Из чего делается керамзит: сырье и технология производства, фракции и цены

сырье и технология производства, фракции и цены

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это продукт, получаемый при обжиге глины легкоплавких сортов. Рабочий процесс превращает исходное сырье в легкие, пористые зерна кубической или овальной формы. Характеризуется огнестойкостью, не пропускает воду, имеет низкую теплопроводность. Основные свойства – высокая прочность, малый вес, устойчивость к химическим воздействиям, антисептические качества. Важной особенностью является экологическая безвредность при неограниченном сроке использования.

Оглавление:

  1. Из чего делают керамзит?
  2. Технология изготовления
  3. Цена за мешок и куб

Характеристики обработки глины регулируют получение разного веса и насыпной плотности в отдельно взятом объеме. В зависимости от способа изготовления и режима воздействия можно получить керамзитовый щебень, крупный гравий или песок. Этим обуславливается использование материала в легких бетонах, как засыпка для звуко и теплоизоляции в конструктивах зданий, сооружений, составляющая строительных растворов. Также керамзит широко используется, имея положительные характеристики, в грунтовом растениеводстве. Со стоимостью мешка керамзита вы можете ознакомиться, пройдя по ссылке.

Производственное сырье

Из чего же делают керамзит? Промышленное сырье — это легкоплавкие осадочные глинистые породы, содержание кварца в которых менее 30 %. Реже используется камнеподобный материал. Во время производства для образования воздушных пустот (вспучивания) применяют определенные добавки, имеющие оксиды железа, солярка, мазут.

Основным критерием выбора материала для керамзита является способность к вспучиванию при 1000 – 1250 градусах. Во время процесса продукт приобретает ячеистую структуру с равномерным распределением закрытых пор. Используемое в производстве сырье должно быть тонкодисперсным, низкой запесоченности, с интервалом размягчения в пределах 50 градусов. Наилучшими считаются монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Улучшение качества слабо вспучиваемых глин делают введением в состав шихты добавок, таких как:

  • молотый каменный уголь;
  • мазут;
  • соляровое масло;
  • сульфитно-спиртовая барда;
  • пиритные огарки;
  • пылевидные железные руды.

Основной состав шихты включает в себя:

  • оксид алюминия 12%;
  • оксид и окись железа 10%;
  • кремнезем 70%;
  • кварц 30%;
  • органика 1-2%.

Степень качества, пригодности глиняного сырья определяется и контролируется лабораторными исследованиями на производстве.

Методика изготовления

Технология изготовления керамзита состоит из доставки материала и его предварительной подготовки, термической обработки, охлаждения конечной продукции, сортировки, перевозки на склад хранения. Существует четыре вида методик: сухая, мокрая, пластическая, порошково-пластическая. Качество и характеристики сырья диктуют выбор определенного способа производства.

1. Для использования камнебитной глины более приемлем сухой тип. Масса измельчается на мелкие фракции, а затем подвергается обжигу.

2. Шликерный (мокрый) метод требует разведения глины водой в специальных емкостях до 50% влажности. Из накопительных бассейнов масса отправляется на обжиг. В печи устроена завеса из цепей, на которых шликер просушивается и разрушается на мелкие фрагменты.

3. Чаще всего используется пластический способ. Он основан на увлажнении сырьевой массы и переработке ее в цилиндрические гранулы. Затем полуфабрикат просушивается в сушильной емкости и подается в печь.

4. Последняя технология предусматривает измельчение сухого материала в порошок. После добавления воды из получившейся массы формуют гранулы. Заключительная стадия процесса такая же, как при пластическом способе обработки.

Основное оборудование для производства керамзита включает в себя формовочные аппараты, конвейеры, агрегаты сушки сырья, печи для обжига, холодильные установки. Глиняный материал поступает сверху в наклонный барабан с расположенной внизу форсункой. Гранулы подвергаются тепловому удару. В потоке встречного горячего газа они постепенно опускаются вниз. Под действием жара глина закипает, вспучивается, оплавляется наружный слой. Длительность цикла – примерно 45′.

Следующая операция – охлаждение. Во избежание растрескивания готовых гранул делается медленное понижение температуры. Благодаря поступающему воздуху, действие начинается в печке, продолжается в аэрожелобах и заканчивается барабанными холодильниками. Остывший керамзит отправляют на склад. Процесс изготовления этим завершается.

Стоимость готового продукта

Цена зависит от многих факторов: стоимость сырья, материалов, цена используемых энергоносителей. Кроме того, стоит не забывать про транспортные расходы, критерии оптовых и розничных продаж.

Купить керамзит можно по следующим ценам:

ФракцияРоссыпью, цена за м3/рубВ мешках (0,03 м3), цена за мешок/рубли
0-52200от 70
5-101900 60
10-201300 42 (при объеме 1000 мешков)
20-401300 42 (при объеме 1000 мешков)

Керамзит среднего размера (фракции 10-20 мм) наиболее востребован в производстве строительных работ.

какое сырье используется, цена за м3 и мешок

Керамзит представляет собой пористый сыпучий материал в виде гранул овальной или округлой формы. В зависимости от режима обработки сырья получаются разные фракции – от песка до гравия. Используют как заполнитель в производстве легких бетонов, а также в виде теплоизолирующей засыпки при строительстве зданий.

Оглавление:

  1. Из чего производится керамзит?
  2. Технология изготовления и оборудование
  3. Виды и характеристики
  4. Расценки за куб и мешок

Из чего же делают керамзит?

В качестве промышленного сырья используют глинистые легкоплавкие породы (кремнезем) с содержанием кварца не менее 30 %. Их добывают в карьерах открытым способом. Во время разработки не выделяют отдельные пласты, а снимают глину по всей высоте залежи. Для добычи мягкого сырья используют экскаваторы. В случае камнеподобных пород (аргиллиты, глинистые сланцы) проводятся буровзрывные работы. Чтобы непрерывно обеспечивать производство сырьем, делают вместительные морозостойкие хранилища.

Главное требование к глинистым породам – способность к вспучиванию при сверхвысоких температурах. Во время обжига керамзит приобретает пористую структуру с равномерно распределенными воздушными ячейками. Поэтому шихта должна быть тонкодисперсной с низким содержанием песка. Для улучшения качества и усиления вспучиваемости в нее вводят некоторые добавки: угольный порошок, солярку, мазут, железные и алюминиевые руды.

Технология изготовления керамзита

Подготовленное глиняное сырье обжигают в специальных печах при постоянном вращении. В процессе производства температуру резко повышают до 1300 градусов и удерживают в течение получаса. В результате термического удара глина сильно вспучивается и превращается в пористую стекловидную массу. Быстрое оплавление наружной поверхности образует прочную герметичную оболочку.

Методики изготовления:

1. Сухой – простая переработка, применяемая для камнебитной глины с однородной структурой. Перед отправкой в печь делается дробление. Достоинства сухого метода: минимальные затраты и низкая энергоемкость.

2. Шликерный (мокрый) – перед обжигом делают шликер – разводят сырье водой, добиваясь 50% влажности. Во вращающейся печи масса разбивается на гранулы и подсушивается. Мокрый способ помогает хорошо очистить глинистую породу от твердых включений. Шликер имеет однородную консистенцию, в него легко вводить присадки. Недостатком является большой расход топлива.

3. Пластический – методика основана на увлажнении рыхлого сырья с последующим формированием цилиндрических гранул.

Им делают округлые формы, просушивают и отправляют в печь на обжиг. Пластический способ считается сложным в исполнении, энергозатратным и дорогостоящим, зато благодаря структурным изменениям массы получается керамзит с высокими качественными характеристиками.

4. Порошково-пластический – сначала из сухого сырья делают порошок, который разводят водой и получают пластичную массу. Затем из нее формируют одинаковые по размеру гранулы. Недостатки: измельчение глины и сушка влекут за собой дополнительные расходы по производству.

Способ изготовления определяют на основе качества и характеристик исходного сырья.

Оборудование для производства керамзита

Технологическая линия включает в себя агрегаты для рыхления, перемешивания, формования и сушки, печи, конвейерные ленты, бункеры, гравийные сортировщики, холодильные установки. Предварительная обработка заключается в измельчении. Это делается при помощи специальной дробилки.

Печь для обжига представляет собой стальной барабан, установленный под небольшим наклоном. Диаметр вращающейся емкости – 2-5 м, длина достигает 70 м. Раздробленное сырье засыпают в печь сверху. Снизу находится топка с форсункой. Полный цикл порообразования занимает 30-45 минут с момента разогрева.

Для изготовления керамзита из низкокачественного сырья используют печи с двумя барабанами. Они разделены между собой и вращаются с разной скоростью.

Характеристики керамзита

Готовые гранулы керамзита имеют пористую структуру и прочную спекшуюся оболочку. Они обладают малым весом, огнестойкостью, газо- и водонепроницаемостью.

Ячеистый материал классифицируют по типоразмеру, форме зерен, прочности и насыпной плотности.

  • Гравий – окатыши овальных форм фракцией от 5 до 40 мм и выше. Цвет снаружи – буро-коричневый, на изломе – черный. Керамзитовый гравий широко применяется в строительной отрасли. Наиболее востребована фракция – 10-20.
  • Щебень – результат дробления крупных конгломератов керамзита. Форма неправильная с острыми угловатыми краями, фракция – 5-40. Применяется при производстве бетона в качестве добавочного компонента.
  • Песок (отсев) – Мелкие частицы фракции 0-5. Представляют собой побочный продукт обжига или дробления керамзита. Используются в качестве наполнителя при изготовлении строительных блоков.

Стоимость керамзита

Фракция, мм Цена, руб/куб Цена, руб/мешок*
0-5 1800-2200 70-140
5-10 1700-1900 60-120
10-20 1000-1300 40-95
20-40 1000-1300 40-85

Тем, кто планирует купить фасованный керамзит, следует помнить, что в одном мешке содержится 0,03-0,005 м3.

Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками

Это легкий материал с гранулированной пористой структурой, представляющий собой продукт ускоренно обожженной глины и глинистых сланцев под высоким температурным режимом. Керамзитовые шарики отличаются плотно спекшейся оболочкой темновато-бурого оттенка, на изломе практически черного. Сегодня постараемся разобраться детально, из чего делают керамзит, рассмотрим его технические показатели.

Содержание

  • 1 Состав и характеристики
  • 2 Особенности технологии изготовления
  • 3 Добыча исходного сырья
  • 4 Способы получения керамзитовых гранул
    • 4.1 Сухой способ
    • 4.2 Мокрый способ
    • 4.3 Пластический способ
    • 4.4 Порошково-пластический способ
  • 5 Оборудование для производства керамзита
  • 6 Изготовление керамзита в домашних условиях

Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

  • фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
  • марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
  • показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
  • коэффициент уплотнения.
    Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
  • тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
  • влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
  • шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
  • устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

  • возможность вспучивания от обжига;
  • легкая плавкость;
  • определенное время для вспучивания.

В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.

Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

  • устройства для рыхления;
  • дырчатые вальцы;
  • глиносмесители;
  • барабаны для сушки;
  • печи, в которых выполняется обжиг;
  • бункеры;
  • пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
  • лотки;
  • сортировщики для гравия.
Для производств керамзита требуется глиномеситель

На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка.

Состоит она из узла измельчения, в который входят:

  • валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
  • жесткая рама;
  • зубчатый привод;
  • приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

  • головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
  • опорной станции;
  • приводов;
  • уплотнения концов;
  • кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.

Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Состав, пропорции, цены, дома из керамзитоблоков

Керамзит — разновидность легкого бетона, основной наполнитель которого — керамзит.

Получаемый специальным обжигом глины, керамзит имеет пористую структуру. Из-за этого бетонные блоки относительно легкие, но достаточно прочные. В основном их используют для возведения легких конструкций с хорошим запасом прочности.

Состав и пропорции

Основными ингредиентами керамзитобетона являются: керамзит (60%), цемент (10%), кварцевый песок (30%). Вам также понадобится вода, чтобы смешать раствор. Иногда добавляют пластификаторы или специальные воздухововлекающие добавки, например, омыленную древесную смолу.

Керамзит фракции обычно 5-10 мм. Чем он меньше, тем выше прочность блоков и больше вес. Поэтому этот материал имеет несколько классификаций, например, по прочности или теплопроводности.

Лучше всего покупать готовые заводские блоки. Изготавливаются по определенным СНИПам и ГОСТам, имеют строгую пропорцию, сама смесь тщательно перемешивается на специальном оборудовании, а затем методом объемного вибропрессования формуется в блоки.

Своими руками

Но возможно изготовить самостоятельно своими руками как отдельные блоки, так и монолитную конструкцию.

Для этого все части ингредиентов керамзитобетона необходимо загрузить в бетономешалку в следующем порядке:

  1. вода,
  2. керамзит
  3. цемент
  4. ,
  5. песок.

Обычно вода составляет 8-10%, но следует учитывать влажность самого керамзита. Если бы он находился на улице или был предварительно намочен для лучшего сцепления, то воды потребуется меньше, чем для пеллет, хранящихся в сухом помещении.

К количеству воды следует отнестись серьезно. Если его будет недостаточно, керамзит впитает его, а сама смесь получится сухой и рассыпающейся.

В этом случае вода добавляется постепенно до желаемой консистенции. Если его слишком много, раствор будет очень жидким. В этом случае нужно дать ему немного отдохнуть. «Сырой» керамзитбетон должен быть такой консистенции, чтобы его можно было взять руками, а все гранулы обмазать цементным раствором.

Помимо бетономешалки вам понадобится вибромашина.

В форму необходимо поместить стальную пластину и заполнить ее смесью. После готовый блок просушивается 2-3 дня. Но в идеале нужно дать отдохнуть около недели. Если блоки сушат на улице в жару, их следует сбрызгивать водой от пересыхания.

Стальные пластины снимаются с уже готового высушенного блока. Брендовую прочность они наберут только через 30 дней при регулярном увлажнении. Стандартная форма занимает 10-11 литров смеси.

Классификация

Основная классификация по назначению.

Имеются виды:

  • конструктивные – применяются для возведения мостов, несущих конструкций зданий, стоек и т.п.;
  • конструктивно-теплоизоляционные – применяются в основном при возведении стен;
  • Теплоизоляция
  • – в основном используется как изоляция.

Они также различаются по назначению (перегородка и стена), размеру и форме.

Последние могут быть сплошными (монолитными) и пустотелыми, в которых могут быть глухие и сквозные отверстия.

Размеры

Перегородочные и стеновые блоки из керамзитобетона различаются по размерам. Но и то, и другое регулируется ГОСТ 6133-99.

Стенка имеет размеры:

  • 390x190x188 мм
  • 288x288x138 мм
  • 288x138x138 мм
  • 190x190x188 мм
  • 90х190х188 мм.

Вес полнотелого достигает 26 кг. Пустотелые (щелевые) чуть легче, около 17 кг.

Размеры перегородки:

  • 590x90x188 мм
  • 390x90x188 мм
  • 190х90х188 мм.

Толщина всего 90 мм. Вес колеблется от 7 до 14 кг (для полых и полнотелых соответственно).

Но практически любой производитель может поставить блоки керамзитобетона нестандартных размеров на заказ.

Технические характеристики

Керамзитовые блоки имеют ряд характеристик , показатели которых могут кардинально отличаться друг от друга в зависимости от типа и размера блоков, а также наличия в них тех или иных добавок:

  1. Прочность. Наименьшие значения теплоизоляционных блоков (от 5 до 25 кг/см2). Самые высокие по конструктиву (от 100 до 500 кг/см2). Все промежуточные показатели (от 25 до 100 кг/см2) для конструкционно-изоляционных.
  2. Теплопроводность. По теплопроводности керамзитобетонные блоки можно сравнить с деревянными. И чем меньше цемента в составе, тем ниже теплопроводность. Но даже тяжелые конструктивно предпочтительнее кирпича и обычного бетона. Если при строительстве жилого дома использовать пустотелые блоки, то будет намного теплее. Обычно его показатель колеблется от 0,14 до 0,66 Вт/м*К.
  3. Морозостойкость. Чем меньше пористость материала, тем выше его значение. Так, у конструктивной морозостойкости до 500 циклов, у конструктивно-теплоизоляционной – 150, у теплоизоляционной – 15-50.
  4. Звукоизоляция. Чем выше пористость керамзита, тем лучше звукоизоляция. Например, блоки размером 590х90х188 мм, сложенные в перегородку, обеспечивают звукоизоляцию до 45-50 дБ.
  5. Паропроницаемость Теплоизоляционные обладают более высокой паропроницаемостью (до 9 мг/м*ч*Па) по сравнению с конструкционными (3 мг/м*ч*Па).
  6. Водопоглощение. Для глиняных блоков это значение составляет 5-10% по весу, но может быть уменьшено добавлением пластификаторов.
  7. Усадка. Дает такую ​​же усадку, как и тяжелый бетон, а именно 0,3-0,5 мм/м.
  8. Максимальное количество этажей зданий. Конструктивно-изоляционные блоки предпочтительно использовать для малоэтажных зданий. А вот строительные блоки позволяют строить здания в 10-12 этажей.

Об особенностях, характеристиках и применении различных видов керамоблоков смотрите в следующем видео с канала ForumHouseTV. Узнаете много интересного.

Дома

Преимущества строительства домов из керамзитоблоков:

  • В качестве материала для индивидуального строительства керамоблоки просто идеальны. Они отлично сохраняют тепло, практически не впитывают влагу, из-за чего не промерзают, отлично защищают от уличного шума, пожаробезопасны. Благодаря своим размерам кладка выполняется гораздо быстрее, чем кирпичная. Единственный недостаток — блоки не всегда подходят друг другу по размеру.
  • Приятна и финансовая сторона такого строительства. Во-первых, сам материал недорогой. Во-вторых, позволяет сэкономить на утеплителе, так как у него низкая теплопроводность. В-третьих, благодаря небольшому весу не требует прочного фундамента, на котором также можно сэкономить. А вот керамзит используется только при возведении стен. Для заливки основы он не подходит, так как не имеет для этого достаточной прочности.
  • А из-за почти незначительной усадки в дальнейшем не нужно будет тратить лишние деньги на ремонт интерьера комнат.

Благодаря всем этим преимуществам аргиллитовые блоки очень популярны в Европе. Но и в России они не менее востребованы. Это отличный бюджетный вариант. Аналогом может стать дом из пеноблоков.

Любое строительство начинается с разработки проекта дома и плана работ.

Продумайте следующие нюансы:

  • Выберите тип фундамента. Если цоколь не предусмотрен, то можно остановиться на ленточном фундаменте. Как только фундамент окрепнет и даст усадку, можно приступать к возведению стен.
  • Блоки кладут из керамзита так же, как и из кирпича. Но здесь важно соблюдать одинаковую толщину раствора между блоками. Без перепадов, трещин и пустот. Все дефекты устраняются сразу по мере их возникновения.
  • Для комфортного проживания в доме толщина стен должна быть не менее 40 см. В противном случае требуется дополнительная теплоизоляция. Кроме того, со временем конструкция все же немного теряет способность удерживать тепло на должном уровне, что скажется на увеличении расходов на отопление. Поэтому дополнительное утепление никогда не помешает, но лучше разместить его снаружи.

Теплоизоляция

Увеличить теплоизоляцию можно следующими способами:

  • Возможна облицовка из керамзитобетонных блоков, но этот способ дорог и применяется редко.
  • Более доступный вариант – минеральная вата. Укладывается в 2 слоя, между ними слой гидроизоляции. Фольгу можно использовать для паропроницаемой изоляции.
  • Даже в качестве утеплителя (как снаружи, так и внутри) можно использовать стекловолокно. Но для работы с ним вам понадобится респиратор и защитные перчатки.
  • Если выбор сделан в пользу пенопласта, то следует выбирать с более высокой паронепроницаемостью. Но важно помнить, что он очень любит мышей и других мелких грызунов, а потому должен быть замурован в бетон.

Облицовка

Наружная облицовка стен из керамзитобетона может быть выполнена из:

  • кирпича
  • использовать фасадную штукатурку,
  • термопанели,
  • закрыть сайдинг.

О пользе керамзита при строительстве дома смотрите в следующем видео канала «Квадратный метр».

Марки и цены

Прочность глиняных блоков зависит от их плотности, поэтому цена блоков большей плотности выше.

Чем выше марка блока, тем выше его плотность:

  • Марки 50-100 М применяются в основном в теплоизоляционных целях.
  • Для строительства зданий с использованием марки 150-200 М.
  • Марки выше 300 М уже используются для строительства различных сооружений, например, мостов и автомобильных дорог.

Цена на блоки глиняные варьируется в зависимости от размера, формы (полнотелые или пустотелые) и марки. В среднем по регионам 1 стеновой блок стоит от 30 до 60 рублей, перегородка – 20-40 рублей.

При расчете стоимости всех материалов необходимо учитывать стоимость доставки. Кроме того, все агрегаты перевозятся на специальных поддонах. Если упаковка возвратная, то за нее берется залог. Если нет, то стоимость одного поддона может составлять от 100 до 300 рублей.

Керамзит заказать в Украине

  • Сыпучие материалы
  • Керамзит

СортировкаЦена (Низкая>Высокая)Цена (Высокая>Низкая)Имя (A – Z)Имя (Z – A)

Название продукта Цена Атрибуты Действие
Керамзит фракции 10-20 мм

1 164. 00 грн

Керамзит фракции 5-10 мм

1 274. 00 грн

Показано с 1 по 2 из 2 (1 стр. )

Оформление заказа

Оформите заказ, и мы свяжемся с вами для подтверждения заказа и уточнения деталей доставки

Керамзит — универсальный сыпучий материал, имеющий легкую пористую структуру . Этот материал получают при обжиге глины и ее производных. Благодаря отличным теплоизоляционным характеристикам керамзит чаще всего используется в качестве пористого наполнителя в легких бетонных смесях и не имеет «конкурентов» по ​​физико-механическим свойствам. Бетонные стены из керамзита не теряют тепло; они долговечны и в значительной степени экологичны. Постройки из керамзитобетона обойдутся дешевле, но и расход материала будет меньше. При выборе среди разновидностей этого конструктивного материала следует учитывать фракцию керамзита. Наиболее востребованы фракция 5-10 мм и фракция 10-20 мм, которые вполне подходят для всех строительных работ.

Популярность керамзитобетона связана с его физико-механическими и другими характеристиками:

  • Легкость, надежность и длительный срок службы;
  • Отличные изоляционные и звукопоглощающие свойства;
  • Материал огнестойкий, что позволит обеспечить необходимый уровень пожарной безопасности на укрупненной сборке;
  • Керамзит достаточно удобен в эксплуатации: его зернистая структура и мелкие фракции позволяют заполнять мельчайшие пустоты при использовании в качестве утеплителя;
  • Низкая стоимость материала делает керамзит хорошим выбором для экономии бюджета строительства;
  • Материал экологически чистый, так как производится исключительно на основе натуральных компонентов, прошедших термическую обработку.

Компания «ВИЛЕС» предлагает выгодные условия приобретения керамзита от лучших украинских производителей сыпучих материалов. Возможна доставка в тот же день керамзита разных фракций в необходимом количестве на объект заказчика. При заказе больших объемов сыпучих материалов время доставки может быть согласовано с нашим менеджером в индивидуальном порядке. Связаться с менеджером можно по телефонам, указанным на сайте.

АВС в производстве строительных материалов

Весьма перспективно использование АВС в производстве различных строительных материалов, таких как наномодифицированный бетон, мелкодисперсный цемент, особопрочный силекс-кирпич и др.

Устройство вихревого слоя, или АВС-100, прошло испытания на различных промышленных объектах. Практика показывает, что АВС эффективно заменяет такие устройства, как шаровые, вибрационные, молотковые мельницы, различные измельчители и диспергаторы. Установки АВС используются в качестве реакторов, смесителей и т. д.

 

 

Применение в производстве керамзита

Керамзит.

В процессе производства керамзита глину гомогенизируют и измельчают в смесителях, вальцовых мельницах и т.п. Однако эти устройства не обеспечивают качественного измельчения, отсюда низкая прочность керамзита. Из-за отсутствия измельчения и гомогенизации даже 3% углеродистых включений в хорошо вспененной низкоплавкой глине делают ее непригодной, образующийся керамзит теряет прочность или распадается при хранении из-за гидратации СаО. Наше решение проблемы — Vortex Layer Deivce.

Перепесчаная глина с содержанием свободного SiO2 до 10-30% также малопригодна для производства керамзита. Все эти проблемы во многом решаются за счет обработки сырья в вихревом слое. Измельчение и гомогенизация шихты для производства керамзита общего и специального назначения в АВС привели к значительному снижению объемной массы и увеличению прочности (см. таблицу ниже)

Таблица 1

для производства керамзита

Exp No Продолжительность обработки сырья и АВС Механические свойства керамзита
Обработка шихты в АВС Шихта смешанная без АВС
Объемный вес, γ, г/см3 Прочность на сдвиг σs*10-5, Па Отношение прочности к весу Объемный вес, γ, г/см3 Прочность на сдвиг τs*10-5, Па Отношение прочности к весу
 1 Глина с 26 % свободного SiO2 (30-секундная обработка шликера) 0,24 2,25 10,3 0,38 1,60 5,1
 2 То же с содержанием свободного SiO2 41 % (30-секундная обработка бланка) 0,34 2,45 7,8 0,84 3,24 4,1
 3 Монотермит (7-минутная сухая обработка) 0,85 29,4 36 1,6 9,81 6,5
 4 Глина 50%, угольный пепел 50% (7 минут сухой обработки) 0,57 10,7 18 0,58 1,32 8,4
 5 То же с опудриванием сырья каолином (7-минутная сухая обработка) 0,74 27,9 32,0

Переработка глинистого шлама из глины, содержащей до 40 % диоксида кремния, привела к двукратному уменьшению массы керамзита с одновременным повышением прочности (удельная прочность керамзита, обработанного АВС, почти в два раза выше, чем у обычной шихты). Резкое улучшение свойств керамзита, очевидно, является активацией кварцевого песка за счет образования активных центров – свободных радикалов, образующихся в результате разрыва силоксановой связи Si–O аналогично диспергированию SiO2 в дезинтеграторах при высоких оборотах ротора.

Активация SiO2 заставляет диоксид кремния активно участвовать в образовании силикатов и стекла. После обжига керамзита в гранулах отсутствуют крупные частицы SiO2 (точки напряжений). Присутствие SiO2 в стекле повышает прочность и термостойкость.

 Сухая обработка сырья в вихревом слое достаточно эффективна. Так, в результате монотермитной обработки был получен легкий огнеупорный наполнитель с вдвое меньшим удельным весом и в три раза большей прочностью по сравнению с контрольными образцами (опыт 3, табл. 1). Это было достигнуто путем сухой обработки многокомпонентной шихты с содержанием в вихревом слое до 50 % огарков тепловых установок (опыты 4 и 5).

На примерах показано, что использование АВС весьма перспективно для получения керамзита из перепескоструенного материала с высоким содержанием углерода, для получения керамзита повышенной прочности и термостойкости, высококачественных наполнителей из шихты с отходом до 50%, таких как как угольный пепел.

Производство пенобетона

Пенобетон получают путем схватывания смеси вяжущего, воды и кремнеземистого заполнителя, вспененной пенообразователем. Наиболее часто используемым пенообразователем является алюминиевая пудра, выделяющая водород при реакции водного раствора гидроксида натрия.

Известно, что качество пенобетона повышается с уменьшением размера пор и повышением однородности. Для этого алюминиевый порошок должен быть равномерно распределен в смеси. Кроме того, структура пенобетона определяется таким фактором, как наличие в смеси активного СаО.

Обычно приготовление пенообразователя заключается только в удалении парафиновой пленки с частиц алюминия путем смешивания их с водой и поверхностно-активными веществами и последующего перемешивания суспензии с полученной смесью. Из-за низкой эффективности перемешивающих устройств парафиновую пленку очень трудно удалить. Кроме того, частицы алюминия коагулируют, что приводит к концентрированному газовыделению в смеси, кавернам и трещинам. Из-за недостаточного газовыделения при производстве газосиликата смесь необходимо сочетать с известью до 25 %. Необходимость дополнительной извести диктуется также требованием получения за счет гидратации достаточной прочности бетона для сохранения его пенообразования. Использование АВС при приготовлении алюминиевых суспензий в производстве газосиликата позволяет полностью исключить коагуляцию частиц алюминия, повышая их активность, газовыделение и гомогенность. Некоторые сравнительные данные по физико-химическим свойствам газосиликата, полученного из алюминиевой суспензии, приготовленной различными способами, приведены в табл. 2.

 

Таблица 2

Физико-механические свойства газосиликата, полученного из алюминиевой суспензии, полученной различными способами

Exp No Условия приготовления суспензии Производительность АВС-100, л/час Механические свойства газосиликата
АВС обработка Обработка миксера
Удельный вес, γ, г/см3 Прочность на сдвиг σs*10-5, Па Отношение прочности к весу Удельный вес, γ, г/см3 Прочность на сдвиг τс*10-5, Па Отношение прочности к весу
1 Алюминиевая пудра — 100% от расчетного количества 120 385

377

414

18,7

10,3

11,8

2,56

1,47

1,41

396

419

438

15,2

79,5

10,8

2,03

0,92

1,14

2 То же – 90% расчетной суммы 950 386

427

375

14,5

15,2

12,3

1,85

1,70

1,80

437

14,1

1,51

Из таблицы видно, что при использовании алюминиевой суспензии, обработанной АВС, был получен газосиликат с прочностью на 10-30 % выше и отношением прочности к массе на 20-60 % выше, чем у контрольного образца (таблица 2, эксперимент 1).

Использование АВС позволило снизить расход пенообразователя на 10%, расход извести на 2%, не утяжеляя продукт. Наоборот, удельный вес уменьшился, а отношение прочности к весу увеличилось. По-видимому, качество пенобетона можно повысить путем обработки известково-песчаной или цементно-песчаной смеси в вихревом слое для активации SiO2 по аналогии с процессом при производстве керамзита.

 

Производство силекс-кирпича

Силекс-кирпич

Сырьем для производства силекс-кирпича являются кварцевый песок (92-95% сухой смеси) и известь (5-8%). Прочность кирпича напрямую связана с активацией SiO2 и равномерным распределением компонентов. Это делает АВС очень перспективным для обработки сухой смеси для активации компонентов. Для этого через вихревой слой установки АВС-100 просеивали известково-песчаную смесь. Интересно, что такая кратковременная обработка (частицы смеси проходили через вихревой слой за доли секунды) не приводила к измельчению песка и извести.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *