Гнутоклееный брус своими руками: инструкция как согнуть доску своими руками, фото и видео

Гнутые балки из клееного бруса

Владельцев частных домов и загородных участков, не устраивает традиционный вариант формы кровли и стандартные размеры построек. Древесина предоставляет очень обширные возможности для строительства, и одна из них – постройка куполообразных сооружений при помощи гнутых конструкций, которые дают возможность создавать наиболее необычные и оригинальные очертания зданий с применением криволинейных поверхностей. Помимо этого, гнутоклееный брус имеет еще многие дополнительные преимущества.

Изготовление гнутых балок из бруса. Этапы:

Сферы использования гнутых балок из клееного бруса в строительстве

Этот материал применяют не только в жилом строительстве, но и при постройке промышленных и хозяйственных сооружений.

Гнутые балки расширяют горизонты в сфере проектирования и выполнения конструкций, позволяя решать такие задачи как:

• Дерево устойчиво к разным факторам воздействия, по этой причине конструкции из гнутоклееного материала используют для возведения складов.

• Гнутый брус дает возможность реализовать перекрытие между стенами с большим расстоянием, поскольку из него производят фермы, балки и прочие разновидности конструкций для установки кровли. Это позволяет строить здания, склады и постройки для содержания животных в больших фермерских хозяйствах и прочие сооружения, которым необходима большая площадь.

• Самый распространенный вариант применения: гнутая балка из клееного бруса – материал для постройки куполов и кровель необычной формы.

• Данный материал используют при строительстве теплиц и парников, поскольку с его помощью можно выполнять устойчивые и прочные конструкции подходящей формы и большой площади.

• Гнутый клееный брус позволяет строить и небольшие архитектурные сооружения.

Купольное строение крыши не только красиво и необычно с эстетической стороны, но и имеет ряд дополнительных преимуществ. На такой кровле не будет накапливаться снег, она слабо нагревается от солнца и не несет большой нагрузки на стены. Неудивительно именно такой тип крыши используется с древних времен.

Изготовление гнутых балок из клееного бруса

Как согнуть древесину без появления трещин, а сам материал, чтобы принял требуемую геометрическую форму? Создание гнутого бруса происходит в промышленных условиях, однако с другой стороны подобную работу можно выполнить собственноручно.

Выгибание древесины – это довольно сложный технологический процесс, требующий воздействия сразу нескольких факторов. Данная работа нуждается в определенных навыках и строгом соблюдении технологии, а иначе изделие станет непрочным и долго не прослужит.

Обычно для изготовления гнутых конструкций применяются лиственные породы дерева, поскольку они более пластичны и легко подвергаются обработке. Наиболее популярными породами являются дуб, клен, ольха, ясень и другие.

Хвойные породы используются крайне редко. Большинство гнутых заготовок для мебели и для прочих изделий производят из березового шпона. Такие материалы составляют примерно 60% всех гнутоклееных заготовок. Инструкция по сгибанию древесины:

Основы технологии производства гнутых компонентов

Основой в сгибании клееного бруса становится гидротермическая обработка – одновременное воздействие высокой температуры и пара.

Подобная обработка увеличивает пластичность древесины, в результате чего она получает повышенную гибкость и может менять ее форму, не вызывая при этом каких-либо повреждений самой структуры материала.

Высокие пластические способности дерево получает тогда, когда его влажность доходит до 30%, а температура в сердцевине заготовки – 100^о. Добиться подобных показателей в домашних условиях крайне непросто, тем более что процесс пропаривания должен быть длительным. Брус, который обладает сечением 3,5 см нужно пропаривать не менее 1,5 часов, чтобы он достиг необходимого показателя гибкости.

Схема изготовления:

• Заготовка помещается на шину и тщательно крепится, после чего она пропаривается необходимое время. Их снабжают специальными прямоугольными или коническими пропилами, позволяющими древесине выгнуться.

• Подготовленный материал сгибают до требуемой кривизны при помощи пресса и шины.

• Заготовка, все еще прикрепленная к шине отправляется в сушку, где получает нужный уровень влажности, подходящий для строительных работ.

В результате, заготовка получает требуемый радиус кривизны, и ее можно применять и для изготовления, и для строительства деревянных компонентов внутреннего интерьера. Брус гнутоклееный изготавливают, совмещая одновременно два процесса: ламели изгибаются и сразу же склеиваются в один блок.

В результате, материал сохраняет все положительные качества и характеристики клееного бруса, приобретая особую форму. Технология дает возможность создавать самые разнообразные конструкции и формы с разным радиусом изгиба.

Возможно Вам будет также интерестно:

Гнутые балки из клееного бруса: применение в строительных

Многих обладателей частных домов, не устраивает классическая форма крыш и стандартные размеры построек. Дерево предоставляет много возможностей строительства, и одна из них – возведение куполообразных сооружений посредством гнутых конструкций, каковые разрешают создавать самые уникальные и необыкновенные очертания зданий с применением криволинейных поверхностей. Также, гнутоклееный брус владеет еще многими дополнительными преимуществами.

Сферы применения гнутых элементов из дерева в строительных работах

Данный материал используется не только в жилом постройке, но и при возведении хозяйственных и промышленных сооружений.

Гнутый брус расширяет горизонты в сфере проектировки и воплощения конструкций, разрешая решать следующие задачи:

• Гнутый брус разрешает реализовать перекрытие громадных расстояний между стенками, поскольку из него делают балки, фермы и другие разновидности конструкций для монтажа кровли. Это разрешает возводить склады, здания для содержания животных в больших фермерских хозяйствах и иные сооружения, которым требуется громадная площадь;
• Дерево устойчиво к разным факторам действия, исходя из этого конструкции из гнутоклееной древесины используют для постройки складов;

Обратите внимание! Потому, что дерево, пропитанное особыми составами, не гниет и совсем не подвергается коррозии, оно делается кроме того более надежным, чем металл.

• Данный материал применяют при возведении теплиц и парников, поскольку с его помощью возможно создавать прочные и устойчивые конструкции эргономичной формы и громадной площади;
• Самый популярный метод применения: гнутый клееный брус – материал для кровель необыкновенной формы и куполов;

• Гнутый клееный брус позволяет строить и малые архитектурные сооружения: красивые беседки из бруса с купольной крышей станут хорошим украшением для участка, они смотрятся уникально и необычно.

Купольное строение кровли не только необычно и красиво с эстетической стороны, оно выгодно и по другим обстоятельствам. На таковой крыше не будет скапливаться снег, она весьма слабо нагревается от солнца и не формирует громадной нагрузки на стены. Неслучайно как раз таковой тип кровли используется с старейших времен.

Изготовление гнутых конструкций

Как согнуть брус, дабы древесина не дала трещин, а сам материал принял нужную геометрическую форму? Изготовлением гнутого бруса занимаются в промышленных условиях, но иначе такую работу возможно попытаться выполнить и своими руками.

Выгибание древесины – это достаточно сложный технологический процесс, при котором древесина подвергается действию сходу нескольких факторов. Эта работа требует определенного навыка и строгого соблюдения технологии, в противном случае изделие окажется весьма непрочным.

В большинстве случаев для изготовления гнутых форм употребляются лиственные породы дерева, поскольку они более пластичны и легче подвергаются обработке. В качестве основных пород употребляются дуб, ольха, клен, ясень и т.д.

Хвойные породы для этого используются очень редко. Солидную часть гнутых заготовок для мебели и для других изделий изготавливают из березового шпона, таковой материал образовывает около 60% всех гнутоклееных заготовок. Примерная инструкция по сгибанию древесины выглядит следующим образом:

Базы технологии изготовления гнутых элементов

Базой в сгибании древесины делается гидротермическая обработка, другими словами одновременное действие пара и большой температуры.

Такая обработка увеличивает пластические свойства древесины, в следствии чего она получает повышенную гибкость, и возможно поменять ее форму, не вызывая наряду с этим повреждений самой структуре материала.

Самые высокие пластические свойства древесина получает тогда, в то время, когда ее влажность достигает 30%, а температура в сердцевине заготовки – 100 градусов. Добиться таких показателей дома непросто, тем более что пропаривание должно быть долгим. Брус, имеющий сечение 3,5 см нужно пропаривать не меньше 1,5 часов, дабы он стал гибким.

Схема изготовления гнутого бруса

• Заготовку помещают на шину и шепетильно прикрепляют, по окончании чего пропаривают нужное время. Заготовки снабжают особыми коническими либо прямоугольными пропилами, каковые разрешат древесине изогнуться;

• Подготовленный материал сгибают до успехи нужной кривизны посредством шины и пресса;
• Все еще прикрепленная к шине заготовка отправляется в сушку, где она получает влажность, подходящую для строительных работ.

В следствии, заготовка получает необходимый радиус кривизны, и ее возможно применять и для постройки, и для изготовления деревянных элементов внутреннего интерьера. Гнутоклееный брус изготавливают, совмещая два процесса: ламели изгибаются в этот самый момент же склеиваются в единый блок.

В конечном счете, материал сохраняет все положительные качества клееного бруса, получая наряду с этим особенную форму. Технология разрешает создавать различные формы с разным радиусом изгиба.

Заключение

Гнутый брус – это необыкновенный стройматериал, который разрешает создавать различные архитектурные сооружения. Ее изготовление подразумевает трудоемкий процесс, что и растолковывает достаточно большую цену. Посредством гнутого бруса вероятно изготовление купольных крыш – старого и вместе с тем весьма уникального сооружения.

как изготовить клееный брус своими руками.

Самостоятельное производство клееного бруса позволяет решить множество проблем в доме, начиная с ремонта или реставрации мебели, и заканчивая крупными строительными или отделочными работами. Мне могут возразить, зачем клеить брус самому, если можно купить готовый? Отвечаю: не всегда клееный брус нужен в больших объемах, особенно при мелких работах, не всегда можно купить брус нужного размера, обычно продают брус стандартных размеров.

На самом деле почти невозможно купить брус с необходимыми параметрами. Например, если нужен крепкий брус (как конструктивный элемент), но при этом внешние поверхности бруса должны быть мягкими (например, будут подвергаться обработке: резьба по дереву, рельефная отделка и т. д.). Эта статья поможет вам научиться изготавливать клееный брус самостоятельно.

Несколько важных замечаний

1. Правильно изготовленный клееный брус по своим конструкционным, механическим и прочим параметрам превосходит цельный брус, изготовленный из того же дерева и с такими же размерами.
2. Современные клеевые составы для дерева, в случае их правильного применения, позволяют получить клеевой шов более прочный, чем само дерево. Я как-то хотел оторвать приклеенный брусок к столешнице. Дело кончилось тем, что сам брусок расщепился по длине, но в месте клеевого соединения не отстал ни на йоту.
3. Во многих случаях (в том числе в домашних условиях городской квартиры) изготовить клееный брус можно без использования специального дорогостоящего инструмента, если для его производства использовать покупные детали (половые рейки, доски).

Прежде чем перейти непосредственно к технологии изготовления клееного бруса, рассмотрим некоторые определения.

На рисунке ниже показаны основные детали клееного бруса и способы их соединения. На самом деле способов соединения много больше, но на рисунке указаны наиболее простые в изготовлении в домашних условиях. Важным условием для бруса является взаимное расположение годовых колец, ламели должны быть склеены таким образом, чтобы их взаимное расположение в изготавливаемом брусе было разнонаправленным у смежных ламелей. В этом случае, брус будет наименее подвержен короблению.

Технология изготовления клееного бруса в домашних условиях

Необходимые инструменты (перечень инструмента, конечно, зависит от того, какой брус вы хотите изготовить):

• Ножовка или двуручная пила
• Струбцины
• Строгальный инструмент (рубанок, электрорубанок, циркулярная пила)
• Фрезерный станок (циркулярная пила со сменяемыми фрезами), желательно, но не обязательно
• Шлифмашинка ленточная, желательно, но не обязательно
• Кисти малярные, щетки волосяные, синтетические
• Разметочные инструменты (рулетка, стальная метровая линейка, угольник и т. д.).

На фото представлен инструмент, без которого точно не обойтись (набор струбцин).

Необходимые материалы:

• Пиломатериалы (доски, брус, рейки)
• Клей по дереву или универсальный
• Растворитель 646 (ацетон) — для обезжиривания.

Технология изготовления клееного бруса будет рассмотрена на примере производства клееного бруса для изготовления оконных коробок дома.

Требования к исходному материалу. Применяемый пиломатериал должен быть сухим и здоровым. В данном случае я использовал брус из сосны и лиственницы (100 на 100 мм), который хранился под навесом, т. е. естественной сушки.

Нарезаем заготовки нужной длины, с припуском по 5 см с каждой стороны.

Отбираем три заготовки (ламели) для изготовления одного бруса. Что важно? Так как на первом этапе строгаются и фугуются только те канты (стороны) у ламелей, которые подлежат склеиванию, в которых будет выбираться паз, то необходимо заранее определить взаимное расположение ламелей таким образом, что бы рисунок годовых колец был разнонаправленным. Для соединения ламелей использовал соединение на шпонку. После острожки склеиваемых сторон, выбираем паз у крайних ламелей с одной стороны и у средней ламели два паза (по двум сторонам). По размерам пазов на циркулярной пиле делаем заготовки для шпонок.

После изготовления всех деталей будущего блока, для предварительной оценки, подгонки собираем брус на «сухую», без клея.

Подготовка склеиваемых поверхностей важная операция. В зависимости от применяемого клея порядок подготовительных действий может меняться (см. инструкцию на упаковке клея). Но основные операции, как правило, все же однотипны. Обычно необходимо:

• Сопрягаемые поверхности обработать наждачной бумагой или, что удобнее, шлифмашинкой.
• Обеспылить поверхность щёткой или пылесосом.
• Обезжирить (я использовал растворитель 646 и кисть), дать просохнуть.
• Все изготовленные детали (места стыков) обработать огнебиозащитой, за два раза с промежуточной сушкой.

После выполнения этих операций можно приступать к склеиванию бруса.

Склеивание бруса

Склеивание бруса процесс наиболее ответственный. Здесь особо важно правильно выбрать клей. Т. е в зависимости от того, где (на улице, в помещении) в каких условиях (влажность, температура) будет использоваться будущее изделие, а также в зависимости от требований к внешнему виду клеевого соединения (цвет клея) необходимо выбирать соответствующий клей. Сейчас на рынке проблем с выбором клея практически нет.

Технология склеивания зависит от выбранного клея и обычно также указывается на упаковке. Как видно на фото, клей имеет жёлтый цвет (вопрос цвета для меня не был принципиальным), клей предназначен для использования при наружных работах, по дереву, рисунок годовых колец у бруса разнонаправленный. Дефекты и сколы по краям бруса будут удалены при чистовой обработке бруса. После склеивания для сжатия и фиксации склеиваемых деталей я использовал струбцины.

Сушка клеевого соединения должна выполняться в соответствии с рекомендациями производителя клея. Как правило, необходимо соблюсти следующие условия:

• Следует избегать прямого воздействия на изделие солнца и воды (я, к примеру, сушил под навесом)
• Соединяемые детали должны быть сильно прижаты по склеиваемой плоскости
• Время сушки должно быть выдержано в соответствии с рекомендациями производителя.

Упомяну еще одну нестандартную (необязательную) операцию. С учётом того, что клееный брус создавался для изготовления оконных блоков, а силовые воздействия при выполнении конопатных работ при монтаже оконных блоков — не маленькие. Решил дополнительно усилить конструкцию бруса установкой на шканты. Шканты использовал самодельные из дуба, диаметром 22 мм, с использованием в нижней части шканта отверстия под конусный клин (шкант встаёт в распор на клин — при забивании). Сначала засверлил отверстия. Шканты и конусный клин сажал на клей. Забивал шканты кувалдочкой.

Завершающие операции при изготовлении клееного бруса

Тщательно просушив изделия, окончательно обрабатываем клееный брус. В частности, строгаем брус. При строгании нужно выдержать одинаковые размеры для всех брусьев, размеры бруса в чистоте (в сечении) — 90 на 275 мм. Далее обрабатываем склеенный брус со всех сторон огнебиозащитой, два раза.

Готовый склеенный брус представлен на фото ниже (вид с торца и вид сбоку).

Замечание

Что бы не зацикливаться на слове БРУС, нужно добавить, что данная технология вполне применима при изготовлении и других деталей. Я, например, для изготовления столешницы для компьютерного стола использовал покупную половую доску, из которой и клеил щит.

Совет: При изготовлении небольших заготовок (для ремонта мебели) или небольших конструкций (навесные полочки, ящички) когда делать пазы или четверти несподручно, или у вас нет такой возможности, часто склеивание делают на гладкую фугу. В этом случае, для более надежного склеивания и фиксации, очень поможет набор центровых маркеров. Советую купить. Купить маркеры можно в строительных магазинах, стоят они копейки, а помогают замечательно. Крупные маркеры, на фото справа, самодельные, выточенные на токарном станке, используются при более крупных работах.

Буду рад, если статья окажется вам полезной!

от кругляка до сложной геометрической конструкции

Изготовление изящных гнутых деревянных конструкций считается верхом столярного и плотничного мастерства. Гнутые балки и пространственные формы из древесины широко использовалась в средневековье при постройке деревянных судов и возведении куполов храмов. Расцвет применения фигурной обработки древесины в домостроении отмечен при застройке северной столицы в петровские времена. При первой – деревянной, застройке Санкт-Петербурга, искусно выделанные гнутые балки и фигурно изогнутые конструкции широко использовались при строительстве дворцов и домов знати.

От «кругляка» до гнутоклееной балки

В XIX деревянные конструкции и балки со сложной геометрией стали изготавливать промышленным способом, применяют различные технологии производства гнутых компонентов:

• Гнутье холодным способом,
• Пропаривание,
• Склеивание.

Помпиду-Мец

Фигурные деревянные балки различного вида используют в современном культурно-бытовом строительстве и при создании малых архитектурных форм. Примером деревянного зодчества с применением изогнутого клееного бруса может служить французский Национальный центр искусства и культуры имени Жоржа Помпиду в Меце, а в России – проект реконструкции Троице-Измайловского собора в Санкт-Петербурге. Гнутый брус используют частные застройщики при возведении элитного жилья и домов, из фигурных балок делают крыши под мансарды и веранды оригинальной конструкции.

Холодное гнутье

Холодное искривление выполняют с помощью нанесения надрезов на заготовках в местах изгиба, пропилы делают на глубину от 2/3 до 3/4 толщины заготовки. Радиус изгиба зависит от толщины пропилов и эластичности древесины. Для работы используют древесину естественной влажности, большей эластичностью обладают бук, дуб и береза, менее эластична ель и сосна. По этой причине пиломатериал из смолистых и мягких хвойных пород для гнутья используют реже.

Пропилы в доске различного сечения

Холодным гнутьем изготавливают несущие гнутые балки для мансард и веранд, с помощью гнутых конструкций возводят ажурные навесы и беседки.

Гнутые балки можно изготовить своими руками в домашних условиях. Пропилы в заготовке делают циркулярной пилой, главное условие – глубина пропилов должна быть одинаковой. Нужную конфигурацию можно задать с помощью струбцин, процесс сушки древесины естественным путем до влажности 18-22% займет до 30-40 суток. После завершения процесса заготовка устойчиво сохраняет форму.

Недостатком является частичная потеря прочности из-за нарушения целостности волокон в пропилах, конструкции надо делать более массивными.

Гнутье пропаренной древесины

При массовом изготовлении гнутых конструкций используют способ пропаривания, обработанное паром древо приобретает пластичность, легко принимает изогнутую форму и сохраняет ее после остывания. Пропаривание осуществляется в специальных камерах, если заготовку надо согнуть в одном месте, обработке подвергается только это участок. Некоторые производители вываривают детали в растворах, содержащих пластификаторы. Горячую заготовку загибают на шаблоне требуемого радиуса и сушат.

Для такого способа обработки пригодна древесина различных пород с прямолинейным расположением волокон, проводится предварительная отбраковка по наличию сучков, трещин и гнили. Заготовки, полученные из центральной – ядровой, части ствола более плотные и менее пригодны для обработки паром. Процесс вываривания и сушки определяется техническими условиями, нарушения могут привести к растрескиванию. Устойчивую форму заготовка принимает после 24 часов интенсивной сушки в сушильной камере. Высушенная деталь надежно сохраняет форму.

Пропаривание является эффективным методом смягчения и пластификации древесины, после обработки пиломатериал легко деформируется и используется для изготовления гнутых балок и изделий со сложной геометрией. Такой способ позволяет реализовать проекты арочных конструкций с использованием гнутых балок и фигурного бруса.

По такой технологии можно изготавливать мелкие детали самостоятельно, в Интернете приведены конструкции простейших парогенераторов и пропарочных камер. Специалисты предупреждают: клееный материал пропаривать нельзя, клеевой состав при нагревании разрушается.

Склеивание

Во второй половине прошлого века получила развитие технология производства большепролетных конструкций из клееного дерева, производство выделилось в самостоятельную отрасль деревообработки.

Технология основана на использовании ламелей толщиной 20 и 33 мм, деревянные полосы таких размеров эластичны и легко гнутся, могут принять любую геометрическую фигуру. Из полос-ламелей формируют пакет заготовок заданной формы, ламели изгибающим слоем укладывают на криволинейный шаблон, форма шаблона определяет вид готового изделия. Для склеивания применяют синтетический клей. Готовая гнутоклееная заготовка получается после 72-часовой выдержки под прессом в сушильной камере.

Расширение области применения материала из клееного дерева, связано с рядом преимуществ:

• По прочности и сопротивлению на изгиб превосходит цельную древесину, материал более долговечен,
• Обладает низкой теплопроводностью, после обработки антипиренами повышается огнестойкость,
• Клееная древесина не подвержена усадке,
• Пространственные формы из гнутых балок и фигурного бруса легко монтируются.

Примером использования клееных фигурных балок стал крытый ледовый каток в Кронштадте.

Что такое гнутый клееный брус? Разбираем подробно историю, применение и производство

Купить клееный гнутый брус или отправить заявку вы можете по email [email protected] или телефону +78126485435

Сегодня клееный брус – распространенный материал для строительства домов, бань, декоративных сооружений на дачных и приусадебных участках. Но в продаже в основном классическая форма – прямой пиломатериал с профилем для соединения венцов между собой.

А ведь существует и такой вид клееного бруса, как гнутый. Изготовление его несколько сложнее, поэтому приобрести у компании-изготовителя 2-3 единицы не получится, заказ (особенно по собственному проекту) – от 1 куба. С помощью такого материала создают уникальные архитектурные сооружения – беседки и дома в форме шатра, закругленные эркеры и полукруглые лоджии.

Немного истории

Подобие клееного пиломатериала распространено в строительстве довольно давно, но окончательный вид изогнутый пиломатериал прессованный с применением клея принял к 1890 году – плотник Отто Хетцер из Германии использовал казеиновый клей и придал конструкциям пространственность путем выгибания элементов.

Широкое применение несущих клееных деревянных конструкций в Европе началось с середины XX века (1960-1970), именно тогда промышленность стала выпускать множество прочных и надежных клеев для скрепления ламелей в единый монолит.

Клееный брус применялся при реконструктивных работах в Троицком соборе в Санкт-Петербурге.

Интересный факт: первые составные несущие балки из ламелей соединялись при помощи клиньев и стяжек, без всякого клея. При этом их прочность позволяла выдерживать большие нагрузки. Идея соединения брусьев посредством клина принадлежит Ф. Делорну, он использовал эту технологию для строительства арочных частей дворцовых зданий.

На сегодняшний день клееный брус с изгибом используют в домостроении, возведении аквапарков и других крупных конструкций шатрового типа.

Изготовление балок и бруса изогнутой формы

В России такое производство слабо распространено, поэтому долгое время при необходимости использования гнутых балок или клееного бруса умельцы обходились собственными силами. До сих пор на строительных форумах находится минимум 3 технологии самостоятельного изготовления изогнутого клееного бруса различного сечения, причем каждый способ имеет модификации, продуманные любителями столярных и плотницких работ.

Ваймы

Простейшие столярные приспособления, выполняющие роль струбцин помогут удержать ламели в нужном положении до полного отвердения клея. Изготавливают их своими руками практически из подручных материалов. Хорошо подойдут для изготовления бруса или балок с небольшим изгибом без распаривания ламелей. Заготовки вырезаются сразу с нужным градусом искривления после чего собираются на клей и зажимаются ваймой.

Распаривание

В этом случае ламели выгибаются до нужного состояния после обработки кипятком или паром. Способ сложнее, чем предыдущий, ведь потребуется базовое оборудование и мастерская. Суть метода заключается в распаривании деревянных заготовок – ламелей, и дальнейшей их фиксации на шаблоне нужной формы. После высыхания и остывания древесина сохранит полученную форму. Тогда приступают к склейке бруса.

К плюсам метода относят возможность изгибания даже твердых пород дерева – дуба, лиственницы, карельской березы.

Изготовление гнутого бруса в заводских условиях

Удобное и простое решение – просто закажите необходимое количество изделий с выбранными параметрами у специалистов. Высокая точность оборудования, решение даже самых сложных задач и использование только сертифицированных безопасных клеевых систем – основные достоинства заказа изделий на заводе.

Применение изогнутого клееного бруса и балок в частной застройке

Если взглянуть на проекты, которые предлагает большинство строительных компаний, то становится ясно, что гнутые клееные элементы там вряд ли потребуются. А вот индивидуальные эскизы предполагают нестандартный подход.

Изогнутые опорные балки применяют:

• для сооружения несущих конструкций шатровых крыш;
• строительства беседок;
• возведения крупных сооружений шатрообразной формы – аквапарков, планетариев, развлекательных центров.

В частной застройке кроме шатровых крыш опорные балки мало где применимы, а брус изогнутой формы выбирают для сооружения полукруглых эркеров, лоджий и балконов, архитектурных элементов требующих плавных форм.

Как согнуть брус дугой – TagilMaster.ru

Гнутье древесины холодным способом

Гнутье — это один из методов изготовления красивых и прочных деталей из древесины, например, для мебели. Домашнему мастеру вполне под силу освоить такую технологию, Гнутая деталь значительно прочнее выпиленной, на ее изготовление расходуется меньше древесины, а на выпиленных поверхностях получаются полуторцевые и торцевые срезы, усложняющие дальнейшую обработку и отделку деталей.

Различают три способа гнутья древесины. Один из них — наиболее известный заключается в предварительной пропарке древесины с последующим приданием ей требуемой формы в мощных прессах. Этот горячий способ гнутья применяют в основном в серийном производстве, например, стульев.

Наряду с ним, особенно в домашних условиях, практикуют два других способа гнутья древесины, но уже в холодном состоянии.

Первый — гнутье цельной древесины с предварительным выполнением надрезов по изгибу.

Второй — гнутоклеение, при котором гнутую деталь получают методом давления в пресс-формах из заготовки, представляющей собой пакет из нескольких слоев промазанных клеем тонких полос древесины.

При гнутье вторым способом — с надрезами — в заготовке на глубину в 2/3-3/4 ее толщины пропиливают узкие, параллельные друг другу пазы, после чего придают заготовке желаемую форму.

Максимальный радиус изгиба зависит от глубины надрезов (и соответственно от толщины заготовок), расстояния между ними и от гибкости древесины. Надрезы производят как параллельно, так и перпендикулярно волокнам. Эту рабочую операцию выполняют с помощью торцовочной или ручной дисковой пилы с направляющим упором. Если нет специального инструмента, годится и обычная ножовка по дереву. Главное, чтобы глубина надрезов была одинаковой.

СКЛЕИВАНИЕ С ОДНОВРЕМЕННЫМ ГНУТЬЕМ

При гнутье древесины волокна на внутренней стороне сжимаются, а на внешней — растягиваются. Сжатие волокон древесина «переносит» сравнительно легко, особенно если ее предварительно пропарить. Растянуть же ее практически невозможно.

Гибкость зависит также от породы дерева и толщины заготовок. Например, твердая древесина из умеренных климатических зон — бук, дуб, ясень, вяз — поддается гнутью легче, чем тропические древесные породы (махагони, тиковое дерево, сипо и пр.). Хвойные же для этого слишком жестки.

Величину сопротивления сгибаемой древесины до момента ее разрушения определяют соотношением 1:50, т.е. радиус изгиба должен не менее чем в 50 раз превышать толщину заготовки. Например, заготовка толщиной 25 мм требует радиуса не менее 1250 мм. Чем тоньше древесина, тем проще она гнется. Поэтому там, где это возможно, целесообразно делать деталь соответствующей формы путем гнутоклеения (рис. 1).

При этом способе отдельные полосы древесины одинаковой толщины и ширины проклеивают, укладывают в несколько слоев так, чтобы их волокна были расположены параллельно, и помещают в пресс-форму, изготовленную из твердой древесины. Матрицу и пуансон пресс-формы сжимают струбцинами и оставляют пакет в таком положении, пока не высохнет клей.

Толщина склеиваемых друг с другом полос может колебаться в пределах 1-6 мм опять же в зависимости от требуемого радиуса изгиба. Для проклеивания слоев подойдет клей холодного отвердения. Если гнутоклееные заготовки предназначены для использования в наружных конструкциях, лучше всего взять водостойкий клей.

ГНУТЬЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЗАЖИМНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ПРЕСС-ФОРМ

Чтобы определить допустимую толщину подлежащих гнутью полос шпона или планок (при большей толщине древесина может сломаться), необходимо знать наименьший радиус изгиба. Больше всего древесина деформируется на внутренней стороне места изгиба. Поэтому измерять всегда нужно именно здесь.

В качестве вспомогательного приспособления целесообразно пользоваться шаблоном, который можно изготовить самому. Для определения радиуса изгиба берем обычный школьный циркуль и чертим на кальке несколько окружностей (с небольшим возрастанием их радиуса), имеющих общий центр. В итоге получаем шаблон. Прикладываем его к поверхности изгиба, например, пресс-формы и смещаем, пока не найдем подходящую окружность наибольшего диаметра. Ее радиус измеряем на шаблоне. Полученное значение делим на 50. Частное от деления и будет максимально допустимой толщиной полосы планки или шпона.

При работе с пресс-формами изгиб на наружной стороне заготовки должен быть более плавным, чем на внутренней. В этом случае чертим из одного центра две окружности, радиусы которых разнятся на общую толщину материала полос.

Труднее всего обстоит дело, когда требуется согнуть деталь сложной конфигурации с разными радиусами изгиба. Здесь изгибы для внутренней или наружной стороны заготовки можно построить свободно, если ее форма не привязана к обводам какого-либо предмета мебели.

Линию для второго пропила (первый — в начале изгиба) можно в этом случае построить так. Отмерим циркулем общую толщину склеиваемых слоев, проведем им окружность на твердом картоне, вырежем круг и приложим его в нескольких местах к линии первого пропила. При этом прикладываем круг так, чтобы он соприкасался с первой линией, и чертим его контур соответственно на противоположной стороне. Вторая линия пропила будет сквозной связью между этими вспомогательными линиями.

ТЕХНОЛОГИЯ ГНУТЬЯ С ВЫПОЛНЕНИЕМ НАДРЕЗОВ НА ЗАГОТОВКАХ

При определении числа запиливаемых на заготовке надрезов для гнутья по известному радиусу (оно зависит еще и от ширины паза и породы древесины) пользуемся вспомогательной конструкцией. Для этого берем брусок, аналогичный заготовке (рис. 2). Выпиливаем на нем один единственный надрез с глубиной в 2/3-3/4 толщины бруска. На листе бумаги проводим прямую и отмечаем на ней точку надреза.

Кладем брусок на бумагу так, чтобы его нижняя кромка до надреза совпала с прочерченной линией и отмеченной точкой места надреза, и крепим брусок струбциной к рабочему столу. Откладываем на линии и бруске расстояние требуемого радиуса b и сгибаем брусок, пока верхние кромки надреза не сомкнутся. Расстояние а между концом линии и меткой на бруске будет расстоянием между отдельными надрезами, которые можно разметить на заготовке.

Если надрезы необходимо запилить на наружной стороне заготовки, расстояние между ними и соответственно их число определяем таким же способом. Заготовку сгибаем настолько, насколько это позволяет эластичность древесины. Если пробный кусок дерева сломается, то этого можно ожидать и от закрепленной в пресс-форме заготовки.

По материалам журнала «Делаем сами»

Как согнуть дерево

• 1 Некоторые особенности работы с деревом
• 2 Нагрев в паровой коробке
• 3 При помощи химической пропитки
• 4 Способ расслоения
• 5 Пропил, как метод

Если возникла необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что проще выпилить нужный элемент в изогнутом виде, но в таком случае волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, таким образом, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Кроме того, при выпиливании получается большой перерасход материала, что нельзя сказать о способе, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, называемым лигнин. От расположения волокон зависит гибкость дерева.

Только хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства различных изделий. Однако изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, ведь сухое дерево может сломаться, что очень нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, а также основные физические свойства древесины, которые позволяют изменять ее форму и впоследствии ее сохранить, вполне реально заняться изгибанием древесины в домашних условиях.

Некоторые особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, а также сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Бывает так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предупредить это можно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть можно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Кроме того, для гнутья применяют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки лучше всего делать из шпона березы. Стоит отметить, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает примерно 60%.

Изгиб

При пропаривании заготовки способность к сжатию значительно увеличивается, а именно на треть, в то время как способность к растяжению повышается всего на несколько процентов. А, значит, думать о том, можно ли гнуть дерево толще 2 см, не стоит априори.

Нагрев в паровой коробке

Паровая коробка

Вначале следует подготовить паровую коробку. Она может быть собственноручно сделанной. Ее главная задача — держать дерево, которое необходимо согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В противном случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму. Чтобы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, следует использовать зажимы. Их можно сделать самостоятельно из дерева или купить в специализированном магазине.

Из дерева следует сделать круглые обрезки — несколько штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. После этого необходимо просунуть болты через них, а затем просверлить еще одно отверстие через стороны, чтобы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки могут стать отменными зажимами.

Теперь настало время пропарить дерево, для этого следует позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие нужно около часа. По истечении времени, дерево нужно вынуть из коробки и придать ему необходимую форму. Процесс должен выполняться очень быстро. Сгибается заготовка аккуратно и мягко.

При помощи химической пропитки

Чтобы разрушить связи лигнина между волокнами можно воздействовать на дерево химическими веществами, причем осуществить это вполне реально в домашних условиях. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. После чего она становится весьма послушной и эластичной, что позволяет согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак опасен! Поэтому при работе с ним следует соблюдать все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки следует проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Водный раствор аммиака

Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится. После отмачивания заготовки и придания ей формы, нужно оставить ее в таком изогнутом виде. Это нужно для фиксации формы, ну и для того, чтобы аммиак испарился. Опять же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Интересно, что после испарения аммиака, волокна древесины обретут былую прочность, а это позволит заготовке удерживать свою форму!

Способ расслоения

Расслоение

Вначале нужно сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть длиннее, чем длина готовой детали. Это объясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Прежде чем начать резку, следует нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это нужно поперек нижней стороны доски. Это позволит сохранить последовательность ламелей после их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни в коем случае не лицевой стороной. Так, их можно будет сложить вместе с наименьшим изменением. В форму наносится пробковый слой. Это поможет избежать неровностей в форме пилы, что позволит сделать более четкий изгиб. Кроме того, пробка удержит расслоение в форме. Теперь наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. Лучше всего использовать карбамидоформальдегидный клей, состоящий из 2 частей. Он обладает высоким уровнем сцепления, но долго сохнет. Можно также использовать эпоксидную смолу, но такой состав стоит очень дорого, и позволить его себе может не каждый. Стандартный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но является очень мягким, что в данной ситуации никак не приветствуется.

Доски скрепляются после склеивания

Заготовку из гнутого дерева следует как можно быстрее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не приобретет нужную толщину. Доски скрепляются вместе. После того как клей полностью высохнет, следует укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как метод

Пропилы

Подготовленный деревянный отрезок нужно пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. Следует быть предельно внимательным, ведь грубые пропилы могут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов заключается в том, чтобы расстояние между надрезами было максимально ровным. В идеале 1,25 см.

Дефекты можно скрыть шпоном

Надрезы делаются поперек узора дерева. Далее следует сжать края заготовки так, чтобы соединить получившиеся зазоры вместе. Такую форму и приобретет изгиб по окончании работы. Затем изгиб исправляют. Чаще всего внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это действие позволяет исправить изгиб и скрыть любые допущенные в процессе производства дефекты. Пробелы между согнутым деревом скрываются элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а после этой смесью заполняются пробелы.

Надрезы делаются поперек узора дерева

В независимости от метода сгиба, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится. Ввиду этого его нужно сделать чуть больше, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект. Метод пропиливания можно применить при сгибе части коробки или металлического уголка.

Итак, применяя такие простые рекомендации можно без особенных трудозатрат своими руками согнуть дерево.

Гнутые балки из клееного бруса: использование в строительстве

Многих владельцев частных домов, не устраивает традиционная форма крыш и стандартные размеры построек. Дерево предоставляет очень широкие возможности строительства, и одна из них – возведение куполообразных сооружений с помощью гнутых конструкций, которые позволяют создавать самые оригинальные и необычные очертания зданий с использованием криволинейных поверхностей. Кроме этого, гнутоклееный брус обладает еще многими дополнительными преимуществами.

Фото дома с купольной крышей

Сферы применения гнутых элементов из дерева в строительстве

Данный материал применяется не только в жилом строительстве, но и при возведении хозяйственных и промышленных сооружений.

Гнутый брус расширяет горизонты в сфере проектировки и воплощения конструкций, позволяя решать следующие задачи:

• Гнутый брус позволяет реализовать перекрытие больших расстояний между стенами, так как из него изготавливают балки, фермы и другие разновидности конструкций для монтажа кровли. Это позволяет возводить склады, здания для содержания животных в крупных фермерских хозяйствах и иные сооружения, которым требуется большая площадь;
• Дерево устойчиво к различным факторам воздействия, поэтому конструкции из гнутоклееной древесины применяют для строительства складов;

Важно! Поскольку дерево, пропитанное специальными составами, не гниет и совершенно не подвергается коррозии, оно становится даже более надежным, чем металл.

• Данный материал используют при возведении теплиц и парников, так как с его помощью можно создавать прочные и устойчивые конструкции удобной формы и большой площади;
• Самый распространенный способ применения: гнутый клееный брус – материал для кровель необычной формы и куполов;

Стропильная система полукруглой формы

• Гнутый клееный брус дает возможность строить и малые архитектурные сооружения: изящные беседки из бруса с купольной крышей станут отличным украшением для участка, они смотрятся оригинально и необычно.

Гнутоклееный купол для беседки

Купольное строение кровли не только необычно и красиво с эстетической стороны, оно выгодно и по другим причинам. На такой крыше не будет скапливаться снег, она очень слабо нагревается от солнца и не создает большой нагрузки на стены. Неслучайно именно такой тип кровли применяется с древнейших времен.

Изготовление гнутых конструкций

Как согнуть брус, чтобы древесина не дала трещин, а сам материал принял необходимую геометрическую форму? Изготовлением гнутого бруса занимаются в промышленных условиях, но с другой стороны такую работу можно попробовать выполнить и своими руками.

Выгибание древесины – это достаточно сложный технологический процесс, при котором древесина подвергается воздействию сразу нескольких факторов. Эта работа требует определенного навыка и строгого соблюдения технологии, иначе изделие окажется очень непрочным.

Обычно для изготовления гнутых форм используются лиственные породы дерева, так как они более пластичны и легче подвергаются обработке. В качестве основных пород используются дуб, ольха, клен, ясень и т.д.

Хвойные породы для этого применяются крайне редко. Большую часть гнутых заготовок для мебели и для других изделий изготавливают из березового шпона, такой материал составляет около 60% всех гнутоклееных заготовок. Примерная инструкция по сгибанию древесины выглядит следующим образом:

Основы технологии изготовления гнутых элементов

Основой в сгибании древесины становится гидротермическая обработка, то есть одновременное воздействие пара и высокой температуры.

Такая обработка увеличивает пластические свойства древесины, в результате чего она приобретает повышенную гибкость, и можно менять ее форму, не вызывая при этом повреждений самой структуре материала.

Самые высокие пластические способности древесина приобретает тогда, когда ее влажность достигает 30%, а температура в сердцевине заготовки – 100 градусов. Добиться таких показателей в домашних условиях непросто, тем более что пропаривание должно быть длительным. Брус, имеющий сечение 3,5 см необходимо пропаривать не менее 1,5 часов, чтобы он стал гибким.

Схема изготовления гнутого бруса

• Заготовку помещают на шину и тщательно прикрепляют, после чего пропаривают необходимое время. Заготовки снабжают специальными коническими или прямоугольными пропилами, которые позволят древесине изогнуться;

Пропилы для сгибания бруса

• Подготовленный материал сгибают до достижения необходимой кривизны с помощью шины и пресса;
• Все еще прикрепленная к шине заготовка отправляется в сушку, где она приобретает влажность, подходящую для строительных работ.

В результате, заготовка приобретает нужный радиус кривизны, и ее можно использовать и для строительства, и для изготовления деревянных элементов внутреннего интерьера. Гнутоклееный брус изготавливают, совмещая два процесса: ламели изгибаются и тут же склеиваются в единый блок.

В конечном итоге, материал сохраняет все положительные качества клееного бруса, приобретая при этом особую форму. Технология позволяет создавать самые разнообразные формы с различным радиусом изгиба.

Калькулятор расчета веса балки

Простой калькулятор выглядит так:

Сколько стоит гнутоклееный брус?

Цена такого материала, обычно в полтора раза выше стоимости обычного бруса, так как его изготовление требует не только специальных условий, но и существенных трудозатрат. Самостоятельно изготовить гнутый брус трудно именно из-за того, что под руками обычно нет специального оборудования для создания нужных условий.

Клееный брус (например, из кедра, сосны или лиственницы) является дорогим материалом сам по себе, а дополнительная обработка лишь увеличивает его стоимость.

Совет! Планируя нестандартные варианты кровельной системы или постройки на своем участке, помните о предстоящих финансовых расходах. Однако правильно изготовленный гнутый брус обладает большой прочностью и позволяет создавать самые разнообразные варианты жилищ для человека.

Гнутоклееные балки в интерьере

Видео в этой статье покажет процесс изготовления гнутого бруса.

Заключение

Гнутый брус – это необычный строительный материал, который позволяет создавать самые разнообразные архитектурные сооружения. Ее изготовление подразумевает трудоемкий процесс, что и объясняет достаточно высокую цену. С помощью гнутого бруса возможно изготовление купольных крыш – древнего и вместе с тем очень оригинального сооружения.

Как согнуть древесину

Как изогнуть древесину

Если вы решили отделать помещение деревом или заняться созданием красивой мебели в классическом стиле – то вам необходимо будет изготавливать криволинейные детали. К счастью, древесина является уникальной субстанцией, ведь она позволяет опытному мастеру немного поиграться с формой. Это не так сложно, как кажется, но и не так легко, как хотелось бы.

Ранее на сайте уже была публикация по изгибанию фанеры. В этой статье мы разберёмся в принципах гнутья массивной доски и бруса, узнаем, как это делают на производстве. А также приведём полезные советы от профессионалов, которые будут полезны домашнему умельцу.

Почему гнутьё лучше выпиливания

Криволинейную деревянную деталь можно получить двумя методами: изогнув ровную заготовку, либо вырезав необходимую пространственную форму. Так называемый способ «выпиливания» привлекает пользователей своей простотой. Для такого изготовления деталей и конструкций не нужно использовать сложные приспособления, не приходится тратить много времени и сил. Однако, чтобы выпилить криволинейное деревянное изделие, приходится применять заведомо слишком крупную заготовку, причём очень много ценного материала будет безвозвратно теряться в качестве отходов.

Но главной проблемой являются рабочие характеристики полученных деталей. При раскрое криволинейной детали из обычного обрезного пиломатериала, волокна древесины не меняют своего направления.
Как результат, в зону радиусов попадают поперечные срезы, которые не только ухудшают внешний вид, но и заметно усложняют последующую доводку изделия, например, его фрезерование или чистовое шлифование. Кроме того, на самых уязвимых для механического воздействия скруглённых участках волокна идут поперёк сечения, что делает деталь склонной к разлому в этом месте.

Тогда как при гнутье обычно наблюдается противоположная картина, когда древесина становится только прочнее. На кромки изогнутого бруса или доски не выходят «торцевые» срезы волокон, поэтому впоследствии можно без ограничений обрабатывать такие заготовки, с использованием всех стандартных операций.

Что происходит в древесине при изгибании

Технология гнутья основана на способности древесины, сохраняя целостность, в некоторых пределах менять свою форму по мере приложения силы, а затем сохранять её после снятия механического воздействия. Однако все мы знаем, что без подготовительных мероприятий пиломатериал является упругим – то есть он возвращается в исходное состояние. А если приложенные силы слишком велики, то брус или доска попросту ломается.

Слои деревянной заготовки при изгибании работают неодинаково. Снаружи радиуса материал растягивается, внутри – сжимается, а в середине массива волокна практически не испытывают существенных нагрузок и мало сопротивляются действующим на заготовку силам (этот внутренний слой называют «нейтральным»). При критичной деформации волокна на внешнем радиусе разрываются, а на внутреннем радиусе обычно образуются «складки», которые являются довольно распространённым дефектом при изгибании мягкой древесины. Сжиматься волокна пластичных лиственных или хвойных пород могут на 20 и более процентов, тогда как предел растягивания составляет около одного-полутора процентов.

То есть для определения возможности для изгибания (без разрушения) более важным показателем будет предел относительного удлинения растянутого слоя. Он напрямую зависит от толщины детали и определяет радиус, который нужно получить. Чем толще заготовка и чем меньше радиус – тем больше будет относительное удлинение вдоль волокон. Имея данные о физических свойствах популярных пород древесины, можно для каждой из них сформулировать максимально возможное соотношение толщины и радиуса деталей. В цифрах это будет выглядеть так:

Порода	Возможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали после пропаривания и применения шины.
Сосна	1:11
Ель	1:10
Берёза	1:5,7
Дуб	1:4
Бук	1:2,5

Тип подготовки пиломатериала	Возможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали.
Только нагрев	1:80 – 1:100
Только увлажнение	1:50 – 1:60
Нагрев и увлажнение	1:20 – 1:30

Эти данные говорят о том, что хвойный пиломатериал, по сравнению, с плотными лиственными породами, хуже приспособлен к свободному изгибанию. Для работы с пиломатериалами на агрессивных радиусах нужно обязательно использовать комбинированные методы предварительной подготовки деталей и механической защиты.

Шина как действенный способ избежать разрушения древесины при изгибании

Так как основной проблемой является разрыв волокон со стороны наружного радиуса, именно эту поверхность заготовки нужно как-то стабилизировать. Одним из самых распространённых методов является использование накладной шины. Шина представляет собой стальную полосу толщиной от полмиллиметра до двух миллиметров, которая охватывает брус или доску по наружному радиусу и изгибается на шаблоне вместе с древесиной. Упругая полоса поглощает часть энергии при растягивании и одновременно с этим перераспределяет разрушающую нагрузку по длине заготовки. Благодаря такому подходу в купе с увлажнением и нагревом, допустимый радиус изгиба уменьшается в разы.

Параллельно с использованием стальной шины в гибочных приспособлениях и станках добиваются механического уплотнения древесины. Делается это при помощи прессующего ролика, который давит на заготовку по наружному радиусу изгиба. Кроме того, форма-шаблон в таком приспособлении часто наделена 3-миллиметровыми зубьями (с шагом около 0,5 см), ориентированными навстречу ходу заготовки.

Задача зубчатой поверхности шаблона — не дать заготовке проскользнуть, предотвратить взаимный сдвиг волокон в деревянном массиве, а также создать мелкую вдавленную гофру в вогнутом радиусе детали (волокна тут запрессовываются вовнутрь массива, следовательно, решаются проблемы со складками).

Прессование с шиной позволяет с минимальным процентом брака изгибать бруски и доски из хвойной и мягкой лиственной древесины. Обратите внимание, что детали из относительно твёрдых пород при гнутье с прессованием становятся примерно на десять-двенадцать процентов тоньше, а сосновые и еловые заготовки – на 20-30% тоньше. Но к положительным моментам этого метода нужно отнести значительное увеличение прочностных характеристик готового изделия, а также существенное снижение требований к наличию пороков и дефектов в заготовках из древесины.

Как улучшают пластичность древесины

В нормальном состоянии пиломатериалы обладают упругостью, существенной пространственной жёсткостью и стойкостью к сжатию. Эти ценные свойства древесина получает от лигнина – природного «сетчатого» полимера, который придаёт растениям стабильную форму и прочность. Располагается лигнин в межклеточном пространстве и в клеточных стенках, соединяя целлюлозные волокна. В древесине хвойных пород его содержится порядка 23-38 процентов, в лиственных породах – до 25 процентов.

По сути, лигнин является своего рода клеем. Мы можем его размягчить и превратить в «коллоидный раствор», если нагреть пиломатериал путём пропаривания, проваривания, обработки током высокой частоты (для мелких деталей применима также бытовая микроволновка). После расплавления лигнина заготовку изгибают и фиксируют – остывая, расплавленный лигнин отвердевает и не даёт древесине вернуться в исходную форму.

Практика показывает, что оптимальной температурой для гнутья цельной древесины (брусок, рейка, доска) будет 100 градусов Цельсия. Эту температуру нужно получить не на поверхности, а внутри заготовки. Поэтому во многом от того, насколько массивной является деталь, будет зависеть время температурного воздействия. Чем толще деталь – тем дольше её придётся нагревать. К примеру, если использовать пропаривание для подготовки к изгибанию рейки толщиной 25 мм (с влажностью около 28-32%), то в среднем на это уходит около 60 минут. Примечательно, что время выдержки под паром аналогичных по габаритам деталей для любых пород примерно одинаковое.

Кстати, считается, что перегревать деталь тоже нельзя, так как лигнин после отвердевания может потерять упругость и стать слишком хрупким.

Метод проваривания используется не часто, так как заготовка сильно и неравномерно увлажняется, а такие водонасыщенные волокна и клетки при гнутье могут рваться, как минимум, с образованием ворса. Детали после варки приходится потом слишком долго сушить. Но этот способ хорошо показывает себя, если нужно обработать для гнутья только часть заготовки.

Пропаривание позволяет прогревать заготовку равномерно, причём влажность её на выходе стремится приблизиться к оптимальной. Наиболее подходящая влажность для достижения максимальной пластичности пиломатериалов считается диапазон в 26-35 процентов (момент насыщения волокон древесины).

Чтобы пропарить древесину для гнутья в домашних условиях, используют самодельные цилиндрические камеры из металлических/полимерных труб или прямоугольные короба из дерева. В качестве источника пара выступают нагревающиеся баки, электрические чайники и прочие подобные приспособления, которые могут обеспечить температуру порядка 105 градусов и небольшое давление. Далее всегда следует этап просушивания детали (+ выдержки зафиксированной формы) примерно до пятнадцати процентов и её финишной обработки.

Как делать гнутые деревянные детали

Зачем сгибать древесину

Сгибание древесины – один из самых старых методов, издревле используемых для изготовления каноэ, смычков, саней, бочек и так далее.

В то время, когда для строительства передвижных сооружений, таких как колеса для тележек, карет, была в основном древесина, сгибание материала было определяющим процессом.

Можно сказать, что сгибание древесины весьма простой процесс, при наличии необходимых знаний и навыков

Такие деревянные изделия, как деревянные игрушки, ложки, рамы для картин и т.д., также могут быть сделаны с помощью различных способов сгибания древесины.

Сгибание древесины может быть разным, в зависимости от того, какая преследуется цель- нужна ли форма лодки, арки, бочки…

Выпиливание изогнутой деревянной детали

• Деревянную изогнутую деталь можно сделать либо выпиливанием фигуры, либо ее сгибанием. Вырезая деревянную деталь, нет необходимости использовать дополнительные типы обработки, специальных приспособлений и знаний, как в случае со сгибанием.
• К тому же выпиливание изогнутой детали экономит время, выпилить пространственную форму быстрее. Но на этом положительные стороны выпиливания, в сравнении с изгибанием, заканчиваются.
• Если выпиливать изогнутое изделие, то образуется масса безвозвратно потерянного материала, который становится отходом. Кроме того, поперечные срезы обычного обрезного пиломатериала, попадают в зону радиусов вырезаемой детали. Это значительно ухудшает внешний вид и усложняют шлифование и другие доводки дерева.
• Изготовленная деталь может разломиться на скругленных участках волокна, которые идут поперек сечения.

Сгибание древесины

Тут противоположный эффект. Торцевые срезы волокон не будут выходить на кромки обрезного пиломатериала. Древесина, после ее обработки и самого изгибания становится только прочнее. Доводить гнутую заготовку можно применяя все стандартные методы.

Есть три основных способа подготовки древесины для последующего сгибания:

• Провариванием
• Пропариванием
• Химической обработкой

Почему под разными воздействиями древесина становится пластичнее

Ни для кого не секрет, что древесина является упругим, жестким, стойким к сжатию материалом. Это обусловлено наличием в древесине, природного полимера- лигнина (похожего на клей), который и придает дереву прочность и постоянную форму. Лигнин соединяет целлюлозные волокна. Лигнин расположен в стенках клеток и межклеточном пространстве древесины.

В различных породах дерева, содержание лигнина варьируется в диапазоне от 20 до 40 процентов.

Под воздействием температуры, воды, химии, «природный клей» размягчается. А после придания деревянной заготовке необходимой формы, лигнин остывает, и возвращает древесине былую упругость и прочность, не изменяя формы, которую придал ей мастер.

Оптимальная температура древесины для изгибания

Для того, чтобы лигнин пришел в нужное состояние и древесина стала более пластичной, необходимо нагревание пиломатериала из цельной древесины до 95-105 градусов по Цельсию. Древесина должна прогреться полностью до необходимой температуры, не только поверхностный слой.

Исходя из этого, следует вывод, что чем толще деталь – тем дольше ее нужно нагревать. Одинаковые по размерам детали любой породы дерева, нагреваются по времени одинаково.

Обратите внимание, что перегрева заготовки допускать не следует. Поскольку «природный клей», как только застынет, станет хрупким и испортит ваше изделие

Важно! свежая древесина (естественной влажности) гнется лучше, чем сухая

Методы обработки для изгибания древесины

Проваривание древесины в воде

Способ проваривая древесины в в воде подойдет в случае, если нужно обработать часть заготовки (луки для стрельбы и т.д). В остальных случаях, проваривание используется редко, поскольку деревянный элемент увлажняется чрезмерно сильно и неравномерно. Перенасыщенные водой клетки и волокна древесины, при сгибании могут рваться. В лучшем случае образуется ворс. Для высыхания и стабилизации формы требуется большое количество времени.

Пропаривание древесины

Для того, чтобы пропарить древесину, нужно изготовить короб из полимерных или металлических труб, цилиндрической формы. Используют, также самодельные деревянные короба прямоугольной формы. Для того, чтобы прогреть древесину паром применяют различные паровые источники, в виде чайников и других приспособлений. Необходимая температура должна быть в диапазоне 95-105 градусов по Цельсию плюс небольшое давление (его обеспечит короб). При помощи пара, древесина прогревается значительно более равномерно, нежели варкой. Причем влажность дерева остается оптимальной на выходе.

Короб для пропаривания древесины

В коробе должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. Для того, чтобы конструкция не взорвалась

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму.

После пропаривания, фиксируют необходимую форму древесины и сушат до достижения влажности в 15%. Далее выдерживают зафиксированную форму 5-7 дней и проводят финишную обработку

Химическая обработка

Химическая обработка древесины для улучшения ее пластичности проводится методом выдерживания в растворах. Существуют готовые химические средства в магазинах. Толстые заготовки следует вынимать из растворов после нескольких часов. И оставлять на некоторое время для более равномерного распределения раствора внутри самой заготовки. Поскольку внешние слои заготовки насыщаются и частично утрачивают способность впитывать.

Некоторые рецепты приготовления растворов для химической обработки древесины, для добавления пластичности

• 1.Вода, столярный клей, глицерин, спирт в соотношении 3:2:1:1
• 2.Вода, глицерин, спирт, в соотношении 4:2:1
• 3.Раствор аммиака 10%, глицерин, спирт, соотношение 3:1:1
• 4.Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится

Не забываем, что температура ускоряет химические реакции.

Работая с химическими составляющими, помните о технике безопасности. Защищаем себя фартуком, перчатками, очками и маской, во избежание попадания ядовитых паров в легкие, глаза и на кожу.

Удержание необходимой формы древесины. Фото варианты

Сгибание древесины. Несколько важных советов

• Изогнутую древесину нужной формы фиксируют в таком положении на время, пока структура древесины не стабилизируется (5-7 дней в среднем, после высыхания до 15%).
• Важно, что разные породы древесины и гнутся по-разному. Твердые породы древесины хорошо воспринимают сгибание (дуб, бук, вяз и т.д.).
• Хвойные породы в сгибании практически не используют.
• Чем тоньше деревянная заготовка, тем легче ее гнуть.
• Самым лучшим вариантом заготовки для сгибания будет материал, расколотый вдоль волокон.
• Выбирайте древесину для сгибания тщательно. Она должна быть без дефектов (сучков, смоляных карманов, трещин и так далее)

Независимо от того, каким методом подготавливать древесину к сгибанию, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится.

Поэтому радиус изгиба должен быть немного меньше нужного, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект

панели, щиты, балки, видео-инструкция по строительству своими руками, проекты домов из гнутоклееного бруса, фото и цена

Все фото из статьи

Клееные деревянные конструкции представляют собой продукт глубокой обработки древесины для получения конструкционных материалов с заданными характеристиками.  Несмотря на то, что технология не нова, в современных производственных условиях она стала популярной благодаря ряду достоинств и уникальных качеств.

Мы хотим рассмотреть особенности и разновидности клееных конструкций.

Деревянные клееные конструкции активно используются в современном строительстве.

Материалы из клееной древесины

Особенности и разновидности

Строительство деревянных домов из клееного бруса и панелей вышло на новый уровень.

Технология производства материалов из клееной древесины появилась давно. Её появление было обусловлено тем, что потребность в качественном массиве нужных размеров и свойств стремительно росла, тогда как возможности природных ресурсов оставались ограниченными. Особенно остро встала проблема получения габаритных элементов для строительства несущих и ограждающих конструкций.

Гнутоклееные деревянные конструкции широко применяются в стропильных системах.

Наиболее простым и очевидным решением вопроса оказалась технология склеивания пиломатериалов в монолитный массив.

Путем различных схем соединения разнообразных деталей появилась возможность производства таких изделий:

• Клееный брус. Один из наиболее популярных сегодня материалов, который способен заменить массивный брус при строительстве деревянных домов, бань, каркасных сооружений и т.д. Отличается более высокими техническими характеристиками при сохранении экологических и эстетических качеств;
• Деревянные клееные балки. Отличаются от бруса размерами и несущей способностью, используются для строительства опор, перекрытий, сложных стропильных систем фигурных крыш и навесов, складских и производственных помещений. По своим характеристикам не уступают, а в некоторых показателях – превосходят бетонные и стальные аналоги;
• Деревянные клееные панели. Представляют собой ограждающие и несущие стеновые конструкции, а также плиты перекрытий, получаемые путем перекрестного склеивания деревянных ламелей. Отличаются повышенной энергоэффективностью, экологичностью, сейсмоустойчивостью и многократно превосходят по качеству железобетонные плиты;
• Изделия для столярного и мебельного производства, в том числе деревянные клееные щиты, плиты ДСП, МДФ, OSB, ДВП, фанера и т.д.

Строительство дома из клееных панелей.

Производство плит из отходов деревообработки – более поздняя технология, которая стала возможной с появлением эффективных способов лущения, измельчения, шпонирования и прессования древесины, а также с развитием химической промышленности для получения новых клеевых составов.

Основной особенностью клееных конструкций является предсказуемость их свойств. Дело в том, что массивная древесина не вполне монолитна по своим техническим характеристикам и имеет неоднородную структуру, более того, в ней попадаются сучки, трещины и прочие дефекты. Также следует помнить о значительных внутренних напряжениях, которые приводят к сквозным трещинам, кручению и прочим деформациям.

Составленный из ламелей деревянный брус-клееный брус не подвержен растрескиванию и деформациям.

В случае клееных материалов большинство из этих недостатков минимизировано или вовсе исключено. Они не дают значительной усадки, не трескаются и не деформируются, хуже проводят тепло, не боятся сырости, огня и гниения. При этом их конструкционные характеристики значительно превосходят массивные изделия, в том числе клееные изделия имеют повышенную прочность на сжатие и изгиб, несущую способность, упругость и долговечность.

Составленные из бруска деревянные щиты.

Важно! Материалы из склеенной древесины сохраняют присущие дереву эстетические и экологические качества, при этом имеют улучшенные технические и эксплуатационные характеристики.

Технология производства

Процесс производства большепролетных конструкций.

Производство клееных материалов может отличаться в зависимости от типа и назначения изделий, однако общая технология примерно однотипна.

Рассмотрим её на примере клееного бруса:

1. Бревна освобождают от коры и распиливают на доски или ламели, которые сортируют по размерам и качеству;
2. Отсортированные ламели отправляют в специальные камеры для сушки, в результате которой влажность доски может составлять от 8 до 18 % в зависимости от породы древесины и типа применяемого клея. Сушка исключает дальнейшую усадку изделий;
3. Высушенная доска строгается, а затем сортируется по прочности согласно DIN 4074-S Далее маркируются участки с дефектами – трещинами, сучками, скошенными или неровными кромками, которые выторцовываются. Применяется визуальный и машинный контроль качества;
4. Торцы ламелей различной длины фрезеруют под зубчатый профиль и соединяют «на ус» с помощью клея и прессования, добиваясь необходимой длины;
5. С помощью клеенаносящей машины на плоскости досок наносят специально подобранный клей. Чаще всего используют меламиновый, резорциновый, полиуретановый и EPI-клей;
6. Проклеенные ламели собирают в пакеты по форме будущего бруса и прессуют;
7. После застывания клея полученный брус профилируют с помощью строгания и фрезеровки;
8. В конце нарезают детали необходимой длины, в которых делают всевозможные узлы соединения и монтажные отверстия, врубки и чаши.

На фото – процесс нанесения клея с помощью специальной машины.

Особое внимание уделяется клеевым составам. Они не должны представлять токсикологической опасности, иметь в составе канцерогенные вещества и прочие ядохимикаты. Допускается содержание формальдегидных смол, при этом эмиссия формальдегида контролируется согласно ГОСТ 30255-95 и ЕN 717-1.

Используемые клеи имеют такие особенности:

Наименование клея	Особенности
Меламиновый	Применяется для производства большепролетных конструкций в России и Европе. Клеевой шов прозрачный
Резорциновый	Применяется в Японии и США для производства всевозможных конструкций, чаще всего – наружных и предназначенных для условий повышенной влажности. Клеевой шов темный
EPI-система	Применяется в России и Японии для производства элементов малоэтажного строительства
Полиуретановый	Современный быстроотверждаемый клей, который дает прозрачный шов и позволяет склеивать древесину при влажности 18%. Повышает производительность и эффективность производственных линий

Фрезеровка бруса на станке.

Важно! В результате использования натурального сырья и современных клеевых составов удается создавать не только прочные и качественные, но и абсолютно безопасные для человека изделия.

Большепролетные конструкции

Инструкция позволяет использовать БКДК для строительства спорткомплексов.

Большепролетные клееные деревянные конструкции (БКДК) – это один из наиболее популярных видов изделий. БКДК представляют собой несущие балки, арки, фермы и рамы, которые могут иметь постоянное или переменное сечение, могут быть гнутоклееными или прямолинейными.

Длина одной балки может составлять до 60 метров, а максимум, возможный на самых современных производствах, составляет 80 метров. При этом высота бруса может достигать 2.2 метров, а толщина – 1 м.

Высокая цена несущих балок компенсируется малым собственным весом и большой длиной пролетов.

Изделия данной группы успешно заменяют железобетонные и стальные аналоги и используются при строительстве спорткомплексов, аквапарков, бассейнов, теннисных кортов, выставочных центров, торгово-развлекательных комплексов, складских и производственных помещений, ангаров и т.д. В отличие от стали и железобетона БКДК не боятся коррозии, имеют незначительный собственный вес, обладают высокой огнестойкостью и длительным сроком эксплуатации.

Важно! Во время пожара клееная древесина обугливается снаружи, но при этом сохраняет несущую способность и противостоит обрушению конструкции. В тех же условиях стальные балки гнутся и плавятся, а железобетон осыпается.

Также среди преимуществ БКДК отмечают повышенную стойкость к агрессивным средам, вследствие чего они активно применяются при строительстве хранилищ различных химикатов и удобрений, химических производственных цехов и складских помещений.

Строительство навесной конструкции из БКДК.

Важно! Производство БКДК своими руками невозможно, здесь требуется высокотехнологичное современное оборудование.

Клееные панели

Строительство дома из панелей занимает минимум времени.

Клееные панели из дерева – еще один пример перспективного направления в производстве и строительстве. Технология заключается в склейке ламелей крест-на-крест до получения массивных панелей. Размеры панели могут составлять до 300 мм в толщину, 3000 мм в высоту и 12 000 мм в длину.

Далее из такой заготовки вырезают готовые элементы будущего панельного дома – стены с оконными и дверными проемами, штробами для прокладки коммуникаций, монтажными узлами. Затем детали доставляют на стройплощадку и немедленно монтируют без применения мокрых процессов. В результате значительно сокращаются затраты и сроки возведения сооружений.

Проекты деревянных домов из клееного бруса позволяют использовать панельные перекрытия.

Панели обладают повышенной теплоизоляцией, прочностью, сейсмоустойчивостью. Они могут выполнять как несущие, так и ограждающие функции, заменять перекрытия этажей и кровель. За счет натурального состава эти изделия создают максимально благоприятный микроклимат и влажностный режим в помещении.

  Важно! Для производства клееных панелей используют древесину 4-5 сортов качества, которая обычно идет в отходы. Это удешевляет их изготовление и позволяет рационально использовать остатки деревообрабатывающей промышленности.

Внешняя отделка панельного дома.

Строительство деревянных панельных домов является отличным решением для среднего класса потребителей. При сравнительно невысокой стоимости получается экологически чистое, красивое и весьма комфортное жилье, отвечающее всем современным стандартам, принятым в странах Западной Европы.

Возможность прокладки всех коммуникаций внутри стен облегчает внутреннюю отделку. Изделия класса «люкс» имеют поверхность мебельного качества, которая по желанию заказчика может быть фрезерована под брус или вагонку. Обычные панели можно отделать гипсокартоном, деревом или покрыть декоративной штукатуркой.

Элементы кровли также выполнены из панелей.

Наружная фасадная отделка предполагает использование штукатурок по сетке или навесных конструкций, таких как блокхауз, вагонка, сайдинг или фасад из искусственного камня. После возведения коробки и подводки коммуникаций можно сразу приступать к внутренней и внешней отделке, так как материал не дает усадки и не подвержен деформациям.

Строительство дома площадью 250 м² занимает в среднем около 3-х суток, при этом отсутствие мокрых процессов исключает остаточную строительную влажность и позволяет сразу приступать к отделочным и прочим внутренним работам. Таким образом, в течение стандартного отпуска можно полностью построить дом своей мечты и даже успеть в него переехать.

Высокая упругость и гибкость конструкций позволяет реализовать нестандартные решения.

Важно! Стоимость строительства одного квадратного метра современного дома из деревянных панелей составляет примерно 1000 долларов США.

Вывод

Деревянные клееные конструкции – это технология будущего, которая позволит строить экологически безопасные, прочные, долговечные и комфортные дома. Во многих развитых странах строительство жилья и общественных зданий уже сегодня практически не обходится без применения этой технологии.

Смотрите видео в этой статье для наиболее полного впечатления.

Как сделать балки из клееного бруса своими руками

В нашей мастерской мы используем балки из клееного бруса своими руками для многих наших проектов. Мы ламинируем древесину не только потому, что не можем найти деревянную балку необходимой толщины, но особенно потому, что нам нужно больше прочности и большей устойчивости. Еще одна причина использования клееного бруса заключается в том, что нет риска того, что эти куски клееного дерева со временем перекрутятся. Итак, мы хотим, чтобы наши проекты DIY со временем стали более устойчивыми.

Видео о том, как сделать брус из клееного бруса своими руками

В этом коротком видео вы узнаете, как сделать самодельные балки из клееного бруса с помощью нашей зажимной системы:

Как сделать самодельные балки из клееного бруса

Как сделать балки из клееного бруса на заказ – шаг за шагом:

Чтобы изготовить балку из клееного бруса по индивидуальному заказу, выполните следующие действия:

• Выберите платы, которые хотите использовать.Убедитесь, что они имеют одинаковую ширину.

Три доски, необходимые для изготовления одной балки из клееного бруса.

• Выровняйте одну сторону каждой доски. При необходимости сделайте несколько проходов

Выровняйте одну сторону доски

• Выровняйте другую сторону каждой доски

Выровняйте вторую сторону доски

• Используйте зажимную систему, которая позволяет вам прикладывать нужное давление в зависимости от вид, на обоих краях досок

Зажимы своими руками для затягивания клееного бруса Использование новых и старых зажимов для приклеивания клееной балки

• Перед нанесением клея провести испытание на сухость
• Равномерно нанести клей с помощью шпателя

Полиуретановый клей, используемый для изготовления клееной древесины своими руками.

• При необходимости используйте запасную доску, так как зажимы имеют фиксированную ширину.Убедитесь, что он также строг.
• Затяните зажимы равномерно, начиная с середины
• Добавьте дополнительные зажимы прямо на концах

Самодельные зажимы очень легко и быстро использовать

• Убедитесь, что все затянуто, и подождите, пока клей для высыхания

Ламинированная балка, сделанная своими руками после затяжки зажимов

• Освободите зажимы, когда клей высохнет

Дождитесь высыхания полиуретанового клея D4

• Выровняйте один из краев клееной деревянной балки

Выровняйте первый край

• Строгать другой край клееного бруса

Строгать второй край клееного бруса

• Обрезать конец клееного бруса. ВНИМАНИЕ !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!Вы увидите, что доски очень хорошо приклеиваются без каких-либо промежутков, потому что эти C-образные зажимы стягивают доски по всей ширине с одинаковым давлением.

Брус из клееного бруса – это просто и легко с нашими двойными C-образными зажимами, сделанными своими руками

Вот и все! Ваш собственный клееный брус!

Поделитесь этим:

как сделать клееный брус

{ В дополнение к функции “зеленое здание” 101 , я решил добавить функцию , которая делает это самостоятельно, . Сделай сам – это тема нашего строительного проекта … и, кого я шучу, на самом деле наш подход к жизни. Мы сами делаем много-много вещей, которые другие люди нанимают. И иногда мы сами делаем что-то просто для удовольствия или из любопытства узнать, как это делается или что мы можем это сделать. Поскольку эта тема на самом деле является отражением ценностей, которыми мы дорожим – уверенности в себе, устойчивости, обучения новому – я подумал, что поделюсь кое-чем из того, что мы узнали, делая что-то самостоятельно, в надежде, что это может быть полезно или вдохновляет кому-то другому.}

Первый шаг к изготовлению клееного бруса – это знать, что такое клееный брус. Клееный брус – это деревянный брус из клееного бруса. Клееный брус используется там, где требуется большая прочность древесины, чем может обеспечить стандартная древесина таких же размеров.

У нас дома много клееного бруса. Коньковая балка, балки ярма, балки, поддерживающие верхний этаж, балки, поддерживающие «воронье гнездо», и большая угловая балка, поддерживающая теплицу.

Теплица в нашем доме будет построена с использованием модифицированной технологии деревянного каркаса.У нас будут стойки размером 3-1 / 2 “X 3-1 / 2”, поддерживаемые балкой перекрытия, чтобы распределять вес по хрупкой кладке, и поддерживаться горизонтально балками 3-1 / 2 “X 3-1 / 2”, которые пересекают сообщения. Между всеми этими деревянными панелями будут оставлены проемы размером 42 на 42 дюйма, где мы установим систему остекления и стеклопакеты, чтобы создать стеклянную стену, как вы ожидаете от теплицы.

Наиболее типичным конструкционным материалом для моментных рам является сталь. Сталь обладает сверхпрочной жесткостью, прочностью на сжатие и сдвиг при относительно небольших габаритных размерах, и ее относительно легко соединять и изготавливать всех видов нестандартных форм и размеров.Тем не менее, сталь также является гораздо лучшим проводником тепла, чем дерево, и конструкция нашего пассивного дома зависит от исключения теплопроводности холодного наружного воздуха в теплый дом. Алюминий также часто используется в небольших стеклянных конструкциях, таких как наша (вспомните витрины магазина в вашем местном торговом центре), но он даже более теплопроводен, чем сталь.

Поскольку мы не хотели использовать металл в качестве конструктивного элемента нашей рамы, мы выбрали дерево в качестве следующего наиболее доступного и экономичного конструкционного материала, который имеет гораздо меньшую теплопроводность.Однако мы также не хотели заполнять комнату огромными немодифицированными бревнами, которые потребовались бы для поддержки нашей теплицы, поэтому мы выбрали вариант из искусственной древесины.

На рынке имеются два основных вида конструкционной древесины: клееный брус и клееный брус (LSL, которые продаются под торговыми марками Timberstrand, LVL, VersaLam и VersaStud, среди прочих). В обоих этих типах деревянных изделий используется один и тот же инженерный принцип: более одного слоя ламинированной древесины могут сделать древесину более прочной, чем необработанная древесина тех же размеров.

Большая часть клееной древесины в нашем здании была куплена в местном магазине пиломатериалов, который, в свою очередь, получил ее от местного производителя клееной древесины. Однако стойки и балки для нашей теплицы имеют меньшие размеры, чем любой из обычно доступных клееных брусков, которые мы можем получить в магазине пиломатериалов или у производителя. Мы могли бы сделать стойки из LSL, но они будут важным архитектурным элементом в нашей теплице, и мы хотели, чтобы они соответствовали другим видам древесины в нашем доме.

Итак… решение? Разумеется, изготовление клееного бруса соответствующих размеров своими руками! (Это тема нашего дома – необходимость чего-то важного для нашего дома, невозможность его найти и необходимость делать это самостоятельно.)

Первым шагом при изготовлении клееной древесины было найти пиломатериалы. Нам нужно было по крайней мере 6 ламп на брус и в общей сложности 3-1 / 2 дюйма толщины, а это означало, что толщина каждого бревна должна была быть около 5/8 дюйма. Я попытался купить пиломатериалы размером 1 “на 4” (что на самом деле составляет 3/4 “X 3-1 / 2” в реальном размере), но не смог найти их из той же породы дерева, что и все остальные наши пиломатериалы для каркаса. был.Мы хотели сохранить тему древесных пород, поэтому пришлось искать другое решение. Мы могли найти древесину размером 2х4 дюйма той же породы, но это означало, что нам пришлось «перепилить» пиломатериал. Может быть, вы помните эту фотографию, на которой нам помогали перевозить все эти пиломатериалы:

Итак, мы снова увидели. Повторная распиловка пиломатериалов – непростая задача. Поскольку древесина имеет толщину 3-1 / 2 дюйма, ее необходимо распиливать. Не так много пил, которые могут резать такую ​​глубину и которыми можно управлять так, как нужно контролировать такую ​​длинную доску.Самый распространенный инструмент для повторной распиловки – это ленточная пила. Мы попробовали ленточную пилу и получили по крайней мере 1-2 доски, разрезанные таким образом, но обнаружили, что наша ленточная пила не справляется с этой задачей.

Один из наших умных рабочих создал приспособление для резки досок с помощью нашей необычной циркулярной пилы с врезной пилой, которая разрезает глубину 2-3 / 4 дюйма. Он вырезал одну сторону, а затем переворачивал доску и вырезал из другого размера. Практически невозможно идеально выровнять надрезы, поэтому вы можете видеть, что на доске есть своего рода шов.

После распиливания всех досок доска была подвергнута строганию по толщине. Строгание – это техника движения лезвий по доске, чтобы сделать их очень и очень гладкими. Строгание по толщине также удаляет материал с доски, поэтому вы можете получить желаемую толщину. Строгание важно для того, чтобы поверхности между деревянными балками могли быть идеально соединены клеем. Вот некоторые из результатов всего этого строгания.

Затем мы ждали теплого дня (середина тридцатых годов днем ​​и середина двадцатых годов, прогнозируемые ночью).В этот теплый день при включенном обогревателе мы покрасили каждую поверхность ламелей водостойким клеем для дерева и уложили 6 штук друг на друга. Мы покрасили их довольно толстым слоем клея, чтобы обеспечить безупречное склеивание поверхности.

После покраски всех этих поверхностей, но до того, как клей был нанесен, мы носились с бесчисленными деревянными зажимами, добиваясь того, чтобы все лампы идеально складывались друг на друга и смешивались друг с другом, так что клей начинал просачиваться по швам, предупреждая нас, что лаги были приклеены качественно.


Затем мы дали клею частично схватиться и перенесли новый клееный брус в нашу сухую коробку. После этого мы прошли весь процесс заново, пока не сделали все 6 необходимых нам клееных брусков. Сухой бокс представлял собой изобретение из жесткого пенопласта для изоляции стен и потолка и простого каркаса, удерживающего клееный брус от земли. Мы закрыли их, направили на них нагреватель и держали их в тепле на время отверждения.

Затем вновь затвердевшие клееные бруски будут подвергнуты строганию по толщине в их композитном состоянии, чтобы получить их все до окончательного размера 3-1 / 2 “X 3-1 / 2”.

И вот, друзья, как делают клееный брус. 🙂

Здание с клееными балками – Extreme How To

Клееный брус составляет постоянно растущий процент материалов для каркаса, используемых в жилищном строительстве.

Большая часть этого роста объясняется тем, что клееные балки можно приобрести у дилеров и дистрибьюторов строительных материалов в стандартных размерах (типичная ширина: 3 1/8, 3 1/2, 5 1/8 и 6 3/4 дюйма). Как и все конструкционные изделия из дерева, клееный брус является ресурсоэффективным с очень предсказуемыми структурными характеристиками.Материалы коллекторов, балок перекрытий и колонн легко подобрать, с ними еще проще работать, а вневременная эстетика дерева не уступает другим строительным материалам.

Клееный брус – это продукт с расчетной нагрузкой, созданный путем склеивания отдельных кусков пиломатериалов, имеющих номинальную толщину 2 дюйма или меньше. Отдельные куски пиломатериалов соединяются концевыми соединениями, образуя длинные отрезки, называемые слоистыми. Затем эти ламинаты склеивают вместе, чтобы создать готовый продукт.В расчете на фунт за фунт обычный клееный брус может достигать допустимой прочности, эквивалентной прочности стали. Клееный брус также является одним из самых универсальных изделий из древесины. Он может иметь различные формы, от прямых балок до сложных изогнутых элементов. Типичные применения в жилых помещениях включают в себя заглушки для гаражных ворот, балки перекрытий, коньковые балки и прогоны, консольные балочные системы и колонны.

Гаражные открытия

APA Клееный брус с товарным знаком EWS (Engineered Wood System) поставляется либо с нулевым изгибом, либо с очень плоским заводским встроенным изгибом, что позволяет легко соединять клееный брус с другими компонентами деревянного каркаса.На рисунках с 1 по 5 показаны некоторые из множества простых деталей подключения, которые можно использовать с коллектором для гаражных ворот из клееного бруса.

Так как клееный брус представляет собой высокотехнологичный компонент, изготовленный из специально подобранных и уложенных ламелей, неправильно вырезанный паз или просверленное отверстие в неправильном месте могут серьезно повлиять на несущую способность элемента. Следует избегать надрезов, резки или сверления клееной балки, особенно на стороне растяжения элемента.В полевых условиях может потребоваться вырезание, надрез или отверстие, которые изначально не планировались. В некоторых случаях это может быть сделано в областях клееного бруса, которые не подвергаются сильному напряжению и, таким образом, будут иметь минимальное влияние на структурную способность элемента.

Одной из самых сложных областей дизайна в доме является узкая стена, примыкающая к проему ворот гаража. Эта короткая секция стены должна выдерживать те же боковые силы, что и другие, более крупные секции стен и крыши дома.Система APA Sturd-I-Frame дает строителям и домовладельцам дизайнерское решение, которое позволяет использовать узкие стены, обеспечивая при этом необходимую прочность и жесткость. Соединения в раме позволяют Sturd-I-Frame действовать как противодействующая моменту «портальная рама», которая выдерживает боковые нагрузки от ветра или землетрясений. Клееные балки доступны в наличии большой длины, необходимой для удлинения коллектора по соседним стенам. Вертикальный сегмент стены представляет собой обшивку из деревянных структурных панелей, которая перекрывает клееный брус и крепится гвоздями по заданной сетке.У основания стены прижимной соединитель прикрепляет сегмент стены к фундаменту (см. Рисунок 6). Эти два противодействующих моменту соединения в сочетании с изгибающей способностью вертикального сегмента и клееного бруса обеспечивают поперечное сопротивление, обычно обеспечиваемое стенками, работающими на сдвиг, или секциями стенок со связями значительно большей ширины.

Домовладельцы ценят естественную красоту дерева и тепло, которое оно придает внутреннему пространству. Им также нравится стабильная и долговечная древесина.В отличие от больших массивных пиленых или сборных деревянных балок, клееный брус, который изготавливается из высушенных в печи пиломатериалов, демонстрирует минимальную усадку и коробление, что обеспечивает ровную поверхность пола. Кроме того, на полах минимально трескается гвоздь и меньше скрипов. Строители считают, что с балками перекрытия из клееного бруса легче работать, чем с сопоставимыми стальными балками. Кроме того, другие компоненты деревянного каркаса пола легко соединить с клееным брусом, поскольку соединения древесины с деревом могут быть выполнены с помощью стандартных столярных инструментов и креплений.Гвоздезабиватели не нужны, так как они используются со стальными балками, и в них можно легко установить гвоздь для балок. Поскольку монтажная бригада может устанавливать балки перекрытия из клееного бруса, нет необходимости нанимать вторую рабочую бригаду для стальных работ.

Клееные балки могут перекрывать большие расстояния с использованием более легких элементов с минимальной потребностью в промежуточных опорах, что открывает возможности проектирования во множестве приложений. Каждый, от домовладельца до строителя и дизайнера дома, может оценить расширенную конструктивную гибкость дерева.

В ответ на потребности рынка в повышении структурных характеристик APA EWS в сотрудничестве со своими производителями-членами разработала новую высокопрочную «гибридную» клееную балку. В этой балке используется клееный брус (LVL) в качестве внешнего верхнего и нижнего слоя. Балка имеет сбалансированное расположение, что исключает возможность потери структурной ценности, если балка установлена ​​в перевернутом положении. Гибридный клееный брус рассчитан на 30F – 2,1E * по сравнению с традиционным клееным брусом 24F – 1,8E. Поскольку эти высокопрочные гибридные балки часто используются для поддержки деревянного каркаса пола с двутавровыми балками, они обычно поставляются в размерах, совместимых с двутавровыми балками (IJC).Это означает, что глубина соответствует типичной глубине двутавровой балки жилого дома (9 1/2, 11 7/8, 14 и 16 дюймов), а ширина соответствует обычному стенному каркасу размером 2 на 4 и 2 на 6 дюймов. Гибридные клееные балки доступны только с классификацией внешнего вида каркаса или промышленного назначения для использования там, где внешний вид не имеет первостепенного значения.

Балки перекрытия из клееного бруса могут быть установлены в полости балки перекрытия, если требуется скрытое применение. Многие дистрибьюторы складских запасов имеют в наличии клееный брус IJC для использования с каркасными системами двутавровых балок, но большинство стандартных балок стандартной глубины можно легко использовать в скрытом напольном покрытии с минимальной облицовкой.Их также можно частично скрыть в полости балки пола или оставить полностью открытыми под каркасом пола, что повысит эстетическую ценность помещения, расположенного ниже. На рисунках ниже показаны различные простые детали каркаса пола с использованием клееных балок.

APA публикует широкий спектр расчетных диаграмм нагрузок, таблиц замещения и сведений о соединениях для клееных балок и колонн, большинство из которых доступны в Интернете по адресу www.apawoo d.org . Для получения технических рекомендаций по проектированию и подключению обратитесь в службу поддержки APA по телефону (253) 620-7400.

* 30F – 2.1E – это структурная классификация, которая относится к балке с допустимым напряжением изгиба 3000 фунтов на квадратный дюйм и модулем упругости 2,1 × 106 фунтов на квадратный дюйм. Буква E обозначает пиломатериалы с механической сортировкой, а буква V – пиломатериалы с визуальной сортировкой.

Примечание редактора: Особая благодарность APA – The Engineered Wood Association за предоставление этой статьи и фотографий.Для получения дополнительной информации посетите www.apawoo d.org

---

Рекомендуемые статьи

Прокатка собственных двутавровых балок

Автор Craig Bisgeier

Страница приветствия Страница со ссылками Отправить E-Mail

(Примечание: обязательно прочтите ноябрьский 2003 г. Обновите эту статью, которую можно найти, нажав здесь.)

Вы когда-нибудь смотрели по телевизору эти передачи о домашнем благоустройстве? Если да, то у вас наверное видел новый продукт для домостроения, который действительно изящный – Клееный деревянный двутавр для балок перекрытия. Эти 100% сборные балки потребляют гораздо меньше старовозрастная древесина и меньше весит чем их аналог в стандартных размерных пиломатериалах. И их улучшенная жесткость и прочность может охватывать большие расстояния, чем обычные размерные пиломатериалы того же типа размер.

Применительно к модельному железнодорожному строительству строители крупных макетов могли бы воспользоваться теми же функциями для создания прочных скамей с меньшим количеством опор, дерево и более длинные промежутки между ног. Освободившееся пространство может означать лучший доступ под макет, больше места для хранения, даже плавающие секции и консольные концы. А меньше дерева – значит меньше расход.

Но есть некоторые проблемы с этими коммерчески производимыми балками. Они действительно очень большие! Как правило, они слишком тяжелы для наших простых моделей железных дорог – в конце концов, мы не строим дома – и стоят они недешево.Вы дорого платите за эту огромную силу, и вы никогда не будете использовать большую его часть. Еще одна проблема – доставить их домой. Представьте, что вы пытаетесь связать несколько этих 24-футовых младенцев в семейную машину – или доплачивать, чтобы их доставили в лесной магазин. И даже не надо заводить их за поворот лестницы в подвал!

Что ж, не отчаивайтесь! Воспользуйтесь этим новым технологии путем создания собственных двутавровых балок! Изготовляя более легкие и тонкие балки из обычных доступный (и транспортабельный) пиломатериал, можем сэкономить древесину и расчистить много места под нашими макетами.И все же позаботьтесь о наших легких нуждах с большой силой. если ваши длинные рабочие промежутки будут только около восьми футов в длину, вероятно, не стоит пытаться, но для тех, кому нужно больше пролеты… читайте дальше!

Из чего сделан

При осмотре промышленного деревянного двутавра выясняется, что паутина состоит из из листового пиломатериала толщиной 3/8 дюйма, похожего на обычную древесно-стружечную плиту или OSB. Посмотрите рекламу луч на фото слева.Глубина этого луча примерно 10 “. Фланцы на любой кромки сделаны из многослойного и склеенного древесного композита, как фанера, но с зернистостью в каждый слой идет горизонтально в одном и том же направлении. Фланцы функционально сплошные, без очевидные стыки, но полотна состоят из древесно-стружечных плит длиной 8 дюймов, соединенных встык и склеенных все вместе. Это делает прочную структурную балку, способную выдержать тысячи фунты.

Для своей планировки (и в качестве примера) я строю двутавры из фанеры. с парой 1х2 в качестве фланцев, между стенкой фанеры 3/8 дюйма. (OSB можно заменить, и это, вероятно, будет даже дешевле). Готовая балка будет иметь полку шириной 1-3 / 4 дюйма и глубиной 1-1 / 2 дюйма на каждом краю, а глубина полотна 8 дюймов, длина пролета до 30 футов. Пример показан на заднем плане фото сравнения. Это должно обеспечить прочность примерно такую ​​же, как у размерного 2х8. Более чем достаточно прочный, чтобы выдержать вес компоновки, но намного легче. И стоимость на фут должен быть значительно меньше, чем у пиломатериалов сравнимых размеров.Фактически материалы обходятся примерно по 0,61 доллара за погонный фут, без винтов и клея. В коммерческие лучи работают примерно до 1,25 доллара за погонный фут. Неплохая экономия.

Теперь, поскольку я ясновидящий, я уже знаю, что некоторые из вас думая: “Эй, насколько сильными могут быть эти балки, когда фанера только 4’x8 ‘ листы? Разве у вас не будут перерывы в сети? Разве это не ослабит лучи? ” Да и нет. Будут перерывы в Сети. Но ничего страшного – у профессиональных балок стыки через каждые 8 ​​дюймов. слишком.прочность опоры нашей балки зависит от свойств растяжения и сжатия 1×2 фланец доски, которые очень и очень прочны в габаритных изделиях из дерева. Наши фланцы нельзя ламинировать. 2×3, но приклеенные и прикрученные к балке, они будут более чем достаточно прочными для наших нужд.

Изготовление двутавра

Для изготовления деревянных двутавровых балок вам потребуются следующие материалы:

Делаем разрезы

Если домашний центр не разрезал его, начните с разрезания фанеры по длине полосами размером полное веб-измерение, которое вы хотите создать.Для своих 8-дюймовых балок я вырезал полоски шириной 8 дюймов. и получим из обычного листа фанеры 4х8 шесть пластин-перемычек. Я разрезал свою на настольной пиле, чтобы получить максимально прямые разрезы, но вы можете провести линию на панели и использовать лобзиком или ножовкой, аккуратно разрезая.

Полки на балке будут составлять 1×2 (фактический размер 3/4 “x 1-1 / 2”) доски, приклеенные и прикрученные к каждой стороне перемычки, с обеих сторон края. В результате получится балка с двумя полками толщиной 1-1 / 2 дюйма и шириной 1-5 / 8 дюйма, при условии, что рулонный материал толщиной 3/8 дюйма.

Так как вы, вероятно, не найдете полосок длиной 16 футов, вы найдете возможно, используйте 8-дюймовые фланцевые доски для перекрытия каждого стыка в сетчатом материале. Ты хочешь иметь 4 фута фланцевой доски, охватывающей каждый разрыв в стенке. Это критично – если стыки на стенке и фланцах находятся слишком близко к вашей балке мог потерпеть неудачу.

На концах вы необходимо отрезать более короткие отрезки, чтобы компенсировать разницу по обе стороны от основного фланца доска.Например, если вы используете две 8-дюймовые перемычки, вы центрируете 8-дюймовые фланцевые доски. равномерно по всей паутине, и вам понадобятся два дополнительных По 4 фута с каждой стороны на концах, чтобы образовать 16 футов. Отметьте 8-дюймовые фланцевые доски в их центре, совместите эту разметку с стыками на веб-панелях. Обрежьте, установите и пометьте все фланцевые доски. прежде чем перейти к следующему шагу.

Собираемся вместе

Положите перегородки для каждой балки на пол встык до конца.(Подсказка: попробуйте прикрутить деревянную планку, чтобы скрепить полотна вместе. временно или скотчем их вместе в центре.) Поместите два 8-дюймовых центра. доски фланца над плитами стенки. Обильно нанесите клей на первую доску полки, равномерно разложив его с помощью куска картона. Поднимите край пластин полотна и поместите их на плате фланца, тщательно выровняв и убедившись, что пластины перегородки встали плотно вместе. (Может быть полезно поддержать задний край каждой перегородки куском лома 1х2, чтобы доски оставались ровными).

Не торопитесь, работайте быстро. Нанесите клей на верхнюю часть полотна. край и уложить вторую отбортовку. На этом этапе вы должны зажать три слои вместе примерно на каждой ступне и убедитесь, что все внешние края совпадают и все стыки стыки тугие. Неровные края и стыковые соединения с заметными промежутками будут деформировать готовая балка, поэтому уделите несколько минут и убедитесь, что все сделано правильно.

Просверлить и зенковать отверстия в фланцевых пластинах примерно через каждые 12 дюймов или около того, оставаясь на расстоянии 3-4 дюймов от каждой фланцевой панели шов (для хранения пиломатериалов от расщепления).Зенковать отверстия примерно на 1/8 дюйма, чтобы винт вошел в отверстие. другая сторона фланца. С помощью отвертки закрутите шурупы для гипсокартона 1-5 / 8 дюймов во фланец. Будьте осторожны, чтобы не расколоть панели фланца 1×3, ввинчивая винты. слишком далеко. Достаточно плотного прилегания. (Я использую одну из этих флип-штучек с сверло и зенковка на одном конце и насадка для отвертки на другом. Вы можете увидеть это на картинке справа. Я очень рекомендую это экономит мне много времени.)

После того, как винты будут ввинчены, можно начинать другой край, повторяя шаги выше. Повторите процесс для каждой последующей добавляемой веб-панели. Когда весь центр были применены фланцевые доски, вернитесь и добавьте вставки на концах, чтобы закончить луч.

Строительство моста

Сейчас же что основные балки сделаны, нам нужно связать их вместе в жесткую конструкцию, которая выдержит нагрузку. Это будет очень похоже на постройку палубной балки. мост.Двутавровые балки могут выдерживать большой вес, но только если они держится вертикально и жестко. Добавляемая связка предохраняет балки от скручивания и падения на бок, а также не допускайте попадания всей сборки в извивается, как танцор хула. Только для создания действительно прочного фундамента требуется немного распорок. Самостоятельно макет Я размещаю балки примерно 24 дюйма друг от друга, чтобы поддерживать поверхность макета шириной 48 дюймов, с отступом на два фута декорации. Для набора из 16 футов балок, я использую три поперечных распорки, расположенных на расстоянии около 8 футов по длине балок, создавая две прямоугольные коробки между двумя балками.

Каждая поперечная скоба просто прямоугольник из фанеры, вырезанный по известным размерам, в данном случае 8 дюймов высотой на примерно 24 дюйма шириной. Приклейте и прикрутите 8-дюймовый кусок шпильки 2×4 к каждой 8-дюймовой край как блок для завинчивания, так как фанера не очень хорошо берет шурупы в свой край. Резать профиль полок балки в конец раскосов лобзиком так, чтобы Края поперечной распорки будут плотно стыковаться со стенкой балки. Затем приклейте и прикрутите распорки к балкам с помощью универсальных винтов 1-5 / 8 “.

Наконец, мы должны установить угловые распорки, чтобы предотвратить повреждение конструкции. покачиваясь посередине. Необходима лишь небольшая фиксация, но это важно. я первоначально использованные металлические крестообразные скобы, которые я спас из какой-то старой ИКЕА. мебель, но они были дорогими и не хватало на работу правильно. С тех пор я заменил их двумя отрезками 4-1 / 2 ‘1×2, которые намного прочнее, и поскольку каждый из них создает форму прямоугольного треугольника без не скрепленные участки, он очень стабилен.Резать их так, чтобы они плотно прилегали к углу поперечной распорки и прилегали к стенке балки в уголок, опирающийся на кромку фланца. Прикрутите их к балкам с шагом 1-5 / 8 “. винты. Выровняйте поперечную распорку и прикрутите другой конец распорки к противоположной стороне. луч. Сделайте это как сверху, так и снизу каждого прямоугольника конструкции, по одной скобе сверху и снизу.

Вытягивание

С мост построен, мы должны рассмотреть возможность поддержки макет.Моему 16-дюймовому мосту нужно всего четыре опоры, чтобы выдержать весь вес, который я на него возложу. (Чтобы быть уверенным, мы провели стресс-тестирование, поместив нагрузку 340 фунтов в центр ферма. Полное отклонение в центре составляло всего 1/4 дюйма). расположены ноги в дальних углах каждой балки, но вы также можете закрепить конец или концы и установите каждую ногу на четыре фута от концов, чтобы равномерно распределить нагрузку. Я бы не стал пытаться хотя консоль больше четырех футов. На балке длиннее 16 футов я был бы удобно расставлять ноги каждые 16 футов или около того, не беспокоясь.Ты может также захотеть обратить особое внимание на распорку в консольной раздел.

Для наращивания ног я рекомендую следующую практику: Во-первых, посмотрите на поперечное сечение слева. Красный представляет двутавровую балку, синий – нога. Сделайте картонный шаблон вашей балки и используйте его, чтобы обвести линии разреза на каждой ножке. Затем прорежьте паз двутавровой балки в верхней части каждой ножки, шпильку 2х4. Хороший лобзик быстро с этим справится.Обрезайте аккуратно и старайтесь, чтобы зазоры были как можно меньше возможно, так как более плотная посадка поможет устойчивости.

Стойка крепится болтами через фланец балки с шагом 1/4 дюйма x 4-дюймовые болты с квадратным подголовком (по одному на каждом фланце) и вкручиваются через стенку балки с помощью Винты 1-5 / 8 “. Такое расположение ( и ) надежно переносит вес разводка от балки до ножек, а затем до пола; и ( b ) предохраняют ногу от скручивания и поломки под весом.Быть Обязательно отрежьте ножки достаточно длинной, чтобы они доходили от верхней части балки до пола. Вершина ножки должны располагаться заподлицо с верхним фланцем балки, чтобы не мешать любые балки, которые вы прикрепите позже.

В зависимости от того, как далеко вы разнесете лучи, вы можете решить расположите ножки лицом внутрь или снаружи балок. Если ваши лучи 16 дюймов или меньше отдельно, обязательно крепите ножки наружу для устойчивости! В противном случае в любом случае будет работай.Установите ножки друг напротив друга и скрепите их друг с другом, используя хорошие доски 1×3 в крестообразном узоре. Два болта с квадратным подголовком должны исключить необходимость в каких-либо сквозные связи, но, вероятно, их в любом случае целесообразно добавить.

На этот раз ваш опорная конструкция готова, и вы можете приступить к сборке рабочего стола, поддерживающего сама железная дорога. Вы можете уложить балки поперек двутавра, как и на обычную двутавровую балку. конструкции, либо построить сетку прямо поверх двутавровых балок.Если вы хотите, чтобы поверхность была больше прикрепите балки, прикрутите доски 1х4 к вершинам двутавровых балок одним краем заподлицо к краю балки. Теперь у вас есть самые большие L-балки из когда-либо созданных! Мы сделали это в Макет Генри Фримена, и он работает очень хорошо.

Соображения по высоте

Установка максимальной высоты балки дает вам несколько преимущества. Больше свободного пространства под компоновкой, более легкий доступ к находящимся под ним предметам, таким как переключатель машины и проводка, а также короткие подступенки из вашей решетки или L-образной балки, что экономит вас $$$ в дополнительной древесине.Чтобы установить высоту балки, начните с нулевой высоты базовой компоновки. (Смоделирована самая низкая точка трека). Вычтите толщину колеи, дорожного полотна и грунтового полотна, а также высота решетки или L-балки, опирающейся на балки. Наконец вычтите лишний дюйм вам понадобится для прокладки проводов, переключений между механизмами и прочими предметами. В высота, которую вы придумаете, будет высотой вашей ноги (помните, что наши двутавровые ножки достигают вершины каждого луча).

Другие вещи, которые вам, возможно, придется принять во внимание, – это скрытая постановка ярдов или дорожек, которые могут опускаться ниже высоты базовой планировки, или пейзажи, такие как овраги или реки, которые опускаются ниже самого низкого уровня трассы.Возможно, вам придется подумать о настройке балки высота ниже для зазора в этих областях. Если ваш скрытый трек опускается достаточно низко, вы можете прорежьте в стенке балки отверстие достаточно большого размера, чтобы через него можно было пройти без ослабления пучок многовато. Дополнительная нога для поддержки в этой области может быть хорошей идеей. Однако не врежьте полку балки, так как это ослабит балку. значительно.

Альтернативные методы

Еще один способ построить еще более прочные двутавровые балки – отказаться от изготовлены методом фланцев 1×2 и изготовят собственные сплошные фланцы из обычных 2×4.А большим преимуществом является то, что вы можете легко получить 2×4 длины 16 футов, что делает еще более сильный луч. Однако для этого метода вам действительно понадобится настольная пила и, возможно, маршрутизатор. Этот метод, вероятно, также сэкономит еще несколько центов на линейной стоимости стопы.

Лучшие и самые простые самодельные балки из искусственного дерева для самостоятельного изготовления

Эти недели приближаются все быстрее и быстрее! Наконец-то я чувствую, что получил некоторую поддержку в этом проекте, но мне еще так много предстоит сделать.Если вы здесь новичок, в настоящее время я участвую в конкурсе One Room Challenge, организованном Calling It Home. Я переделываю свою главную спальню в хозяйскую спальню своей мечты! И сегодня мы поговорим о том, как мы строим и устанавливаем балок из искусственного дерева на потолке нашего собора!

Если вы хотите узнать, чем я занимался последние 3 недели, посмотрите эти сообщения:

Неделя 1 | Неделя 2 | 3 неделя

Это было немного медленно, но на этой неделе мы запустили его в полную силу.

На этой неделе самым важным проектом, который мы завершили, были балки из искусственного дерева своими руками.

Позвольте мне сказать вам … они оказались намного лучше, чем я думал! Я взволнован! Поэтому я подумал, что сегодня я покажу вам, как мы построили и установили наши искусственные балки своими руками, а также расскажу вам об остальной части комнаты.

Я всегда пинаю себя за то, что не установил балки в большем количестве комнат в моем доме, когда мы строили. Мы построили нашу великолепную комнату с балками в качестве структурной системы крыши, и нам очень нравятся выступающие балки.Теперь я возвращаюсь, чтобы исправить свою ошибку.

У нас интересная линия крыши в спальне. Мы решили сделать свод под потолком, но у нас также есть спальный дом в середине нашей комнаты, так что есть короткая стена, сводящаяся к самой крыше. Это интересно и мило, но все вокруг сложно украсить.

Имея возможность переделать свою главную спальню, я решил, что это идеальное время для того, чтобы опробовать мою идею ручной балки из искусственного дерева.

Я хотел, чтобы искусственные балки были подвешены, а не проходили по потолку, так как это было невозможно сделать из-за особенностей линий потолка.Я хотел, чтобы они плавали от одной стороны стены к другой. Это потребовало некоторого размышления, но мы легко смогли придумать решение, и я действительно хочу поделиться им с вами.

Теперь, если вы хотите этот образ, но у вас нет возможности или желания создать его самостоятельно, обратите внимание на эти искусственные балки для покупки:

Вот все инструменты и принадлежности, которые вам понадобятся, если вы хотите сделать балки из искусственного дерева своими руками:

* Этот пост содержит партнерские ссылки для вашего удобства **

Теперь я обязательно перечислил все, что вам нужно, и я думаю, что некоторые из нас уже есть в нашем арсенале, но если вы этого не сделаете, этот проект настолько экономичен, что, возможно, стоит инвестировать в несколько инструменты.

Основная цель этого проекта заключалась в том, чтобы балки из искусственного дерева выглядели реалистично. Я хотел, чтобы они выглядели структурно, как если бы они поддерживали стены. На мой взгляд, это имело место благодаря эффекту плавания. Другой нашей целью было сделать так, чтобы дерево выглядело настоящим и выглядело как настоящая деревянная балка, парящая в потолке.

Итак, давайте посмотрим, как сделать балки под дерево из недорогой обыкновенной доски от Home Depot.

• Сначала мы обмерили комнату и решили, сколько балок из искусственного дерева мы хотим установить.Мы разделили потолок на 3 части и решили, что 3 искусственных балки будут отлично смотреться. Итак, мы измерили, какой длины должны быть балки, и, поскольку наши стены немного перемещаются в этой комнате, они были разной длины.
• Затем мы пошли в наш местный склад Home Depot и купили недорогую обычную доску размером 1 на 6 самой длинной из возможных длин, которая, как мне кажется, была 18 футов. Мы не хотели исправлять и сопоставлять детали. Мы хотели, чтобы они выглядели как цельные деревянные балки.
• Теперь пора распланировать. Для каждой балки потребуется 3 куска пиломатериала, чтобы закончить одну балку. Вы могли добавить кусок сверху, но мы этого не сделали, чтобы, если нам когда-нибудь понадобится его снять, мы могли бы легко получить доступ к внутренностям. Итак, поскольку мы хотели 3 балки, нам понадобилось 9 кусков пиломатериалов. Теперь, когда у нас были пиломатериалы, пришло время приступить к их сборке.

Мы начали с подготовки пиломатериалов. Мы скрестили 3 из девяти частей 1 на 6 с обеих сторон под углом 45 градусов.Затем мы скошили 3 скоса с левой стороны, разрезав ее под углом 45 градусов, а затем остальные три скосили с правой стороны.

Идея в том, что вы создадите коробку без швов. Это создаст настоящий вид балки. Нарезать эти кусочки 1 на 6 с помощью митры может быть немного сложно, потому что они тонкие. Просто убедитесь, что вы толкаете древесину вниз и она надежно закреплена во время резки. Убедитесь, что у вас есть кто-то, кто поможет вам, если вы возьметесь за этот проект, потому что вам определенно понадобится больше, чем один человек, чтобы собрать эти балки из искусственного дерева.

Перед сборкой балок вам нужно окрасить дерево морилкой или краской. Когда они находятся на земле, это намного проще, чем когда они находятся в воздухе!

Для этих балок я использовал свою обветренную морилку , сделанную своими руками. Это мое любимое пятно, и оно всегда выглядит идеально!

Пока древесина сохла, мы установили блокировку на стены. Это то, к чему будут крепиться балки. Эти балки даже в собранном виде довольно легкие, что меня очень удивило.

Перед тем, как вы попытаетесь установить искусственные балки, вам нужно определить, где находятся ваши стойки и, если они у вас есть, фермы крыши.

Мы хотели сделать три балки, поэтому разделили пространство на три части, а затем попытались найти фермы крыши в этих областях. Нам действительно повезло, и мы нашли в каждом месте фермы и шпильки, поэтому нам не пришлось ничего настраивать. Это может быть не всегда так, поэтому убедитесь, что вы гибки, иначе вам, возможно, придется найти новый способ закрепить балки.Вы должны закрепить их на шпильках или фермах, чтобы они не выскочили из стен.

После того, как мы нашли шпильки, мы решили, какой высоты мы хотим, чтобы они были. Мы измерили и отметили, где мы хотели, чтобы они были, что было немного сложно из-за того, что они находились на противоположных стенах.

Мы сделали это, измерив высоту на одной стене, отметив ее, а затем повторив ту же высоту на противоположной стене. Затем мы измерили расстояние от угла стены и отметили его там.Мы повторили эти шаги для всех балок.

*** Одна вещь, которую следует запомнить … .. когда вы знаете, где вы хотите разместить балку по высоте, вам нужно поднять ее еще на один дюйм, чтобы учесть толщину деревянной балки. В противном случае он будет установлен на 1 дюйм ниже, чем вы планируете, и это может вызвать проблемы, если вы устанавливаете по краю стены, как мы.

Поскольку наши балки выходили на сводчатый потолок, мы должны были учитывать угол наклона стены.Если вы устанавливаете балки из искусственного дерева на прямые стены, ваша работа будет намного проще. Та же идея останется в силе, даже если вы захотите установить эти искусственные балки на потолке. Вы все равно создадите коробку, и блоки, к которым вы привинтите, будут на потолке или в верхней части стены.

После того, как все они были размечены и готовы к работе, мы держали блок до отметки, просверливали 2-3 отверстия в блоке и доходили до фермы крыши или стойки. Затем мы установили наши болты и прикрепили блоки к стене.Мы сделали это для всех балок, поэтому нужно было установить 6 блоков.

Сборка балок из искусственного дерева:

Когда они были закреплены и древесина для балок высохла от пятен, мы начали их собирать. Мы нанесли полоску клея вдоль одной стороны митры правой части, соединили ее с нижней частью (скошенной с обеих сторон), а затем прибили ее на место.

Это может быть довольно сложно. Древесина любит немного сгибаться и деформироваться, поэтому мы начинаем с одного конца и начинаем гвоздить, перемещать и корректировать древесину по ходу движения, иногда сильно соединяя их вместе.

Теперь, когда одна сторона закреплена, мы наносим клей на левую часть и повторяем шаги, чтобы закрепить ее. У вас получится U-образная балка.

Установка балок из искусственного дерева:

Когда все будет в порядке, пора устанавливать декоративные потолочные балки! Это единственная часть проекта, в которой абсолютно необходимы 2 человека, потому что вам нужно установить обе стороны одновременно.

С одной стороны, нам пришлось разрезать брус под углом, чтобы он совпадал с наклонной стеной.Если вы знаете наклон своей крыши, довольно просто узнать, под каким углом ее нужно разрезать. Обязательно сделайте эти разрезы перед сборкой балок.

Мы толкали балку вверх и вокруг блоков. Возможно, вам понадобится молоток или резиновый молоток, чтобы убедиться, что они полностью установлены. Теперь вы можете временно закрепить балку, забив в нее несколько гвоздей, но вам нужно будет закрепить ее надолго с помощью длинных шурупов или даже болта. Мы использовали винты длиной 2 дюйма, чтобы закрепить его на месте.

Последнее, что вы можете сделать, это заделать швы в местах стыка балок со стеной. Это поможет им выглядеть более аутентично.

И детка, вот и все! Теперь закончим остальные балки.

Эти балки из искусственного дерева мгновенно добавили тепла и характера другому просторному открытому пространству. Это создало более интимный вид, чего я все время искал. В первую ночь, когда они у нас были, я просто лежал в постели и смотрел на них.Я не мог понять, насколько они реальны!

Они идеальны! Они полностью защищены и не упадут. Вы всегда можете добавить к ним верх, если хотите, но я не хотел. На мой взгляд, всего один дополнительный шаг, и мне нужно сделать гораздо больше.

Говоря о том, что еще нужно сделать, вот что мы еще сделали на этой неделе:

Мы установили нашу новую люстру, и я так сильно в нее влюблена! Он прекрасно сочетается с балками из искусственного дерева.

Мы провели сухую подгонку сиденья у окна и книжных полок, которые заставляют меня танцевать счастливый танец.

Еще надо их покрасить и установить, но я в восторге!

Я использовал старую лестницу, чтобы построить новую тумбочку….

Получили нашу новую электрическую плиту… ..

Мы также получили наши новые стулья, коврики и настенные светильники с поворотными ручками по бокам кровати. Ни один из них еще не был извлечен из упаковки, поэтому вам придется подождать до следующей недели, чтобы увидеть, как в эту комнату войдут другие лакомства.

Однако нам все еще не хватает некоторых вещей.Мы ждем, когда появится наш пол, и скрещиваем пальцы, что он скоро сюда придет. Также мы работаем над приобретением органайзеров для шкафов. Так что у нас еще много работы, и мы надеемся, что все сделаем вовремя. Все присылают хорошие флюиды, что все работает!

И это все, что у меня есть для вас на сегодня! Надеюсь, вам понравился мой урок по балкам из искусственного дерева своими руками. Это проект, которым вы легко справитесь за выходные! И какая разница! Мне нужно вернуться к безумию.Большое спасибо за посещение!

Убедитесь, что вы тоже ПИН-код!

Если вам понравился этот пост, ознакомьтесь с другими простыми проектами своими руками:

DIY Faux Farmhouse Style Камин и каминная полка

13 потрясающих идей для создания искусственного камина своими руками!

Сделай сам Peg Coat and Hat Rack

Как по доступной цене наносить отпечатки на деревянные панели

Как сделать простые деревянные полки в деревенском стиле

Диван-столик DIY Sawhorse

Деревянные балки и колонны своими руками |

Добавьте деревенскую архитектурную деталь в свой дом с помощью деревянных балок и колонн, сделанных своими руками.

Это сообщение может содержать партнерские ссылки. Если вы совершите покупку по одной из ссылок, я могу сделать небольшую комиссию БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ затрат для вас. Это помогает держать учебные пособия и планы бесплатными здесь, в Bitterroot DIY. Спасибо за Вашу поддержку! Смотрите мое полное раскрытие здесь .

Прошел год с тех пор, как я переделал нашу кухню и гостиную. Мы купили дом в апреле прошлого года, и я очень хотел попробовать свои силы в улучшении дома и сделать его нашим домом… поэтому, естественно, я начал с капитального ремонта… снял несущую стену, чтобы все это открыть, восстановил верхнюю часть дома. шкафы, покрасил их, поставил новый кухонный остров и т. д.Стань большим или иди домой, я прав !?

Одной из самых больших задач при реконструкции кухни была установка балки для замены несущей стены. Изначально я планировал использовать клееную балку, но это было немного дорого. Итак, я выбрал LVL и обертку деревянных балок и колонн своими руками. Я давно не закончил его, но я хотел убедиться, что он выдержит, прежде чем делиться полным руководством. Год спустя, он все еще выглядит новым, так что готово!

Инструменты и расходные материалы:

Доска обрезков:

• Я использовал Pine 1×4, 1×10, 1×8, Crown Molding и Cove Molding.Отрегулируйте, чтобы соответствовать вашему пространству.

Шаг 1.

Отмерьте и отрежьте доски по длине для балки и / или колонн.

Балка в нашем доме имеет длину около 20 футов, поэтому мне пришлось использовать несколько досок с каждой стороны, чтобы покрыть всю длину. Я отрезал каждую доску прямо под углом 90 градусов и стыкнул их друг с другом в местах стыков. Это сработало просто отлично. Однако для более плотных стыков рассмотрите возможность обрезки любых частей стыка под углом 45 градусов. Фаска позволяет дереву двигаться при изменении температуры и влажности, не оставляя большого зазора (точно так же, как при сращивании обшивки плинтуса).Если бы я сделал это снова, я бы разрезал все стыки вдоль балки под углом 45 градусов – живи и учись!

Шаг 2.

Это зависит от ситуации, но я окрасил и запечатал доски перед тем, как повесить их в доме. Вы можете закончить их до или после того, как повесите их – полностью зависит от вас, хотите ли вы испачкать дом или нет. При полной реконструкции обычно завершают все после установки . Я делал эту реконструкцию по частям, чтобы не испачкать все, что уже было в доме.Мы тоже там все еще жили… не надо всех вонять.

Я окрасил доски смесью Minwax Special Walnut и Classic Grey.

Шаг 3.

Нанесите столярный клей на обратную сторону досок, расположите их по длине балки и закрепите на месте.

Прикрепите сначала нижнюю часть пленки (1x4s), затем стороны (1x10s), чтобы обеспечить чистый шов вдоль нижней части балки.

Обычно потолки не идеально ровные.Поскольку эта балка упирается в потолок, я хотел убедиться, что нижняя часть балки выровнена, а неровности остаются наверху напротив потолка. Не волнуйтесь – зазоры по верху я закрыла лепкой (см. Шаг 6).

Если у вас более ровный потолок, просто отрежьте доску по ширине и установите ее до самого потолка.

Я использовал 1×10 вдоль сторон балки и 1×4 снизу. Отрегулируйте размеры доски, чтобы она соответствовала вашей балке.

Шаг 4.

Прикрепите все доски к балке с помощью столярного клея и двухдюймовых гвоздей.

Я также забил несколько стандартных гвоздей в балку для дополнительной безопасности. Балки LVL очень плотные , чтобы максимизировать грузоподъемность. Финишным гвоздям было трудно проникнуть в него, поэтому я использовал несколько более крупных обрамляющих гвоздей, чтобы убедиться, что обертка действительно прочная.

Если вы оборачиваете обычную жатку (обычно только сосновые доски большего размера), сосновую балку или брус для гипсокартона, гвозди толщиной 2 дюйма, вероятно, подойдут.Делайте выводы о том, чего достаточно – не допускайте, чтобы доски падали случайным образом!

Здесь вы можете увидеть LVL до закрытия (желтая балка):

Шаг 5.

Далее оберните столбцы.

Я использовал сосны 1×8 и 1×4 для внешних колонн и сосны 1×10 и 1×4 для средней колонны. Отрегулируйте по размеру столбцов.

Прикрепите доски к колоннам с помощью столярного клея и двухдюймовых гвоздей.

Я не использовал более тяжелые гвозди для колонн.Все колонны построены из обрамления 2х4, поэтому гвозди без проблем вбиваются в них.

Шаг 6.

Завершите все это лепкой и герметиком.

Провел молдинг по верху балки:

И заключил нижнюю часть колонн в коробку с 1x пиломатериалом и лепниной:

Я обрезал все квадратно для деревенского вида. Вы можете делать все стыки со скосом под 45 градусов для большей чистоты.

Эти детали полностью зависят от личных предпочтений и стиля.

Подумайте об использовании другой породы дерева или окрашивании досок в другой цвет, чтобы изменить внешний вид – кедр также довольно часто используется для обертки. Лучшая часть обертывания деревянных балок самостоятельно – это возможность подогнать их под свой дом.

Как только пленка будет на месте, заклейте все стыки герметиком. Я обнаружил, что прозрачный герметик лучше всего подходит против дерева. Коричневый слишком выделяется, а черный слишком темный. Прозрачный материал как бы «отражает» цвет дерева, поэтому его довольно сложно увидеть.

А вот еще один вид изнутри кухни:

Пожалуйста, дайте мне знать, если у вас возникнут вопросы, и я свяжусь с вами как можно скорее.

Спасибо, что заглянули!

Чтобы найти больше идей для проектов, вы можете найти меня на Pinterest. А чтобы быть в курсе последних махинаций, подписывайтесь на меня в Instagram.

Как построить коробчатые балки

Тканый коврик

Балки – отличный способ добавить визуальной привлекательности комнате.А в отношении балок недостатка в вариантах нет. Цельные восстановленные балки красивы, но их установка может быть дорогостоящей и трудоемкой.

Альтернативой сплошным балкам являются балки коробчатого сечения. Балки коробчатого сечения сделаны из трех отдельных кусков дерева, которые прибиты вместе, чтобы сформировать нечто похожее на сплошную балку. Это гораздо более экономичный вариант, и вы можете сделать это сами.

В нашем нынешнем доме мы построили и установили коробчатые балки в нашей семейной комнате.В этой статье я покажу вам, как мы это сделали.

Вот что вам понадобится:

• гвоздодер
• гвоздь 1 1/2 ″
• 1 × 6 ″ прозрачная сосна (3 доски на балку)
• пиломатериалы 2 × 6 дюймов (по 1 на каждую балку)
• устройство для поиска гвоздей
• сверло
• 2 Винты для дерева 1/2 ″
• клей для дерева
• рулетка
• воздушный компрессор

Шаг 1: Определите количество балок

Первым делом я решил, сколько балок мне нужно, и это действительно было определено длиной комнаты.После того, как я решил, что будет лучше, если они будут расположены на расстоянии 6 футов друг от друга, я решил, что мне нужно сделать 6 лучей, чтобы равномерно заполнить область.

Количество построенных вами лучей, скорее всего, будет другим. Опять же, все зависит от длины вашей комнаты и внешнего вида, который вам нужен.

Шаг 2: Найдите потолочные балки

Установка балок во время строительства означала, что я мог отметить места расположения потолочных балок на стенах до того, как будет установлена ​​потолочная гипсокартон.Но если вы добавляете балки к существующему потолку, вам нужно будет использовать средство поиска стоек, чтобы найти балки. Как только вы найдете свой первый, остальные должны быть легкими, так как обычно они находятся на расстоянии 16 или 24 дюймов друг от друга.

Шаг 3. Прикрепите доски 2 × 6 к потолку

Чтобы определить, какой длины должны быть 2 × 6, я измерил ширину комнаты, которая составила 15 футов.

Используя торцовочную пилу, я вырезал 6 досок 2 × 6 до 15 футов. Затем, используя гвоздезабиватель, я прикрепил каждую доску к отмеченным балкам потолка.Если у вас нет гвоздильного пистолета, вы можете использовать дрель и шурупы для дерева.

Шаг 4: Постройте коробчатые балки

Чтобы построить коробчатые балки, первое, что я сделал, – это отрезал все куски сосновых досок размером 1 × 6 дюймов на длину 15 футов. Это было измерение ширины комнаты из шага 3.

Я построил каждую балку из трех кусков сосны. Я положил одну деталь на бок. Если у вас есть кто-то, кто может вам помочь, им нужно будет подержать этот предмет для вас.Если нет, вам понадобится что-то высотой 5,5 дюйма, чтобы поставить на него доску и помочь удержать следующую доску на месте. Скорее всего, у вас нет чего-то подобного, поэтому вы можете использовать древесные отходы, чтобы построить пару маленьких коробок размером 5,5 x 4,75 дюйма.

Сначала я выдавил полоску столярного клея по краю первой доски. Затем я поместил следующую доску поверх этой, чтобы получилась L-образная форма, и убедился, что края выровнены.

Затем я начал с одного конца досок и спустился к другому концу, прибивая две части вместе.Каждый раз я следил за тем, чтобы края были на одном уровне в том месте, где я прибивал. Расставляю ногти примерно на 12 дюймов.

Затем я перевернул две части, которые только что сколотил, и повторил склеивание и прибивание гвоздями для третьей части.

Я отложил готовую балку в сторону и повторил шаги, чтобы сделать остальные балки.

Шаг 5: Окрашивание балок

Я испачкал балки перед тем, как повесить их. Чтобы соответствовать другим деревянным элементам нашей основной жилой зоны, я использовал смесь классического серого и красного дуба в соотношении 1: 1.

Вы можете использовать любой цвет, который лучше всего подходит для вашей комнаты, но я бы рекомендовал поэкспериментировать с разными цветами на обрезке дерева, прежде чем наносить его на балки.

Шаг 6: Установите коробчатые балки

Когда все балки были окрашены и высохли, пришло время их устанавливать. Для этой части требовалось два человека и две лестницы. Мы поместили лестницы под первые 2 × 6, которые мы прибили ранее.

Каждый из нас, держась за один конец балки, поднялся по лестнице и надвинул балку на 2 × 6.

Затем, используя гвоздезабиватель, я прибил балку к 2 × 6 с обеих сторон, как показано на рисунке. И я повторил это для 5 оставшихся лучей.

Что следует учесть перед установкой коробчатых балок

Перед установкой коробчатых балок в доме следует учесть одну вещь – высоту потолка. Балки могут сделать потолок ниже. Я бы не рекомендовал устанавливать балки на потолках ниже 10 футов. Однако, если у вас более низкий потолок, и вы все еще хотите установить балки, вы можете использовать 1 × 4 вместо 1 × 6 для боковых частей, что даст вам более мелкую балку.

.