталкивающих свойствах. Обычно доступные типы могут оставаться подверженными воздействию погодных условий в течение нескольких недель, и рекомендуемые детали для всех из них включают в себя наклеивание ленты на лицевую сторону изоляционной плиты. Особенностью древесноволокнистой изоляции, которая часто рекламируется, особенно в европейской рекламе, является ее высокая теплоемкость, почти в десять раз больше, чем у минеральной ваты.Это может быть полезным, когда дни теплые и солнечные, а ночи прохладные, потому что тепло, накопленное в стеновой сборке, может медленно излучаться во внутреннее пространство.

Одна из самых интересных особенностей древесноволокнистой теплоизоляции – это размер углеродного следа – он ничтожен. В Европе это отрицательный углерод. По словам Флориса Кеверлинга Буйсмана, совладельца 475 High Performance Building Supply, это отчасти потому, что для достижения высокого уровня энергоэффективности обычно требуется всего 3 дюйма, и во многом потому, что FSC-сертифицированная древесина поступает почти полностью с расстояния 80 миль. фабрики.Конечно, древесину еще нужно просушить, что требует энергии. А когда его отправляют в Северную Америку, уровень содержания углерода в нем повышается. Но Флорис подсчитал, что во многих случаях это может быть углеродно-отрицательный материал, даже при транспортировке.

Приложения и установка

Древесно-волокнистая изоляция доступна практически для любого надёжного применения: в виде войлока в каркасных отсеках для пиломатериалов, для чердаков или в виде жесткой плиты для непрерывной внешней изоляции. Доступны даже изделия для изоляции плит, хотя изоляция должна располагаться выше плиты.Он также может наноситься на внутреннюю сторону стен или крыши, а некоторые типы могут быть непосредственно оштукатурены.

Древесноволокнистые плиты обычно устанавливаются поверх структурной обшивки, но они достаточно жесткие, чтобы перекрывать стойки или стропила, если есть другие боковые распорки. Из-за их высокой прочности на сжатие их легче установить снаружи, используя рейки и длинные винты, чем минеральную вату или даже самый жесткий пенопласт, поскольку они не сильно сжимаются. Кроме того, благодаря шпунтованной конструкции стыки между панелями не должны выходить за рамки.Жесткая плита может быть установлена ​​внутри или снаружи каменных зданий, хотя ее не следует использовать для внутренней или внешней изоляции цокольных и подвальных стен, за исключением случаев, когда имеется непроницаемый изоляционный слой, обеспечивающий контроль точки росы.

У

Steico и 475 High Performance Building Supply есть документы, показывающие различные детали установки. Европейцы, как правило, полагаются на акриловую ленту для гидроизоляции больше, чем американские дизайнеры и строители, и детали установки отражают это – лицевая сторона изоляционной плиты рассматривается как водостойкий барьер (WRB) с окантовками, приклеенными к изоляции.Тем не менее, есть некоторые сообщения о ветровом дожде, проникающем через пазогребневые соединения, поэтому для североамериканских строителей, которым неудобно полагаться на древесноволокнистые панели в качестве их WRB, они могут использовать структурную оболочку за изоляцией в качестве воздухонепроницаемой. слой и как место для вторичного WRB.

Независимо от того, используются ли панели в качестве WRB или нет, наиболее распространенные продукты, доступные в Северной Америке, имеют шпунт и паз и устанавливаются горизонтально, так, чтобы шпунт был направлен вверх, чтобы пролить воду.

Уилл Группенхофф, совладелец Global Wholesale Supply, говорит, что в Северной Америке изоляционная плита из древесного волокна почти всегда устанавливается с рейками для защиты от дождя, чтобы создать зазор для защиты от дождя, хотя также возможно (и распространено в Европе) использовать изоляционную плиту. в качестве основы под лепную систему. Альберт Рукс, владелец компании Small Planet Supply, говорит, что в более холодных и влажных климатических зонах критически важно использовать как минимум 3⁄4 дюйма. вентилируемый дождевой экран – хотя 1 1/2 дюйма более безопасен – позволяет стенам быстро высохнуть, прежде чем плесень или грибок успеют проникнуть на древесноволокнистую плиту.

GO Lab утверждает, что ее продукт сможет оставаться открытым на крышах до десяти недель, прежде чем ультрафиолетовые лучи ухудшат гидроизоляционные свойства парафина.

Особые особенности

Мокрый метод изготовления древесноволокнистой изоляции не включает влагоотталкивающий воск, поэтому требуется отдельный WRB. У MSL есть некоторые продукты с предварительно нанесенным WRB.

Выдувные изделия из древесного волокна и войлок не часто используются в США, по крайней мере, пока, но Gutex и Steico предлагают эти продукты (Gutex Thermoflex и Steico Flex), и GO Lab намеревается сделать это также.Составы включают полиолефиновый связующий агент и фосфат аммония в качестве антипирена. Спецификации для каждого аналогичны, от R-3,9 до R-4 на дюйм, что равно или лучше, чем у большинства альтернатив изоляции волокнистых полостей.

Выдувное волокно не содержит синтетических связующих или парафина, но содержит около 9% солей аммония в качестве антипирена. Изоляционное значение составляет от R-3,6 до R-3,8 на дюйм, аналогично целлюлозе и более высокопроизводительному выдувному стекловолокну.

Древесно-волокнистая плита обладает отличным шумоподавлением – от 36 до 50 с лишним децибел, в зависимости от продукта и сборки.Это связано с его высокой плотностью, неравномерным воздушным пространством и взаимоблокирующими, блокирующими воздух пазами.

Редактор-исполнитель Майкл Мейнс – подрядчик по проектированию / строительству в Палермо, штат Мэн.

Фото: Джон Динс, Emerald Builders, любезно предоставлено Оливером Кляйном, 475 High Performance Building Supply, и любезно предоставлено Global Wholesale Supply

From Fine Homebuilding # 284

Подпишитесь на участие в голосовании сегодня и получите последние инструкции от Fine Homebuilding, а также специальные предложения.

Древесное волокно

Качество и компетентность

Древесина, возобновляемое сырье, ценится за тепловые и кондиционирующие свойства среды обитания.
Наши знания, результат многолетнего опыта и исследований, вместе с технологическими инновациями в области производства, позволяют нам сохранять все качества древесины в наших продуктах.

устойчивость

Благодаря своим выгодным характеристикам наши высокоэффективные древесноволокнистые панели FiberTherm важны для строительных конструкций и классифицируются как экологически безопасные строительные материалы.Это полностью натуральные, экологически безопасные материалы, пригодные для вторичной переработки.

Возобновляемые материалы

Замечательное преимущество натурального древесного волокна FiberTherm состоит в том, что оно, безусловно, является экологически чистым, способствует улучшению климата в помещении и улучшению здоровья. На рынке отсутствуют выбросы токсичных веществ, таких как аналогичные продукты.

Здоровье и качество

Внутренняя среда важна для хорошего здоровья и благополучия.Очень важно, чтобы внутренняя среда домов, школ и рабочих мест была наилучшей, а с помощью древесного волокна можно было достичь оптимального уровня.

Теплоизоляция

Высокая теплоемкость древесного волокна FiberTherm обеспечивает более высокие температуры зимой и более прохладные и более низкие температуры летом. Отличная изоляция при использовании на крышах и стенах по периметру.

Изоляция на основе древесины – препятствует проникновению влаги и сохраняет энергию

ЗАПРЕТ И ХРАНЕНИЕ. Так можно резюмировать функцию утеплителя из древесного волокна. А анализ жизненного цикла (LCA) деревянных изделий делает преимущества материала еще более очевидными. Дерево – важное сырье, социально-экономическое сокровище. Это возобновляемый ресурс до тех пор, пока сырье обрабатывается в соответствии с сознательно устойчивым планом лесозаготовок с ответственностью за будущий рост, как в случае с европейским лесным хозяйством.

Люди иногда говорят о зданиях, которые дышат, но здания не должны дышать. Они должны вентилироваться контролируемым образом с учетом структуры и внутренней среды, а также для энергетических характеристик здания. Наши дома не соответствуют сегодняшнему образу жизни, с душем и стиркой несколько раз в день, если в них есть щели, через которые воздух выходит через ограждающую конструкцию здания. Старые дома, которые пропускают воздух вперед и назад через каркас, были построены для совсем другого образа жизни и из дополнительных материалов.

Также мало желания жить в полиэтиленовом пакете, многие мечтают о более старом, слегка сквозняке, но приятном доме, которому можно доверять. Но эти дома также не годятся для современного образа жизни, поскольку пропускать влажный теплый воздух через оболочку здания может быть вредным для каркаса или внутренней среды. Кроме того, расходы на эксплуатацию, комфорт и воздействие на окружающую среду сквозняков в доме обычно проблематичны. Негативный опыт внутренней среды также сводится к той же проблеме – неспособности составляющих материалов поглощать и выделять влагу.Мы просто не очень хорошо себя чувствуем в домах, которые не обладают способностью удерживать и выделять здоровое количество влаги в нашу среду обитания. Нашим слизистым оболочкам, а также коже требуется влага – оптимальное значение относительной влажности (RH) от 40 до 60 процентов – для защиты организма и иммунной системы от нежелательного нападения.

ТУШКА ИЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ более влагонепроницаема и поэтому служит дольше, а также предлагает пользователям более здоровую среду в помещении. Дополнительный эффект означает, что каркас, ингибитор влаги (без пластикового барьера) и изоляция имеют схожие свойства и способность совместно пропускать влагу посредством диффузии, а не конвекции (и движения), без повреждения каркаса.

Целлюлоза (не совсем белая) – это обработанное древесное волокно. Если не принимать во внимание способность массивного деревянного каркаса накапливать и до некоторой степени препятствовать тепловым потерям, на рынке имеется несколько хорошо зарекомендовавших себя изоляционных материалов из древесного волокна, требующих различной степени обработки, и многие другие находятся в стадии разработки. Классикой являются опилки и стружка, которые можно рассматривать как чистые отходы и долгое время использовались в качестве изоляции в традиционном строительстве. Однако эти две необработанные формы утеплителя из древесного волокна нашли свое применение в современном строительстве из-за их относительно высоких значений коэффициента теплопроводности и того факта, что со временем они слишком сильно уплотняются внутри конструкции.Тем не менее, можно найти поставщиков утеплителя из опилок.

Именно здесь появляются новые, хорошо проверенные и более обработанные формы изоляции. Древесно-волокнистая изоляция (коричневая) является наименее обработанной формой и используется либо в качестве рыхлой засыпки, которую выдувают в конструкцию, либо в виде доски различной жесткости. Преимущество всех форм рыхлого наполнителя заключается в том, что его можно вдавить в каждый уголок и трещину, уменьшая, таким образом, отводящие энергию тепловые мосты. Его также можно вдувать под различным давлением, чтобы контролировать плотность установки.И именно здесь изоляция из древесного сырья отличается своими характеристиками. Высокая плотность способствует не только снижению внутренней конвекции, но также дает ему почти непревзойденную способность улавливать и накапливать тепло, которое выходит или проникает через ограждающую конструкцию здания (тепловая емкость). Утеплитель на основе древесины примерно вдвое больше, чем стены из минеральной ваты / стекла. Этот аргумент часто упускают из виду при выборе утеплителя. Точно так же высокая плотность помогает обеспечить отличные звукоизоляционные свойства.

Такое же древесное волокно также доступно в виде полужестких плит, а также более жестких плит, пригодных в качестве ветрозащитных элементов или дополнительной изоляции. Самые жесткие плиты доступны с разной плотностью и толщиной материала. Древесноволокнистые плиты также используются как изоляция от ударного шума и как шпунтованные плиты для полов с подогревом.

Целлюлоза (не совсем белая) также доступна в виде сыпучего наполнителя и полужесткого картона. Волокно немного больше обрабатывается, но при этом сохраняет хорошую эластичность, которая определяет степень уплотнения материала с течением времени.Чем выше эластичность, тем больше способность впитывать и отдавать влагу, а затем возвращаться к своему полному объему.

Сегодня наиболее распространенная целлюлозная изоляция (серая) изготавливается из неправильно напечатанных газет, которые были измельчены и превращены либо в рыхлый наполнитель, либо в полужесткий картон. Бумажная целлюлоза в сыпучей форме получила широкое распространение благодаря своей цене и характеристикам.

ФАКТ, ЧТО ЦЕЛЛЮЛОЗА является гораздо более приятным изоляционным материалом для работы мастеров, также способствовал росту популярности этого материала.Утеплитель не вызывает зуда ни во время установки, ни после окончания работ. Сыпучий утеплитель поставляется в грузовике, оборудованном механическим нагнетателем, который выполняет установку всего за несколько часов. Это позволяет мастерам сосредоточиться не только на изоляции, но и на других работах, что в противном случае потребовало бы много времени из-за точности, необходимой для хорошего результата.

Текст Фелиция Орехольм

Горючесть и характеристики древесноволокнистых изоляционных плит, приготовленных с использованием четырех различных клеев :: BioResources

Ли, М., Ли, С.-М., Канг, Э.-К., и Сон, Д.-В. (2019). « Горючесть и характеристики древесноволокнистых изоляционных плит, приготовленных с использованием четырех различных клеев ,» BioRes . 14 (3), 6316-6330.
Abstract

Древесноволокнистые изоляционные плиты могут использоваться в качестве основного строительного материала. Они обеспечивают комфортное и безопасное жилое пространство и снижают потребление энергии благодаря экологической природе и высокой теплоизоляции. В этом исследовании изоляционные плиты из древесного волокна были приготовлены с использованием различных типов клея (меламино-мочевиноформальдегидного (MUF), фенолформальдегидного (PF), эмульгируемого 4,4′-метилендиизоцианата (eMDI) и латексных смол) и проанализированы физические и теплоизоляционные свойства, токсичные химические выбросы и характеристики горения.Различные типы клея не оказали существенного влияния на изоляцию. Что касается токсичных выбросов, все древесноволокнистые изоляционные плиты показали наилучшие возможные оценки, за исключением смолы PF. В испытании конусным калориметром изоляционная плита из древесного волокна, приготовленная с использованием MUF, показала более низкое общее тепловыделение, среднюю скорость тепловыделения, выделение дыма и выходы CO и CO2, чем другие образцы, из-за раннего образования карбонизированного слоя. По результатам всесторонней оценки клей MUF является лучшим выбором для изоляционных плит из древесного волокна.

Скачать PDF
Полная статья

Горючесть и характеристики древесно-волокнистых теплоизоляционных плит, приготовленных с использованием четырех различных клеев

Мин Ли, Сан-Мин Ли, Ын-Чан Кан и Донг-Вон Сон

Древесноволокнистые изоляционные плиты могут использоваться в качестве основного строительного материала. Они обеспечивают комфортное и безопасное жилое пространство и снижают потребление энергии благодаря экологической природе и высокой теплоизоляции. В этом исследовании изоляционные плиты из древесного волокна были приготовлены с использованием различных типов клея (меламино-мочевиноформальдегидного (MUF), фенолформальдегидного (PF), эмульгируемого 4,4′-метилендиизоцианата (eMDI) и латексных смол) и проанализированы физические и теплоизоляционные свойства, токсичные химические выбросы и характеристики горения.Различные типы клея не оказали существенного влияния на изоляцию. Что касается токсичных выбросов, все древесноволокнистые изоляционные плиты показали наилучшие возможные оценки, за исключением смолы PF. В испытании конусным калориметром изоляционная плита из древесного волокна, приготовленная с использованием MUF, показала более низкое общее тепловыделение, среднюю скорость тепловыделения, выделение дыма и выход CO и CO 2 , чем другие образцы, из-за раннего образования карбонизированный слой. По результатам всесторонней оценки клей MUF является лучшим выбором для изоляционных плит из древесного волокна.

Ключевые слова: древесное волокно; Утеплитель; Теплопроводность; Конический калориметр; Горение

Контактная информация: Департамент лесных продуктов, Национальный институт лесных наук, Сеул 02455, Республика Корея; * Автор для переписки: [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Из-за недавнего спроса на экологически чистые здания с низким энергопотреблением, такие как пассивные дома, разработка новых высокоэффективных изоляционных материалов стала приоритетом для строительной индустрии (Mihai et al. 2017). Изоляция должна иметь воздушное пространство, в котором не возникает конвекционного тока, и принципиально требует таких свойств, как теплоизоляция, звукопоглощение и огнестойкость. Большинство изоляционных материалов, используемых на строительных площадках, представляют собой синтетические продукты нефтехимии, такие как пенополистирол, фенол и уретановая пена. Эти продукты имеют отрицательную нагрузку на окружающую среду и при сгорании создают риск выброса токсичных химических веществ. Более того, массовые пожары в высотных зданиях, вероятно, связаны с изоляцией, поэтому обеспечение огнестойкости является главным приоритетом.Многие исследования были сосредоточены на замене прежних синтетических продуктов на натуральные изоляционные материалы (Asdrubali et al. 2015). Древесина – это экологически чистый и естественный возобновляемый ресурс. Он фиксирует углекислый газ (CO 2 ) и обеспечивает хороший контроль влажности, звукопоглощение и теплоизоляционные свойства (Lewis 1968; Sikkema and Nabuurs 1995).

Изоляционные изделия из дерева в основном производятся из древесного волокна с различными добавками. Древесное волокно обычно применяется для изоляции двумя способами: в качестве наполнителя или в качестве вставки.Древесное волокно с наполнителем выдувается с некоторыми добавками между стенами, а древесное волокно вставного типа превращается в плиты с клеем, а затем укладывается в стены. В Америке чаще встречается утеплитель из дерева с заполнением, но в европейских странах чаще используется вкладыш. Древесно-волокнистая изоляция панельного типа в основном производится в европейских странах, таких как Германия, Швейцария, Польша и Франция, в меньшей степени в Австрии, а также продукция распространяется по всему миру. Изоляционные плиты из древесного волокна очень популярны в Европе и уже применяются во многих зданиях.Этот тип древесно-волокнистой изоляции имеет плотность около 0,20 г / см 3 , поэтому он классифицируется как древесноволокнистая плита низкой плотности (Euring et al. 2015). Плотность и теплопроводность имеют пропорциональную зависимость, а более низкая плотность древесноволокнистой плиты положительно влияет на удобоукладываемость и экономическую целесообразность (Kawasaki et al. 1998). Современные изоляционные плиты из древесного волокна (WIB) имеют теплопроводность от 0,037 до 0,058 Вт / м-К и толщину от 18 до 200 мм. Эти WIB обычно изготавливаются из волокна мягкой и твердой древесины с клеем (pMDI, поливинилацетат, полиолефин или полиуретан), сульфатом аммония и парафиновым воском (Gutex 2017; Pavatex 2017; Siempelkamp 2017; Steico 2017).Кирш и др. . (2018) применили полимерный метилендифенилдиизоцианат (pMDI), карбамидоформальдегидную (UF) смолу и ферментное связующее в качестве связующих агентов для изготовления WIB. В Европе WIB производятся исключительно производителями WIB, включая компании Gutex, Steico и Pavatex. WIB применяются в основном для изоляции крыш, стен (внутри / снаружи) и конструкции полов, и т. Д. . и меньше вместе с панелями на древесной основе.

Для производства древесных плит, в том числе древесноволокнистых плит низкой плотности, необходимы различные связующие и клеи.Они влияют на физические свойства конечного продукта, а также на показатели устойчивости к загрязнению и огню, такие как качество воздуха в помещении. Хотя клеи на основе аминов в основном используются в изделиях из древесных плит, в последнее время клеи на основе фенола и изоцианата используются для уменьшения выбросов формальдегида и повышения водостойкости (Pizzi 2015). В нескольких исследованиях изучались свойства WIB низкой плотности с различными типами клея. Джанг и др. . (2017a, b) сообщили о теплопроводности и выбросах формальдегида и общих летучих органических соединений WIB с низкой плотностью.

Для использования WIB с низкой плотностью для теплоизоляции на реальной строительной площадке необходимо оценить огнестойкость, теплоизоляцию и токсичные выбросы. Кроме того, продукция WIB не является основной целью производителей древесных плит; скорее, они хотят использовать существующее оборудование и клеи для производства новых продуктов и открыть рынок экологически чистой архитектуры на основе дерева. Таким образом, это исследование было сосредоточено на сравнении огнестойкости WIB, изготовленных с использованием различных типов клеев, с использованием метода конического калориметра.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Материалы

Древесное волокно ( Pinus radiata ) с содержанием воды около 5% было получено от Donghwa Enterprise (завод в Инчхоне, Инчхон, Корея) и использовалось в качестве сырья для WIB. Были выбраны смолы на основе аминов (MUF), фенола (PF), изоцианата и латекса. Смолы MUF и PF были приготовлены непосредственно в лаборатории в соответствии с известными методами (Lee et al. 2012, 2016; Pizzi 2014).Более подробная информация представлена ​​в таблице 1. Были приобретены эмульгируемый метилендифенилдиизоцианат (eMDI, Huntsman International LCC, Хьюстон, Техас, США) и латексные смолы (Myungkwang Chemical Ind. Co., Ltd., Пусан, Корея).

Методы

Подготовка изоляционной плиты

Целевые свойства изоляционной плиты: ширина и длина 350 мм, толщина 20 мм и плотность 0,15 г / см. 3 . Все полимерные клеи были зафиксированы на уровне 35% от общего веса использованного древесного волокна; количество отвердителя регулировали в соответствии с характеристиками каждого полимерного клея.Перед распылением eMDI смешивали с водой в соотношении 1: 1. Во время производственного процесса древесное волокно помещали в цилиндрический вращающийся аппликатор, смешивали с клеем из распылительной насадки и смешивали в форме размером 35 см 3 для образования мата. После формования мата был применен горячий пресс при температуре 150 ° C и давлении 5 кгс / см 2 в течение 21 с / мм. Небольшое количество разделительного агента было использовано для облегчения отделения WIB от герметика после горячего прессования.В таблице 2 представлены характеристики каждой изготовленной теплоизоляционной плиты. Все образцы, использованные для анализа, хранили при постоянной температуре 23 ° C и относительной влажности 50% в течение 2 недель или более.

Таблица 1. Общая информация о смолах

Таблица 2. Условия изготовления WIB

Физические, эмиссионные и термические свойства древесноволокнистой теплоизоляционной плиты

Теплопроводность была измерена с помощью анализатора теплопроводности (λ-Meter EP500e, ATP Messtechnik GmbH, Эттенхайм, Германия) для оценки изоляционных характеристик WIB.Чтобы исследовать физические свойства, были измерены плотность, содержание воды, абсорбционная толщина / скорость расширения по длине и прочность на изгиб WIB, как указано в спецификациях корейского стандарта (KS F 3200 2016). Все образцы, использованные в тестах производительности, после производства хранили в течение 2 недель в условиях постоянной температуры и влажности. Характеристики выбросов формальдегида (HCHO) и общего количества летучих органических соединений (TVOC) были проанализированы в соответствии с корейскими стандартными методами испытаний (KS M 1998: 2009, 2009).Стандартные методы испытаний Кореи включают метод эксикатора для выбросов HCHO и метод камеры объемом 20 л для выбросов TVOC.

Испытание горелки Меккеля (метод угла 45 °)

Метод испытания Меккеля был проведен три раза на каждом образце для подтверждения огнестойкости. Длина пламени горелки была отрегулирована до 65 мм с использованием сжиженного нефтяного газа (СУГ). Пластины WIB были разрезаны на размеры 30 см × 20 см, и более длинная сторона каждого образца была помещена под углом 45 °.Пламя фиксировалось на образце на 2 мин. Измеряли остаточное время горения с пламенем и без него. Площадь карбонизации и длина тестируемых образцов были рассчитаны с помощью анализа изображений.

Испытание на перпендикулярное горение

Испытание на перпендикулярное горение было проведено для изучения горения при прямом воздействии пламени. На рис. 1 показан процесс горения под действием пламени, а также глубина карбонизации и скорость снижения веса в поперечном сечении.Образцы для испытаний были разрезаны на размеры 50 мм × 50 мм × 20 мм, а затем высушены в течение 24 часов в сушилке с постоянной температурой и температурой 40 ± 2 ° C. Затем их поместили в эксикатор, содержащий силикагель, на 2 часа для удаления влаги. Образцы были закреплены в держателе образцов в испытательном оборудовании так, чтобы они не двигались. Длину пламени горелки устанавливали на 60 мм, и конец пламени приводили в контакт с нижней частью образца. Расстояние между пламегасителем факела и образцом составляло 6 см, а угол составлял 90 °.Горелкой нагревали образец в течение 2 мин при максимальной температуре около 1350 ° C. Сразу после воздействия пламени температуру поверхности испытуемого образца измеряли с помощью инфракрасного термометра (SK-8900, Sato Keiryoki MFG, Co. Ltd., Токио, Япония). Форму горения оценивали по фотографиям образцов, сделанных до и после воздействия пламени, по глубине обугливания внутри поперечного сечения и скорости снижения веса.

Фиг.1. Схема испытания на пламя и образец образца для испытаний

Глубина обугливания после воздействия пламени определяется по формуле

.

(1)

, где D a – толщина образца до испытания, а D b – толщина остатка после испытания. Потеря веса после воздействия пламени определяется по формуле

.

(2)

, где W a – это вес образца до испытания, а W b – вес образца после теста.

Анализ конусным калориметром

Образцы для испытаний с размерами 100 мм × 100 мм × 20 мм хранили при 23 ° C и относительной влажности 50% до достижения постоянного веса. Затем, на основе метода испытания характеристик горения согласно корейскому стандарту (KS F ISO 5660-1, 2008), был использован метод конического калориметра (Fire Testing Technology Ltd, Ист-Гринстед, Великобритания) с тепловым потоком 50 кВт / м 2 для определения времени возгорания (TTI), времени горения (FT), общего тепловыделения (THR), максимальной скорости тепловыделения (PHRR), общего дымовыделения (TSR), скорости дымовыделения (SRR) и удельного зона вымирания (SEA).

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Условия подготовки изоляционной плиты из древесного волокна

Как правило, количество смолы, используемой для производства древесных плит, составляет менее 15%. Более того, при использовании смолы pMDI содержание смолы может быть снижено до 4-5%. Однако при приготовлении WIB используется относительно большое количество смолы (35%) для изготовления твердой формы WIB и обеспечения физических свойств. Кроме того, на огнестойкость может повлиять высокое содержание смолы.Время горячего прессования было установлено на 21 сек / мм (7 мин), чтобы обеспечить достаточное время отверждения клея из-за высокого соотношения содержания и толщины, в то время как температура горячего прессования была установлена ​​на 150 ° C, чтобы избежать слишком больших потерь. влажность WIB после окончания горячего прессования. Чрезвычайно низкое содержание влаги в WIB вскоре после горячего прессования может привести к изгибу и может отрицательно повлиять на водопоглощение и набухание по толщине.

Физические и тепловые свойства изоляционной плиты из древесного волокна

На характеристики горения строительных материалов влияет не только сырье, но и физические свойства, такие как толщина и плотность конечного продукта.Все WIB, приготовленные в этом исследовании, существенно не отклонялись от целевой толщины и плотности 20 мм и 0,15 г / см 3 , соответственно. Содержание воды в каждом образце, выдерживаемом в течение 2 недель в условиях постоянной температуры и влажности, составляло 3% или менее. WIB соответствовали корейскому стандарту для набухания по толщине (<20%). WIB, приготовленные из MUF, PF eMDI и латексных смол, показали набухание по толщине менее 5% и скорость расширения по длине менее 2%. Физические свойства WIB обеспечивают хорошую стабильность размеров во влажных условиях.Прочность на изгиб WIB была менее 0,1 МПа для смол MUF и PF и 0,5 МПа для eMDI. С латексной смолой нельзя было измерить прочность на изгиб из-за ее мягкости и высокой гибкости. Характеристики набухания по толщине и прочности на изгиб WIB были аналогичны результатам предыдущих исследований (Jang et al. 2017a).

Теплопроводность WIB, изготовленных из MDF, PF, eMDI и латексных смол, составляла от 0,035 до 0,037 Вт / м · К, тогда как у древесноволокнистых плит средней плотности (MDF, толщина: 20 мм, плотность: 0.61 г / см 3 ) показал теплопроводность выше 0,091 Вт / мК. Все WIB показали в три раза более высокие тепловые свойства, чем MDF. Более того, WIB показали теплопроводность, эквивалентную теплопроводности экструдированного пенополистирола (XPS, плотность: 0,03 г / см 3 ), который является наиболее типичной изоляцией на основе синтетических материалов, фактически используемой в современных зданиях. Sonderegger и Niemz (2012) проанализировали теплопроводность древесноволокнистых плит, изготовленных из таких клеев, как полиолефины, полиуретаны и латексы, и обнаружили, что плотность варьируется от 0.От 036 до 0,039 Вт / мК.

Тепловое сопротивление, которое получается путем деления теплопроводности на толщину материала, является важным показателем для оценки эффективности теплоизоляции. Согласно корейскому стандарту теплостойкость WIB толщиной 20 мм должна составлять 0,361 м 2 K / Вт или более. Как показано в Таблице 3, WIB в этом исследовании показали высокое тепловое сопротивление от 0,535 до 0,551 м 2 К / Вт, что превышает корейский стандарт.

Выбросы HCHO WIBs были порядка PF (0,48 мг / л), MUF (0,21 мг / л), латекса (0,12 мг / л) и eMDI (0,10 мг / л). Более высокие выбросы HCHO из PF могут быть из-за неотвержденной смолы PF из-за низкой температуры отверждения (150 ° C) и короткого времени для пресса. Среди WIB, приготовленных в этом исследовании, те, которые содержат адгезив на основе смолы PF, относились к классу E 0 (<0,5 мг / л), а другие - к классу Super E 0 (<0,3 мг / л). Марка Super E 0 соответствует японскому классу выбросов F ****.Эти два уровня выбросов HCHO коррелировали с плитами 0,03 ppm при использовании камерного метода 1 м 3 . Согласно корейскому законодательству в отношении материалов для внутренних помещений, древесные плиты не должны выделять HCHO более 1,5 мг / л (класс E 1 ). Выбросы TVOC из WIB были в следующем порядке: латекс (211 мкг / м 2 ч), PF (83 мкг / м 2 ч), MUF (31 мкг / м 2 ч) и eMDI ( 15 мкг / м 2 ч). Все WIB удовлетворяют нормативам выбросов TVOC (4000 мкг / м 2 ч) в соответствии с Законом Южной Кореи о качестве воздуха в помещениях (No.799, Министерство окружающей среды). WIB, приготовленный с использованием смолы eMDI, выделял наименьшие выбросы HCHO и TVOC.

Таблица 3. Тепловые, эмиссионные и физические свойства WIB

Особенности горения изоляционной плиты из древесного волокна

WIB, использованные в этом исследовании, имели пористую структуру из-за низкой плотности около 0,15 г / см. 3 , что увеличивало пути передачи тепла и кислорода. Поэтому испытание горелки Меккеля (45 °) и испытание перпендикулярного горения (90 °) были выполнены для исследования характеристик горения WIB.Согласно результатам испытаний горелки Меккеля, все WIB удовлетворяли корейскому стандарту в отношении площади обугливания (<30 см 2 ) и длины карбонизации (<20 см), за исключением времени горения после пламени и времени горения после пламени.

На рис. 2 и в таблице 4 представлены изменения формы WIB после испытания пламенем (90 °), глубины карбонизации и потери веса. Почти все WIB, приготовленные с использованием PF, eMDI и латексных смол, были сожжены и превращены в золу при 5-минутном воздействии пламени.При использовании смолы MUF карбонизировалась только поверхность испытуемого образца, и пламя не проникало глубоко внутрь. Когда глубина карбонизации измерялась по поперечному сечению испытуемого образца после испытания на воздействие пламени, только 19,8% от общей толщины WIB со смолой MUF было карбонизировано, в то время как WIB с PF, eMDI и латексными смолами были карбонизированы. почти уничтожен пламенем. Ожидалось, что смола PF, в отличие от смолы MUF, также может образовывать карбонизированный слой, но она не работает как антипирен.В случае MUF было нанесено большое количество клея и покрытие на древесное волокно, а меламин клея был первоначально карбонизирован с образованием полукокса, тем самым образуя карбонизированный слой на поверхности, что затрудняло бы распространение пламени. проникают внутрь. Следовательно, 35% содержания смолы MUF может обеспечить огнестойкость WIB.

Таблица 4. Глубина карбонизации и потеря веса древесноволокнистых плит низкой плотности, приготовленных с использованием различных клеев с помощью испытания на пламя

Фиг.2. Формы образцов WIB с разными клеями до и после испытания на пламя (90 ° C)

Характеристики горения изоляционной плиты из древесного волокна

Таблицы 5 и 6 суммируют характеристики горения WIB по результатам анализа конического калориметра. Время воспламенения – это время начала горения, а время горения – это момент достижения максимальной скорости тепловыделения. Общее тепловыделение (THR) – это общее количество тепла, выделяемого образцом во время сгорания; это наиболее важный показатель для оценки воспламеняемости строительного материала.Максимальная скорость тепловыделения (PHRR) – это мгновенная теплотворная способность (Сон и Кан, 2015). Следовательно, указанные выше факторы очень важны для определения огнестойкости теплоизоляционного материала.

Таблица 5 суммирует время воспламенения WIB, изготовленных с использованием четырех различных клеев. Зажигание наблюдалось для всех ВИП через 1 с. Таким образом, клей не оказал заметного влияния на время воспламенения. Это время воспламенения было меньше, чем среднее время воспламенения древесины и древесных плит (от 9 до 50 с), включая ДСП (PB), древесноволокнистую плиту высокой плотности (HDF), фанеру и ламинированные полы (Lee et al. 2011). Кроме того, панели на древесной основе, обработанные антипиреном, показали время воспламенения от 65 до 85 с (Seo et al. 2015). Для древесины и древесных панелей, когда к объекту прикладывается тепло, термическое разложение прогрессирует шаг за шагом по мере увеличения температуры из-за приложенного тепла. В начале пиролиза начинается реакция дегидратации и выделение летучего газа, при температуре ниже 200 ° C образуется смола. При температуре выше 225 ° C три основных компонента древесины (целлюлоза, гемицеллюлоза и лигнин) начинают разлагаться, и воспламенение продолжается вместе с источником воспламенения.Если пиролиз происходит быстро при температуре от 280 до 500 ° C, физическая структура древесины быстро превращается в горючие газы, такие как метан. Это также диапазон температур, при котором начинает образовываться карбонизированный слой. При температуре выше 500 ° C горение переходит во взрыв, и CO, CO 2 и H 2 O выделяются из-за окисления материала (Harada 2001; Son and Kang 2015). Хотя WIB были изготовлены из 35% смол MUF и PF, которые являются известными антипиренами, они не повлияли на начальное воспламенение.Во время сгорания WIB начальная реакция дегидратации и выделение летучих газов могли быть ниже, чем у древесины и древесных плит, а тепло и воздух (подача O 2 ) могли легче проникать и мигрировать. внутри WIB. Возможно, поэтому время возгорания было меньше, чем у других изделий из дерева.

Время перегорания составляло от 270 до 318 с для всех WIB, что было меньше, чем у нанокомпозитов на основе полистирола (от 471 до 611 с; Ahmed et al. 2018). WIB со смолами MUF и PF показали лучшие результаты, чем с eMDI и латексными смолами. Смолы eMDF и латекс содержали полиол и изоцианат, которые могли выступать в качестве источника топлива для непрерывного горения пламени. В случае смол MUF и PF меламин и фенол блокируют контакт кислорода с древесным волокном, образуя карбонизированный слой.

Все WIB показали среднюю скорость тепловыделения (HRR , среднее значение ) от 31,29 до 55,97 кВт / м 2 . Эти значения обычно ниже, чем у изделий из дерева.Свит (1993) сообщил, что у древесных пород было среднее значение HRR от 73 до 131 кВт / м 2 . Более низкий HRR , среднее значение было измерено для пихты Дугласа ( Pseudotsuga menziesii , плотность: 0,53 г / см, 3 ) и желтого тополя ( Liriodendron tulipifera , плотность: 0,51 г / см, 3 ), в то время как более высокая HRR Среднее значение наблюдалось для дуба красного ( Quercus rubra , плотность: 0,77 г / см 3 ). Среднее значение HRR может быть связано с плотностью древесного материала, поэтому более низкая плотность может указывать на более низкое среднее значение HRR .Однако плотность не всегда коррелирует со средним значением HRR . WIB показали более низкий PHRR (от 134,59 до 302,11 кВт / м 2 ), чем изделия из древесины (от 250 до 300 кВт / м 2 , Lee et al. 2011; Son and Kang 2014). Согласно строительным нормам Кореи и Японии, PHRR не должен превышать 200 кВт / м 2 в течение 10 секунд подряд в течение периода испытаний. Следовательно, WIB, приготовленные со смолами MUF, PF и eMDI, удовлетворяли нормативным требованиям, а полученные с латексной смолой – нет.

Таблица 5. Свойства горения WIB с различными адгезивами

HRR среднее значение , средняя скорость тепловыделения; HRR пик , пиковая скорость тепловыделения

THR WIBs составлял от 37,8 до 80,5 МДж / м 2 . Смола MUF показала более низкое значение, а смола латекса – самое высокое. Ни один из WIB не соответствовал классу огнестойкости III в корейском стандарте (KS F 3200 2016) (, т.е. , <8 МДж / м 2 в течение 5 минут).Следовательно, огнестойкость WIB должна быть улучшена обработкой замедляющим реагентом для будущих применений. В целом, древесина и древесные материалы показали значения THR от 49,8 до 180,9 МДж / м 2 (Son and Kang 2014; Seo et al .2016). THR древесноволокнистой плиты с плотностью около 0,25 г / см 3 составляет около 33 МДж / м 2 , что примерно соответствует среднему значению для изоляционных материалов из синтетических материалов на нефтяной основе (Östman and Tsantaridis 1995).Для синтетических материалов на нефтяной основе, для которых 50 кВт применялось в течение 5 минут, экструдированный пенополистирол имел THR от 26 до 63 МДж / м 2 ; жесткий пенополиуретан имел THR от 19 до 44 МДж / м 2 ; а пенополиэтилен имел THR от 6 до 23 МДж / м 2 (Park et al. 2001). Хотя WIB не соответствовали корейскому стандарту, их низкий THR имеет значение, потому что это указывает на то, что они не могут быть источником роста огня по сравнению с другими материалами. Это важно, потому что древесный материал может быть источником энергии и химикатов, а также способствовать разрастанию пожара (Grexa and Lubke 2001).

WIB, приготовленный из смолы MUF, имел более низкую скорость удельной потери массы (MLR), среднюю эффективную теплоту сгорания (EHC) и общее потребление кислорода (TOC), чем другие смолы. Во время испытания коническим калориметром древесное волокно WIB, отвержденного смолой MUF, сгорело, которое превратилось в карбонизированный слой на поверхности (рис. 2). Быстрое образование карбонизированного слоя означало, что пламя и кислород не проникали в середину WIB, что уменьшало MLR, EHC и TOC.Следовательно, WIB с MUF имел более низкий THR, чем другие образцы. Хотя ожидалось, что обе смолы MUF и PF дадут сходные реакции и результаты, последняя не сработала, в то время как первая сработала. Непрореагировавшая смола PF могла остаться в WIB из-за более низкой температуры отверждения (150 ° C), поэтому она могла превратиться в газообразный материал, а не образовать карбонизированный слой.

Таблица 6. Свойства горения WIB с различными адгезивами

SMLR, удельная потеря массы; EHC означает , средняя эффективная теплота сгорания; THR, полное тепловыделение; TOC, общее потребление кислорода

На рис. 3 показано, что кривые скорости тепловыделения менялись во времени при горении WIB.PHRR всех WIBs наблюдался на самой первой стадии горения (20 с). Вторичные значения PHRR были обнаружены между 180 и 300 с. Эти модели горения отличаются от таковых у древесины и древесных материалов. Как правило, горение древесины начинается с более низким HRR. Затем PHRR происходит примерно через 400 с или позже. Напротив, WIB генерировали наибольшую тепловую энергию в первые 30 с, а затем имели второй пик в интервале от 180 до 300 с. После двух пиков WIB имели низкий HRR (<40 кВт / м 2 ).Следовательно, более низкий PHRR с коротким интервалом времени может быть преимуществом в случае реального пожара.

Рис. 3. Кривые скорости тепловыделения WIB с различными клеями

Производство дыма и газа

В таблице 7 представлены результаты анализа TSR, SEA, выхода монооксида углерода (COY) и выхода диоксида углерода (CO 2 Y) из WIB во время испытания на горение. Количество дыма измерялось в соответствии с поглощением света для определения накопления жидких частиц (смолы), паров, неорганических частиц и углеродсодержащих частиц в конусном калориметре.

Таблица 7. Дымовыделение WIB с различными адгезивами во время испытания коническим калориметром

COY, Выход монооксида углерода; CO 2 Y, выход диоксида углерода

WIB, приготовленные со смолой MUF, показали заметно более низкую TSR (4,3 м 2 / м 2 ), чем другие образцы (от 325,4 до 1005,5 м 2 / м 2 ). Жара и / или дым являются основными источниками смертности и заболеваемости пострадавших от пожаров. Токсичность дыма от горящих веществ признана основной причиной смертей в результате пожара.В целом больше людей получают травмы и гибнут от вдыхания дыма, чем от прямого воздействия тепла / пламени (Park et al. 2014). Следовательно, низкий TSR является большим преимуществом для потенциальных изоляционных материалов. Дым, образующийся при пламенном сгорании и горючем газе, образующемся при пиролизе горючих объектов, состоит из полициклических ароматических углеводородов, которые образуют уголь в области пламени. В то время как смола и горючие газы образуются при высоких температурах, образуется полукокс и горючие газы, такие как H 2 O и CO 2 , выделяются во время пиролиза древесины при низких температурах.

На рис. 4 показана зависимость скорости дымообразования WIB с различными клеями от времени. При использовании смолы MUF дым образовывался в начальный период горения (> 20 с) и более поздний период (~ 240 с). Из-за быстрого образования карбонизированного слоя в результате реакции меламина и горючего газа в древесном волокне при низких температурах в первые 20 с это могло потребить практически весь кислород, который присутствовал. Это привело бы к прекращению процесса записи.В случае латекса и смол PF большая часть дыма выделялась в течение 300 с на начальной стадии; после этого дым не образовывался. Напротив, смола eMDI не только имела большое количество начального дыма, но также постоянно выделяла дым до конца испытания.

Рис. 4. Скорость дымообразования WIB с различными клеями как функция времени

SEA рассчитывалась путем деления SRR на скорость уменьшения массы. WIB, приготовленный с MUF, показал значительно более низкий SEA (23.36 м 2 / кг), чем другие образцы (от 107,16 до 306,94 м 2 / кг). Низкое значение SEA указывает на то, что WIB не сгорел, несмотря на то, что он был горючим предметом. Это можно объяснить аналогично результатам для TSR.

При сжигании древесных продуктов в основном образуются такие компоненты газа, как CO, CO 2 , NOx и CH 2 CHCN (акрилонитрил). Однако существующие изоляционные материалы на основе синтетического сырья, такого как полиуретан и полистирол, выделяют дополнительные газы, такие как HCl, HCN, SO 2 , HBr и HF (Park et al. 2001; Парк 2010). По данным Сео и Сон (2015), экструдированный пенополистирол, который используется в строительстве для изготовления изоляционных материалов, производит более чем в 1,5 раза больше COY, чем допускается стандартами. Между тем, WIB со смолой MUF продемонстрировал более низкие COY и CO 2 Y, чем другие образцы. Park (2010) сообщил, что фенольные и латексные смолы генерируют относительно низкий уровень CO 2 Y.

ВЫВОДЫ

  1. Древесноволокнистые изоляционные плиты (WIB) были приготовлены в одинаковых условиях (содержание смолы 35%, 1% восковая эмульсия, 150 ° C в течение 7 минут, 5 кгс / см 2 ) с различными клеями (меламино-мочевинная формальдегид (MUF), фенолформальдегид (PF), эмульгируемый 4,4′-метилендиизоцианат (eMDI) и латексные смолы).Плотность WIB составляла около 0,15 г / см 3 , и они показали отличную теплопроводность от около 0,035 до 0,037 Вт / мК.
  2. WIB, изготовленные из MUF, eMDI и латексных смол, показали отличные характеристики эмиссии HCHO (класс super E 0 ), в то время как WIB со смолой PF были немного хуже (класс E 0 ). Выбросы TVOC всех WIB соответствовали корейскому стандарту качества воздуха в помещениях (<400 мкг / м 2 ч).
  3. В испытании горелки Меккеля все WIB удовлетворяли требованиям к площади карбонизации (<30 см 2 ) и длине карбонизации (<20 см), но не по времени горения после пламени и времени горения после пламени.После испытания на воздействие пламени под углом 90 ° WIB, приготовленный со смолой MUF, карбонизировался только на 19,8% от общей толщины, в то время как WIB с PF, eMDI и латексными смолами были почти разрушены пламенем.
  4. WIB, приготовленный со смолой MUF, показал более низкое значение HRR , среднее значение (31,29 кВт / м 2 ), PHRR (134,59 кВт / м 2 ) и THR (37,8 МДж / м 2 ), чем другие образцы во время теста конус-калориметр.
  5. WIB, приготовленный со смолой MUF, показал чрезвычайно низкий TSR (4.3 м 2 / м 2 ) по сравнению с другими образцами (от 325,4 до 1005,5 м 2 / м 2 ) и более низким COY и CO 2 Y. Смола MUF и древесное волокно быстро образовали карбонизированный слой от реакции меламина и горючего газа в течение 20 с. Этот слой мог препятствовать поступлению кислорода во время горения, поэтому процесс горения не продолжался.
  6. Для WIB смола MUF рекомендуется в качестве связующего из-за ее выдающихся тепловых, эмиссионных и физических свойств, а также пожаробезопасности.

БЛАГОДАРНОСТЬ

Это исследование было поддержано исследовательским проектом (FP0600-2017-01) Национального института лесоводства (NIFoS), Корея.

ССЫЛКИ

Ахмед, Л., Чжан, Б., Шен, Р., Агнью, Р. Дж., Пак, Х., Ченг, З., и Ван, К. (2018). «Свойства огнестойкости нанокомпозитов на основе полистирола с использованием нанокремнезема и наноглины в качестве добавок в испытании конусным калориметром», J. Therm. Анальный. Калорим. 132 (3), 1853-1865. DOI: 10.1007 / s10973-018-7127-9

Асдрубали Ф., Д’Алессандро Ф. и Скьявони С. (2015). «Обзор нетрадиционных экологичных строительных изоляционных материалов», Sustain. Матер. Technol. 4, 1-17. DOI: 10.1016 / j.susmat.2015.05.002

Юринг, М., Кирш, А., Харазипур, А. (2015). «Процесс горячего воздуха / горячего пара для производства древесно-волокнистых изоляционных плит, связанных системой лакказа-медиатор», BioResources 10 (2), 3541-3552.DOI: 10.15376 / biores.10.2.3541-3552

Grexa, O., и Lübke, H. (2001). «Параметры воспламеняемости древесины, проверенные на конусном калориметре», Polym. Деграда. Stab. 74 (3), 427-432. DOI: 10.1016 / S0141-3910 (01) 00181-1

Gutex (2017). «Все продукты» (http://gutex.de/en/product-range/products), 26 мая 2018 г.

Харада, Т. (2001). «Время до возгорания, скорость тепловыделения и время огнестойкости древесины в испытании конусным калориметром», Fire Mater. 25 (4), 161-167.DOI: 10.1002 / fam.766

Янг, Дж. Х., Ли, М., Кан, Э. К. и Ли, С. М. (2017a). «Характеристики древесноволокнистых плит низкой плотности для теплоизоляционного материала с различными клеями (I): теплоизоляционные характеристики и физические свойства», J. Korean Wood Sci. Technol. 45 (3), 360-367 (корейский). DOI: 10.5658 / WOOD.2017.45.3.360

Янг, Дж. Х., Ли, М., Кан, Э. К. и Ли, С. М. (2017b). «Характеристики древесноволокнистых плит низкой плотности для теплоизоляционного материала с различными адгезивами (II): формальдегид, общие характеристики выбросов летучих органических соединений и формы горения», J.Korean Wood Sci. Technol. 45 (5), 580-587 (корейский). DOI: 10.5658 / WOOD.2017.45.5.580

Кавасаки Т., Чжан М. и Кавай С. (1998). «Производство и свойства древесноволокнистых плит сверхнизкой плотности», J. Wood Sci . 44, 354-360. DOI: 10.1007 / BF01130447

Кирш А., Остендорф К. и Эуринг М. (2018). «Улучшение производства изоляционных плит из древесного волокна с использованием процесса горячего воздуха / горячего пара» Eur. J. Wood Wood Prod. 76, 1233-1240. DOI: 10.1007 / s00107-018-1306-z

Корейский стандарт KS F 2271 (2006).«Метод испытаний на негорючесть материалов внутренней отделки и элементов зданий», Корейская ассоциация стандартов, Сеул, Республика Корея.

Корейский стандарт KS F 3200 (2016). «ДВП», Корейская ассоциация стандартов, Сеул, Республика Корея.

Корейский стандарт KS F ISO 5660-1 (2008). «Испытание на реакцию на огонь – тепловыделение, дымообразование и скорость потери массы – Часть 1: Скорость тепловыделения (метод конусного калориметра)», Корейская ассоциация стандартов, Сеул, Республика Корея.

Корейский стандарт KS M 1998: 2009 (2009). «Определение уровня выбросов формальдегида и летучих органических соединений в изделиях для внутренней отделки зданий», Корейская ассоциация стандартов, Сеул, Республика Корея.

Ли, Б. Х., Ким, Х. С., Ким, С. М., Ким, Х. Дж., Ли, Б. В., Дэн, Ю., Фэн, К., и Луо, Дж. (2011). «Оценка воспламеняемости древесных панелей и гипсокартона с помощью конического калориметра», Constr. Строить. Матер. 25 (7), 3044-3050. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.01.004

Ли, С.-М., Парк, С.-Б., и Парк, Ж.-Й. (2012). «Характеристики смолы мочевины, модифицированной меламином или фенолом», в: 2012 Proc. Ежегодного собрания Корейского общества науки и технологии древесины , Тэгу, Республика Корея, стр. 220-221.

Ли С.-М., Канг Э.-К., Ли М. и Пак С.-Б. (2016). Клеи на основе фенольной смолы для дерева (Отчет № 691). Национальный институт лесоведения, Сеул, Республика Корея. ISBN: 979-11-6019-071-7.

Льюис, В. К. (1968). Теплоизоляция из дерева для зданий: влияние влаги и ее контроль (Res. Pap. FPL 86), Министерство сельского хозяйства США, лаборатория лесных продуктов, Мэдисон, Висконсин.

Михай М., Танасиев В., Динка К., Бадеа А. и Виду Р. (2017). «Анализ пассивного дома с точки зрения энергоэффективности», Energy Build . 144, 74-86. DOI: 10.1016 / j.enbuild.2017.03.025

Остман, Б. А. Л., и Цантаридис, Л. Д. (1995). «Тепловыделение и классификация огнестойких изделий из дерева», Fire Mater. 19 (6), 253-258. DOI: 10.1002 / fam.8101

Парк, Х. Дж. (2010). «Исследование характеристик горения фенольной пены», Fire Sci. Англ. 24 (1), 122-127.

Пак, Х. С., Ким, Д. В., Хван, К. Х., Юн, Б. С., Ву, Дж. П., Парк, Дж. У. и Им, В. Б. (2001). «Приготовление и определение характеристик полиуретановых огнезащитных покрытий с использованием полиэфиров, модифицированных пирофосфорным лактоном, / изофорондиизоцианат-изоцианурат», J. Appl. Polym. Sci. 80 (12), 2316-2327.DOI: 10.1002 / app.1337

Парк, Дж. С., и Ли, Дж. Дж. (2008). «Скорость возгорания и тепловыделения древесных материалов в испытаниях конусным калориметром», J. Korean Wood Sci. Technol. 36 (2), 1-8.

Парк С. Б., Ли М., Сон Д. В., Ли С. М. и Ким Дж. И. (2014). «Огнестойкость карбонизированного ДВП, изготовленного при различных температурах», J. Wood Sci. 60 (1), 74-79. DOI: 10.1007 / s10086-013-1379-6

Pavatex (2017). «Продукты» (http: // www.pavatex.com/products/wall/?L=0), по состоянию на 26 мая 2018 г.

Пицци, А. (2014). «Синтетические клеи для деревянных панелей», Rev. Adhes. Клеи. 1, 85-126. DOI: 10.7569 / RAA.2013.097317

Пицци, А. (2015). «Синтетические клеи для деревянных панелей: химия и технология», в: Progress in Adhesion and Adhesives , K. L. Mittal (ed.), Scrivener Publishing LCC, Беверли, Массачусетс. DOI: 10.1002 / 9781119162346.ch5

Со, Х. Дж., И Сон, Д. У. (2015). «Оценка опасности продуктов сгорания из материалов интерьера», Fire Sci.Англ. 29 (4), 49-56.

Со, Х. Дж., Ким, С., Ха, В., Пак, К. У., Ли, Д. Р., Сон, Д. В., и Ким, Ю. С. (2016). «Повышение огнестойкости материалов на основе древесины с использованием материалов на основе углерода», J. Therm. Анальный. Калорим. 123 (3), 1935-1942 гг. DOI: 10.1007 / s10973-015-4553-9

Зимпелькамп (2017). «Изоляционные плиты из древесного волокна» (http://www.siempelkamp.com/index.php?id=800), по состоянию на 26 мая 2018 г.

Сиккема Р. и Набуурс Г. Дж. (1995).«Использование леса и древесины в углеродном балансе: сокращение выбросов углерода за счет использования изделий из древесины», в: Исследования в области экологических наук , С. Цвервер, R.S.A.R. ван Ромпей, M.T.J. Кок, М. Берк (ред.), Эльзевир, Амстердам. DOI: 10.1016 / S0166-1116 (06) 80141-X

Сон Д. и Канг С. (2014). «Горючие свойства древесины для использования внутри помещений (I)», J. Korean Wood Sci. Technol. 42 (6), 675-681.

Sonderegger, W., and Niemz, P. (2012). «Тепловой поток и поток влаги в мягких древесноволокнистых плитах», евро.J. Wood Wood Prod. 70 (1-3), 25-35. DOI: 10.1007 / s00107-010-0498-7

Steico (2017). «Изоляция из древесного волокна» (http://www.steico.com/en/products/wood-fibre-insulation), по состоянию на 8 октября 2018 г.

Свит, М. С. (1993). Огнестойкость древесины: методы испытаний и антипирен , Департамент сельского хозяйства США, Лаборатория лесных продуктов, Мэдисон, Висконсин.

Статья подана: 16 апреля 2019 г .; Рецензирование завершено: 3 июня 2019 г .; Доработанная версия получена: 4 июня 2019 г .; Принял; 5 июня 2019 г .; Опубликовано: 20 июня 2019 г.

DOI: 10.15376 / biores.14.3.6316-6330

Architects приносят европейскую изоляцию из древесного волокна в США

Избыток мягкого древесного волокна в штате Мэн, создаваемый закрытыми бумажными фабриками, делает штат идеальным местом для завода, который может производить изоляционные плиты из дерева, заявляет архитектурно-строительная фирма из Белфаста, и она пытается найдите европейского производителя, который разделяет это видение.

GO Logic, специализирующаяся на энергоэффективных зданиях, сообщает, что ведет переговоры с неизвестными компаниями, производящими изоляционные плиты на основе древесины в Европе, где продукт уже используется в коммерческих целях.Планируется, что в течение двух лет здесь будет работать завод.

Два руководителя GO Logic также посетили конференцию по доступному жилью 3 и 4 августа в Филадельфии. Один из них, соучредитель GO Logic Мэтт О’Малия, был приглашенным спикером и обсудил усилия компании. Они также планировали согласовать обязательства с розничным продавцом в районе Нью-Йорка по доставке продукта, а также с некоторыми подрядчиками и сборщиком сборных конструкций. Это очень важно для привлечения финансирования.

GO Logic также вела переговоры с лесозаготовительной компанией штата Мэн, которая может быть источником отходов лесопиления, а также с семейным лесным складом с девятью магазинами на среднем побережье штата Мэн.

Взятые вместе, эти действия являются еще одним примером того, как предприятия смотрят на заброшенные участки бумажной фабрики штата Мэн и избыточные мощности по заготовке древесины, чтобы создать новые возможности. Другие усилия включают биотопливо, сельское хозяйство и производство электроэнергии.

Утепление стен дома – стандартная практика. Но подрядчики все чаще добавляют изоляционный слой к внешнему виду. Это связано с тем, что требования к энергосбережению становятся более строгими в строительных нормах и правилах, и зачастую невозможно или экономически неэффективно выполнить их, установив дополнительную изоляцию в полостях стен.

Эта тенденция привела к тому, что все больше зданий покрывают листами жесткой теплоизоляции, в основном из пенопласта на нефтяной основе. Но хотя пенопласт доминирует на американском рынке, растет интерес к продуктам, которые являются экологически безопасными и более безопасными для окружающей среды.

Этот рыночный потенциал побудил GO Logic создать новую дочернюю компанию – GO Lab Inc., которая, помимо прочего, занимается разработкой собственных изоляционных плит на основе древесины.

«Изоляционный картон станет более важным продуктом, – сказал Джошуа Генри, президент GO Lab.«Мы думаем, что у нас очень удачный момент с точки зрения рынка изоляционных материалов и деревообрабатывающей промышленности в штате Мэн».

Генри, который отправился с О’Малией на конференцию, является химиком и инженером по материалам, а также бывшим профессором Колледжа Бейтса и Университета штата Мэн. Этим летом он будет в лаборатории UMaine, чтобы проверить комбинации древесных волокон, вдавленных в изоляционную плиту, на изоляционные свойства и прочность.

Университет уже является центром экспериментов со способами превращения древесного волокна в высокоэффективную изоляцию.Компания Revolution Research Inc., основанная бывшими студентами Университета Мэйна при помощи государственных грантов, использовала нанотехнологии для разработки изоляционной потолочной плитки из древесного волокна Arbotile. Генри сказал, что процесс, над которым он работает, не так технически продвинут, как Arbotile, но он ближе к коммерческому производству, потому что он похож на то, что используется для производства изоляционных плит сегодня в Германии и Швейцарии.

Этот продукт часто называют ДВП низкой плотности. Например, немецкий производитель Gutex на протяжении десятилетий производит изоляцию из древесноволокнистых плит из еловой и пихтовой стружки и стружки лесопильных заводов, которые являются богатым ресурсом в штате Мэн.ДВП Gutex используется для обшивки стен и крыш. Материал пропускает водяной пар изнутри и сохраняет полость стены сухой, что и необходимо строителям.

Изоляционные характеристики в первую очередь оцениваются по R-значению, показателю того, насколько хорошо материал замедляет теплопередачу. Чем выше значение R, тем лучше изоляция. Gutex имеет коэффициент сопротивления 3,7 на дюйм.

В Соединенных Штатах часто можно увидеть внешние стены, обшитые розовым экструдированным пенополистиролом производства Owens Corning с оценкой R-5 на дюйм, или листами жесткого пенопласта от Dow Chemical, которые имеют R-значение 6.5 на дюйм. Оба блокируют влагу.

Хотя пена имеет более высокие изоляционные свойства, по словам Майка Байрама, который возглавляет отдел продаж товаров для наружного применения в компании Viking Lumber в Холдене, привлекательной альтернативой может быть изготовленная из экологически чистых материалов изоляционная плита, которая будет конкурентоспособна по стоимости с пеной.

Компания Viking, у которой есть магазины от Милбриджа до Дамарискотты, заинтересована в работе GO Lab. Байрам сказал, что покупатели часто спрашивают об экологически чистых продуктах местного производства.

«Мы хотели бы, чтобы такой продукт появился на рынке», – сказал он.«Я думаю, что со временем он может заменить пену».

ПЕРЕМЕННЫЙ РЫНОК

По мнению Стива Константино, владельца компании Performance Building Supply в Портленде, этот переход может занять время, потому что подрядчики могут медленно менять свои методы работы.

«Я устал привозить и продавать товары, о которых никто не знает», – сказал он.

Но и Константино, и Байрам говорят, что поток новых строительных продуктов, конкурирующих за внимание в наши дни, ускорил темпы принятия, особенно в отношении энергии и качества воздуха в помещениях.Константино отметил, что краски с низким или нулевым выбросом летучих веществ были новинкой несколько лет назад. Сегодня их продают все крупные производители.

Константино сказал, что, по его мнению, производство изоляционных материалов из ДВП идеально подходит для штата Мэн, но для того, чтобы продукт стал массовым, его нужно продавать в крупных магазинах товаров для дома, таких как The Home Depot и Lowe’s.

«Мы очень далеки от этого», – сказал он.

На данный момент Генри и его команда сосредоточены на привлечении производителя и дистрибьюторской сети.Им также необходимо объяснить потенциальным инвесторам, почему штат Мэн лучше, чем штаты с более низкими затратами на электроэнергию и налоговыми ставками.

«Все, с кем мы разговариваем в сфере финансов и венчурного капитала, спрашивают:« Почему Мэн? »- сказал он.

Один из аргументов, по словам Олдена Роббинса, вице-президента Robbins Lumber в Сирсмонте, заключается в том, что Мэн имеет сильную узнаваемость бренда на Северо-Востоке. Его компания производит различные сосновые доски и строит электростанцию, которая будет использовать древесные отходы для сушки пиломатериалов и выработки электроэнергии для продажи.Но Роббинс сказал, что его собственность также может быть площадкой для завода по производству изоляционных материалов из древесноволокнистых плит, и что он был бы заинтересован в продаже продукта через оптовое торговое подразделение, которое компания ведет в штатах Мэн и Новая Шотландия.

«Я думаю, что у такого продукта есть большой потенциал», – сказал он.

Древесная пена – новый изоляционный материал?

Древесная пена предлагает возобновляемую, экологически чистую изоляцию Раствор

На международном уровне строительные нормы и правила требуют повышения энергоэффективности и экологичности, часто за счет требований по сокращению выбросов углекислого газа.Изоляция стен и крыши является ключевым фактором снижения энергопотребления и эксплуатационных расходов.

Обычно используемые изоляционные материалы включают вспененные пенопласты, вспененные панели или волокнистые войлоки на основе нефтехимических пластмасс. Доступные по цене и простые в производстве, это хорошие изоляторы, но они не особенно экологически чистые, а их исходные материалы не подлежат возобновлению.

Исследователи из Института исследования древесины им. Фраунгофера, Wilhelm-Klauditz-Institut, WKI в Брауншвейге, разработали метод создания пены из древесных частиц.

«Наша древесная пена может использоваться точно так же, как обычная пластиковая пена для распыления, но это полностью натуральный продукт, сделанный из экологически безопасного сырья», – объясняет профессор Фолькер Толе из WKI.

Пену получают путем очень тонкого измельчения древесины до тех пор, пока мельчайшие частицы древесины не станут слизистой массой. Затем к этой суспензии добавляют газ, чтобы она превратилась в пенистую пену, которая затем затвердевает. Процесс упрочнения способствует натуральным веществам, содержащимся в самой древесине.В альтернативном методе для производства конечного продукта используются определенные химические процессы.

«Это немного похоже на выпечку, когда тесто поднимается и становится твердым в духовке», – объясняет профессор Толе. Древесная пена – это легкий базовый материал, который затем можно превратить в жесткие пенопластовые плиты и гибкие пенопласты.

Ученые из Брауншвейга в настоящее время экспериментируют с различными видами древесины, чтобы определить, какие породы деревьев являются лучшей основой для их продукта. Кроме того, они разрабатывают подходящие процессы для массового производства древесных пен в промышленных масштабах.Этот инновационный материал может также использоваться в других областях, помимо изоляции, таких как упаковка. Упаковочные материалы из пенополистирола в долгосрочной перспективе могут стать альтернативой пенополистиролу.

Подробнее здесь: http://www.fraunhofer.de/en/press/research-news/2014/march/effective-thermal-insulation.html

Удовлетворение потребностей R-Value с деревянной изоляцией

Энергетические требования для зданий постепенно становятся более строгими. Единицы сопротивления тепловому потоку (R-фактор) теперь согласованы с картами U.С. по климатической зоне, с минимальными значениями от R = 20 для теплого климата до R = 40 для экстремально холодного климата. R-значения на дюйм для обычно используемых кровельных изоляционных плит варьируются от 2,7 для древесного волокна, перлита и пеностекла до 5 для экструдированного полистирола и 5,6 для изоплат.

Соответствие обязательным значениям R
Если, например, вам нужно значение R, равное 25, вам потребуется от 9 дюймов для перлита (!) До 4,46 дюймов толщины для изоплат. Чтобы найти необходимое значение R, см. Таблицу климатических зон и карты выше.

Имеет ли значение толщина?
В коммерческой конструкции крыши толщина деревянных гвоздей, используемых по периметру крыши, должна соответствовать толщине теплоизоляции (см. Иллюстрации выше). Однако 1 дюйм не всегда означает 1 дюйм.

Почему?

Все слышали о 2×4, но мало кто понимает, что фактическая высота и ширина 2×4 действительно где-то около 1 1/2 x 3–1 1/2 дюйма, в зависимости от сухости материала и методов фрезерования.Точно так же 1x («один за другим») имеет толщину всего около 3/4 дюйма, согласно Википедии. На всякий случай умножьте требуемую толщину в дюймах на 1,5. Это означает, что для изоляции с высоким коэффициентом сопротивления теплопередаче, такой как isoboard, вам действительно потребуется 6,7 дюйма пиломатериалов, а не 4,46 дюйма. Это много древесины, плюс металлическая кромка крыши должна выступать ниже открытого гвоздя. Page

Обновления обработанной древесины в кровле
До недавнего времени стандартной защитной обработкой для кровельных гвоздей был арсенат хрома-меди (CCA).До этого это был креозот, тоже токсичный материал. Если необработанный деревянный гвоздезабиватель развалится во время эксплуатации, крыша может быть уязвима для ветра.

Превосходное эссе по этой теме можно найти в книге «Металлические кровельные и стеновые панели, контактирующие с обработанной пиломатериалом» , опубликованной Ассоциацией металлических конструкций здесь.

В этой статье MCA предлагает «использовать полимерный мембранный материал в качестве барьера между металлической панелью и деревом.В таких типах установок выбор совместимых металлических крепежных элементов также имеет решающее значение для целостности металлической крыши или стены ». В нем также отмечается, что производители новейших химикатов для защиты древесины рекомендуют не использовать неокрашенные оцинкованные панели или листовые панели Galvalume и алюминий в прямом контакте с этим типом древесины.

В дополнение к MCA Национальная ассоциация кровельных подрядчиков (NRCA) также обновила свои рекомендации по использованию обработанной древесины.NRCA признает отсутствие долговременной коррозионной стойкости новых пиломатериалов, обработанных консервантами, при контакте с металлическими крепежными деталями, панелями и окладом. Их рекомендации включают следующее:

  • Алюминиевые крепежные детали, элементы крепления и аксессуары не должны использоваться в прямом контакте с обработанной древесиной. Четвертичная обработка древесины щелочной медью несовместима с алюминием.
  • Металлические элементы без покрытия и окрашенные металлические элементы и аксессуары, за исключением нержавеющей стали серии 300, не должны находиться в прямом контакте с обработанной древесиной.Могут использоваться металлические изделия, за исключением нержавеющей стали, если они отделены от обработанной древесины прокладкой или барьером, например однослойной мембраной или самоклеящимся полимерно-модифицированным битумным материалом.
  • NRCA также заявляет: «Во многих случаях использование необработанной древесины строительного качества подходит для использования в кровельных сборках в качестве блокирующих элементов или гвоздей при условии, что приняты разумные меры для обеспечения того, чтобы необработанная древесина оставалась достаточно сухой при хранении. услуга. В тех случаях, когда конкретная деталь конструкции предусматривает вторичные средства гидроизоляции, NRCA теперь считает использование необработанной древесины строительного качества приемлемой заменой обработанной древесины.”

Распылитель для экономии
Как оценить жизнеспособность изоляции напыляемой пеной для вашей крыши.

5 шагов для продления срока службы крыши
Ключи к успешному внутреннему управлению кровлей.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

➤