Мастичные покрытия – .

Мастичное покрытие - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Мастичное покрытие

Cтраница 1

Мастичное покрытие должно иметь ровную и гладкую, без бухтин, щелей и трещин поверхность, обеспечивающую плотное прилегание по всей поверхности линолеума; вода, пятна масла, грязь, краски, нефтепродукты подлежат удалению.  [1]

Мастичные покрытия ПЖ-представляют водостойкие невысыхающие пасты, содержащие в качестве связующего нефтяные углеводороды ( петролатум) и жирные кислоты, а в качестве пигмента - железный сурик. Мастика не содержит растворителей и не имеет специфического запаха. В металлический бачок загружают на 2 / 3 объема петролатум, нагревают до 100 и выдерживают до прекращения ценообразования. Затем при перемешивании добавляют порциями сухой просеянный пигмент, нагревают до 120е при перемешивании, выдерживают 30 мин.  [2]

Армирование мастичных покрытий и обертку защитными рулонными материалами с двусторонним липким слоем необходимо производить спирально без гофрон, морщин и складок с нахлестом края последующего витка на предыдущий не менее 30 мм.  [3]

Армирование мастичных покрытий и обертку защитными рулонными материалами с двусторонним липким слоем необходимо производить спирально без гофров, морщин и складок с нахлестом края последующего витка на предыдущий не менее 30 мм.  [4]

Для мастичных покрытий напряжение на щупе дефектоскопа устанавливают из расчета 4 кВ на 1 мм толщины покрытия с учетом обертки. Качество защитного покрытия из липких лент при приемосдаточных испытаниях проверяют через каждые 500 м, а также выборочно по требованию заказчика.  [5]

Толщину мастичных покрытий проверяют через каждые 100 м на арматуре и в местах, вызывающих сомнение. На трубах толщину измеряют не менее чем в четырех точках по периметру. Если труба покрыта полиэтиленом, то толщину покрытия определяют теми же приборами. При применении для защиты полимерно-пленочных покрытий измерять толщину нецелесообразно, так как пленки имеют стандартную толщину с небольшим отклонением. Измерить толщину такого покрытия можно только по числу нанесенных слоев пленки.  [6]

Составы для мастичных покрытий готовят в цилиндрической емкости объемом не более 40 л наполненных компаундов заводского приготовления с отвердителями в течение 4 - 6 мин вручную или с помощью лопастного смесителя, смонтированного на валу электродрели. Высоконаполненные полимеррастворные составы готовят смешением всех компонентов в растворомешалках типа С-220 А; загрузка материалов в смеситель производится в следующем порядке; компаунд, отвердитель, смесь наполнителей, причем каждый последующий компонент загружают после 3 - 5-мин перемешивания предыдущего.  [7]

Изоляция трубопроводов мастичными покрытиями ( битумными, Пластобит, Асмол и др.) выполняется в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и техническими условиями на эти материалы при следующих особенностях нанесения лент или оберток с двусторонним липким слоем.  [8]

Длительная практика применения мастичных покрытий показывает, что пластифицированное покрытие, армированное стеклохолстом, при правильном приготовлении мастики и нанесении ее на хорошо очищенный и просушенный трубопровод гарантирует хорошую изоляцию трубопровода при низких и знакопеременных температурах окружающего воздуха. Однако это не исключает требования немедленной присыпки трубопровода, опущенного в траншею.  [9]

Затвердевание каждого слоя мастичного покрытия должно происходить при температуре воздуха на уровне пола не ниже 15 С, при небольшой влажности.  [10]

Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60 и сторонами 35 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезию необходимо определять до засыпки трубопровода или в соответствии с ТУ, ГОСТ на цанное изоляционное покрытие.  [11]

Затвердевание каждого слоя мастичного покрытия должно происходить при температуре воздуха на уровне пола не ниже 15 С, при небольшой влажности.  [12]

Допускается контролировать адгезию

мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60 и сторонами 3 - 5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза.  [13]

При разогреве и приготовлении мастичных покрытий необходимо контролировать: правильность дозировки и порядок введения компонентов, продолжительность варки, тщательность перемешивания, температуру мастики, толщину нанесения.  [14]

В некоторых случаях применяют и мастичные покрытия, главным образом на битумной основе, типа Сомастик. Такие покрытия наносятся на трубу толстым слоем до 5 - 10 см путем формовки. Несмотря на малое количество битума и дешевизну наполнителя, трудоемкость нанесения делает эти покрытия слишком дорогими для широкого применения. Кроме того, высокие защитные свойства этих покрытий обнаруживаются лишь при очень тщательной работе, чего на практике добиться трудно.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Мастичное покрытие - Пол

Мастичное покрытие

Это не что иное, как монолитная пленка из затвердевшего полимерного состава. В отличие от остальных видов покрытий мастичное с течением времени становится не только более декоративным, особенно если его покрыть лаком, но также и более стойким к истиранию — все это происходит за счет испарения влаги из застывшей мастики. Мастичные покрытия целесообразно устраивать на балконах и лоджиях или же в мастерских частных домов.

Прежде всего готовят основание для пола, после чего наносят на него жидкую мастику (в два слоя: первый — для выравнивания небольших неровностей основания, второй — поверхность пола) и разравнивают ее. После схватывания мастики получится ровное и гладкое покрытие. Ни швов, ни трещин при этом не образуется.

Мастичные полы бывают теплыми и холодными. Если на основание пола уложен цементно-песчаный раствор, полы будут холодными. Если же в состав раствора входят керамзит или шлак, пол получится теплым.

Мастичные полы различаются в зависимости от входящих в их состав связующих материалов: полиэфирные, поливинилацетатные и эпоксидные покрытия.

Полиэфирные покрытия имеют следующие качества: они долговечны, декоративны, их можно эксплуатировать уже спустя сутки после укладки. Помимо этого, полиэфирные покрытия не боятся влажности и перепадов температур, чего нельзя сказать о поливинилацетатном покрытии: его нельзя укладывать в помещениях с повышенной влажностью, например в ванной комнате и в душевых. Однако оно имеет и положительные качества: декоративность, прочность, долговечность, разнообразие цветов и оттенков. Поливинилацетатное покрытие состоит из смеси поливинилацетатной дисперсии, наполнителей и красителей.
По сравнению с двумя упомянутыми выше покрытиями

самым прочным является эпоксидное: оно отличается стойкостью к кислотам и другим химическим воздействиям. Эпоксидные покрытия изготавливают из смеси эпоксидных и мочеви-ноформальдегидных смол с отвердителем, наполнителем и красителем.

Перед заливкой мастики готовят основание. Для мастичных работ требуется ровное, прочное и очень сухое основание. Поверхность очищают от мусора и пыли, имеющиеся в полу неровности выравнивают: бугры срубают, впадины заливают цементным раствором. После этого приступают к заливке це-ментно-песчаной стяжки, используя для этого портландцемент марки не ниже 150. Подготовленный раствор укладывают слоем толщиной не менее 30 мм и разравнивают. Помимо этого, потребуются плинтусы, изготовленные из того же раствора, в качестве ограничительных заграждений для мастики. Для их изготовления подойдет раствор в следующей пропорции: на 1 часть цемента берется 3 части строительного песка.

Компоненты смешивают с дисперсией ПВА (1 часть клея на 3 части воды комнатной температуры).

Готовую стяжку проверяют простукиванием; при появлении глухого стука дефектное место разбивают молотком, очищают, грунтуют цементным молоком (1 часть цемента и 4 части воды комнатной температуры тщательно перемешивают до получения однородной массы). После этого данный участок заливают раствором, выравнивая поверхность с уровнем основания. Места сопряжения раствора заглаживают терками.

Готовому основанию дают хорошо высохнуть в течение нескольких дней, затем удаляют пыль. Крайне важно проследить за тем, чтобы поверхность основания была достаточно сухой: при повышенной влажности значительно снижается прочность сцепления мастики с поверхностью основания и увеличивается время отвердения.

Читать далее:
Установка плинтусов
Мастики, клеи, лаки для устройства покрытий
Бесшовные покрытия полов, виды, конструктивные схемы и дефекты устройства
Эксплуатация покрытий и их ремонт
Дефекты в конструкции пола и способы их устранения
Устройство плинтусов
Покрытие из рулонных полимерных материалов
Конструктивные схемы покрытия полов из рулонных и плиточных синтетических материалов
Погонажные полимерные материалы
Линолеум безосновный и на тканевой основе


stroy-server.ru

Мастичное покрытие и его устройство

Это не что иное, как монолитная пленка из затвердевшего полимерного состава. В отличие от остальных видов покрытий мастичное с течением времени становится не только более декоративным, особенно если его покрыть лаком, но также и более стойким к истиранию – все это происходит за счет испарения влаги из застывшей мастики. Мастичные покрытия целесообразно устраивать на балконах и лоджиях или же в мастерских частных домов.

Прежде всего готовят основание для пола, после чего наносят на него жидкую мастику (в два слоя: первый – для выравнивания небольших неровностей основания, второй – поверхность пола) и разравнивают ее. После схватывания мастики получится ровное и гладкое покрытие. Ни швов, ни трещин при этом не образуется.

Мастичные полы бывают теплыми и холодными. Если на основание пола уложен цементно-песчаный раствор, полы будут холодными. Если же в состав раствора входят керамзит или шлак, пол получится теплым.

Мастичные полы различаются в зависимости от входящих в их состав связующих материалов: полиэфирные, поливинилацетатные и эпоксидные покрытия.

Полиэфирные покрытия имеют следующие качества: они долговечны, декоративны, их можно эксплуатировать уже спустя сутки после укладки. Помимо этого, полиэфирные покрытия не боятся влажности и перепадов температур, чего нельзя сказать о поливинилацетатном покрытии: его нельзя укладывать в помещениях с повышенной влажностью, например в ванной комнате и в душевых. Однако оно имеет и положительные качества: декоративность, прочность, долговечность, разнообразие цветов и оттенков. Поливинилацетатное покрытие состоит из смеси поливинилацетатной дисперсии, наполнителей и красителей.

По сравнению с двумя упомянутыми выше покрытиями самым прочным является эпоксидное: оно отличается стойкостью к кислотам и другим химическим воздействиям. Эпоксидные покрытия изготавливают из смеси эпоксидных и мочевиноформальдегидных смол с отвердителем, наполнителем и красителем.

Перед заливкой мастики готовят основание. Для мастичных работ требуется ровное, прочное и очень сухое основание. Поверхность очищают от мусора и пыли, имеющиеся в полу неровности выравнивают: бугры срубают, впадины заливают цементным раствором. После этого приступают к заливке цементно-песчаной стяжки, используя для этого портландцемент марки не ниже 150. Подготовленный раствор укладывают слоем толщиной не менее 30 мм и разравнивают. Помимо этого, потребуются плинтусы, изготовленные из того же раствора, в качестве ограничительных заграждений для мастики. Для их изготовления подойдет раствор в следующей пропорции: на 1 часть цемента берется 3 части строительного песка. Компоненты смешивают с дисперсией ПВА (1 часть клея на 3 части воды комнатной температуры).

Готовую стяжку проверяют простукиванием; при появлении глухого стука дефектное место разбивают молотком, очищают, грунтуют цементным молоком (1 часть цемента и 4 части воды комнатной температуры тщательно перемешивают до получения однородной массы). После этого данный участок заливают раствором, выравнивая поверхность с уровнем основания. Места сопряжения раствора заглаживают терками.

Готовому основанию дают хорошо высохнуть в течение нескольких дней, затем удаляют пыль. Крайне важно проследить за тем, чтобы поверхность основания была достаточно сухой: при повышенной влажности значительно снижается прочность сцепления мастики с поверхностью основания и увеличивается время отвердения.

Устройство мастичного покрытия

Следующий этап – грунтование поверхности 10 %-ным раствором дисперсии ПВА. Огрунтованному слою дают тщательно просохнуть, после чего наносят толстый слой шпатлевки на основе ПВА, разведенной до сметанообразного состояния.

Состав шпатлевки:

  • портландцемент марки 400 – 1 часть;
  • строительный песок с размерами зерен 0,25 мм – 4 части;
  • пигмент щелочестойкий – 0,25 части.

После шпатлевания поверхность оставляют на некоторое время (не менее 2 сут). Теперь приступают к заливке мастики, то есть устройству мастичного пола. Наносят выравнивающий слой мастики с большим количеством наполнителя. Перед началом разбрызгивания мастики закрывают стены непроницаемым материалом типа полиэтиленовой пленки. Толщина выравнивающего слоя не должна превышать 2 см.

Периодически погружают в еще не застывшую мастику кусок проволоки и измеряют толщину слоя. Одновременно следят за тем, чтобы в процессе работы на поверхности покрытия не появлялись пузыри. Мастичный слой высыхает примерно 7 ч (плюс-минус 1 ч). Недостаточно ровную поверхность выравнивают, удаляя бугорки шпателем и нанося сверху слой мастики такого же оттенка. На подсохший выравнивающий слой наносят лицевой слой мастичного покрытия толщиной не более 1,3 мм. Мастика для него требуется более эластичная, с меньшим количеством наполнителя. При температуре в помещении не ниже 18 °C мастичное покрытие высохнет примерно за 5–6 дней, в зимний период не менее чем за 10 дней. После полного высыхания пол готов к эксплуатации.


  • Мармолеумное покрытие: преимущества и технология укладки
  • Мозаичное покрытие: инструмент и технология работы

www.irk-stroy.ru

Устройство мастичных полов

Как регулируют факел распыления мастики?

Из каких технологических операций состоит устройство поливинилацетатных покрытий?

Как сводят выравнивающий или лицевой слой «на нет» и как стыкуют слои мастики?

Какими способами устраняют дефекты в промежуточных прослойках поливинилацетатных покрытий?

Какие существуют требования, предъявляемые к качеству лицевого покрытия мастичных полов?

Как отделывают лицевое покрытие мастичных полов?

Каковы правила техники безопасности при устройстве мастичных полов?

Состав технологических операций. Нанесение шпатлевочного слоя; шлифовка поверхностности; нанесение выравнивающего слоя; нанесение лицевого слоя; отделка покрытия.

Механизмы, инструменты, приспособления, инвентарь. Шлифовальная электрическая машина с гибким валом. Установка СО-21А. Вакуумно-щеточная машина. Лещадь; шлифовальные круги средней зернистости; войлочные круги; гребок; флейцевая кисть; волосяная щетка; поролоновый валик с ванночкой; шпатель; металлическая гладилка; фанерные щиты. Защитные очки; респиратор; резиновые перчатки.

Материалы. Поливинилацетатная шпатлевка из сухой растворной смеси марки 150, затворенная водным раствором поливинилацетатной дисперсии в соотношении 1 : 4 в мас. ч. (дисперсия : вода) с добавлением пигментов; поливинилацетатные мастики для выравнивающего и лицевого слоев (табл. 5). Пентафталевый лак или смесь лаков пентафталевого и масляно-смоляного в соотношении 3 : 2.

Таблица 5. Составы для устройства мастичных полов

Компоненты

Состав, мас. ч.

шпатлевочный

лицевой

жесткий

пластичный

Поливинилацетатная дисперсия

1

1

1

Песок кварцевый мелкий

4

-

-

Песок молотый (маршаллит)

-

1,8

0,8-0,9

Щелочестойкие пигменты (железный сурик, охра, оксид хрома, ультрамарин)

0,3-0,5

0,1-0,2

0,1-0,2

Вода

0,25-0,3

0,4

0,4

Схема организации рабочего места. Площадь покрытия разделяют на захватки.

Последовательность выполнения технологических операций. К работе приступают при температуре воздуха в помещении не ниже 10 °С и влажности подстилающего слоя не более 5 %. Основание должно быть огрунтовано 10 %-ным водным раствором дисперсии ПВА.

Работу начинают со стороны, противоположной входу в помещение.

Нанесение шпатлевочного слоя. Через сутки после огрунтовки основание шпатлюют раствором, приготовленным из сухой растворной смеси марки 150, затворенной 25 %-ным водным раствором поливинилацетатной дисперсии.

Шпателем способом «на сдир» заделывают дефектные места приготовленным составом (см. табл. 5). После подсыхания заделанных мест на основание наносят шпатлевку распылением с помощью установки. К форсунке установки присоединяют материальный шланг от нагнетательного бачка, а воздушный - от компрессора. После включения компрессора, когда давление в системе поднимается до 4 кПа, настраивают (регулируют) факел распыления. Регулируя соотношение подачи воздуха и мастики, добиваются равномерного факела распыления мастики. Оптимальный диаметр факела 30-40 см. При настройке факела мастику сливают в ведро.

Шпатлевочный слой наносят от стены, противоположной входу в помещение, и ведут «на себя» параллельно границе захватки. Обрабатываемая полоса должна быть шириной 1,5-2 м. Форсунку держат на 0,6-0,7 м выше основания и под углом примерно 60°. Мастику наносят ровным слоем толщиной 1-1,5 мм, придавая распыляемому факелу вращательное движение.

Шлифовка поверхности. Через сутки затвердевший слой шпатлевки обрабатывают шлифовальной машиной с шлифовальными кругами средней зернистости.

Шлам и пыль удаляют подметальной вакуумно-щеточной машиной или пылесосом.

В углах, пристенных зонах и других труднодоступных местах шлифовку выполняют вручную шлифовальным бруском.

Нанесение выравнивающего слоя. Перед нанесением мастики (не ранее чем за 2 ч) основание обеспыливают волосяной щеткой или пылесосом. Мастику наносят установкой в той же последовательности, что и шпатлевочный слой, слоем толщиной 2-2,5 мм.

Стены от брызг мастики защищают инвентарными щитами из фанеры или оргалита.

Выравнивающий слой мастики твердеет в течение 6-8 ч. Обнаруженные на поверхности трещины и впадины заделывают этой же мастикой, а бугорки, наплывы срезают металлическим шпателем.

Нанесение лицевого слоя. Поверхность выравнивающего слоя обеспыливают, после чего приступают к нанесению лицевого покрытия.

Отрегулировав факел распыления сопла форсунки, мастику наносят от стены, противоположной входу в помещение.

Двигаясь вдоль полосы захватки, мастику наносят равномерным слоем толщиной 1,2-1,3 мм, производя кругообразные движения соплом форсунки.

При перерывах в работе вновь наносимый слой стыкуют с нахлестом 15-20 см на ранее уложенный.

Отделка лицевого слоя покрытия. По истечении 2-3 суток лицевое покрытие полируют войлочными или суконными кругами.

Затем на лицевую поверхность за 2-3 раза наносят пентафталевый лак или смесь пентафталевого лака с масляно-смоляным лаком (в соотношении 3 : 2). Флейцевую кисть шириной 120 мм на длинной ручке опускают в емкость с лаком на 1-1,5 см и слегка отжимают о деревянную веселку, поставленную в ванночку (но не о край емкости). Первый тонкий слой лака наносят в одном направлении, следующий - перпендикулярно первому.

Контроль качества. Поливинилацетатные бесшовные (мастичные) покрытия должны быть прочными, однородными, ровными; их лицевая поверхность не должна иметь трещин, вздутий, шероховатости и других дефектов. Не допускается отслоение покрытий от нижележащего слоя (определяют простукиванием). Цвет лицевого покрытия должен быть однотонным, без полос и вкраплений. Границы между участками, нанесенными в разное время, не должны быть заметны. Толщину наносимых слоев постоянно контролируют проволочным калибром или щупом. Отклонения толщины элементов пола от проектной допускаются лишь в отдельных местах и не более 10 % заданной толщины. При контроле ровности поверхности наложением двухметровой контрольной рейки во всех направлениях допускаемые отклонения не более 2 мм.

Трудовые затраты. Нормы времени, чел-ч (в числителе), на устройство 10 м2 мастичных полов и норма выработки на 1 чел-дн, м2 (в знаменателе), следующие:

Шпатлевание (за 1 раз):

механизированным способом 0,28/250

вручную 0,59/103,5

Шлифование (за 1 раз):

механизированным способом 0,32/250

вручную 0,84/95

Нанесение покрытий:

механизированным способом 0,78/102,5

вручную 1,8/44

Техника безопасности. В помещениях, где устраивают мастичные покрытия, должна работать побудительная вентиляция, рассчитанная на четырехкратный обмен в час. Механизмы и аппараты для нанесения поливинилацетатных мастик перед пуском в работу должны быть проверены механиком, испытаны на давление, превышающее рабочее не менее чем на 50 %. В ходе работ следят за манометром и предохранительными клапанами, не допуская превышения давления. Неисправными механизмами и аппаратами пользоваться запрещается. Присоединяют и разъединяют шланги после прекращения подачи воздуха.

Перед работой со шлифовальной машиной с гибким валом необходимо убедиться в прочности крепления шлифовальных кругов. При нанесении мастик, шлифовании покрытия нужно пользоваться респиратором и защитными очками.

www.stroimt.ru

Битумно-мастичные покрытия

На протяжении многих десятилетий битумно-мастичное покрытие являлось основным типом наружного защитного покрытия отечественных трубопроводов. К преимуществам битумно-мастичных покрытий следует отнести их дешевизну, большой опыт применения, достаточно простую технологию нанесения в заводских и трассовых условиях. Битумные покрытия про-ницаемы для токов электрозащиты, хорошо работают совместно со средствами электрохимической защиты. В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98 "Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии" конструкция битумно-мастичного покрытия состоит из слоя битумной или битумно-полимерной грунтовки (раствор битума в бензине), двух или трех слоев битумной мастики, между которыми находится ар-мирующий материал (стеклохолст или стеклосетка) и наружного слоя из защитной обертки. В качестве защитной обертки ранее использовались оберточные материалы на битумно-каучуковой основе типа "бризол", "гидроизол" и др. или крафт-бумага. В настоящее время применяют преимущественно полимерные защитные покрытия толщиной не менее 0,5 мм, грунтовку битумную или битумно-полимерную, слой мастики битумной или битумно-полимерной, слой армирующего материала (стеклохолст или стеклосетка), второй слой изоляционной мастики, второй слой армирующего материала, наружный слой защитной полимерной обертки. Общая толщина битумно-мастичного покрытия усиленного типа составляет не менее 6,0 мм, а для по-крытия трассового нанесения нормального типа - не менее 4,0 мм.

В качестве изоляционных мастик для нанесения битумно-мастичных покрытий применяются: битумно-резиновые мастики, битумно-полимерные мастики (с добавками полиэтилена, атактического полипропилена), битумные мастики с добавками термоэластопластов, мастики на основе асфальтосмолистых соединений типа "Асмол". В последние годы появился целый ряд битумных мастик нового поколения, обладающих повышенными показателями свойств.

Основными недостатками битумно-мастичных покрытий являются: узкий температурный диапазон применения (от минус 10 до плюс 40 °С), недостаточно высокая ударная прочность и стойкость к продавливанию, повышенная влагонасыщаемость и низкая биостойкость покрытий. Срок службы битумных покрытий ограничен и, как правило, не превышает 10-15 лет. Рекомендуемая область применения битумно-мастичных покрытий - защита от коррозии трубопроводов малых и средних диаметров, работающих при нормальных температурах эксплуатации. В соответствии с требованиями ГОСТа Р 51164-98 применение битумных покрытий ограничивается диаметрами трубопроводов не более 820 мм и температурой эксплуатации не выше плюс 40 °С.

Полимерные ленточные покрытия

Полимерные ленточные покрытия за рубежом стали применяться в начале 60-х гг. прошлого века. В нашей стране пик применения полимерных ленточных покрытий пришелся на 70-80 гг., на период строительства целой сети протяженных магистральных газопроводов. К настоящему времени на долю полимерных ленточных покрытий на российских газопроводах приходится до 60-65% от их общей протяженности.

Конструкция полимерного ленточного покрытия трассового нанесения в соответствии с ГОСТ Р 51164-98 состоит из слоя адгезионной грунтовки, 1 слоя полимерной изоляционной ленты толщиной не менее 0,6 мм и 1 слоя защитной полимерной обертки толщиной не менее 0,6 мм. Общая толщина покрытия - не менее 1,2 мм.

При заводской изоляции труб количество слоев изоляционной ленты и обертки увеличивается. При этом общая толщина покрытия должна составлять: не менее 1,2 мм - для труб диаметром до 273 мм, не менее 1,8 мм - для труб диаметром до 530 мм и не менее 2,4 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно.

Начиная с 1 июля 1999 г., после введения в действие ГОСТа Р 51164-98, применение липких полимерных лент при трассовой изоляции газопроводов ограничено диаметрами труб не выше 820 мм и температурой эксплуатации не выше плюс 40 °С. Для нефте- и нефтепродуктопроводов допускается применять ленточные покрытия трассового нанесения при изоляции труб диаметром до 1420 мм, но при этом общая толщина покрытия должна составлять не менее 1,8 мм (наносятся 2 слоя полимерной ленты и 1 слой защитной обертки).

В системе полимерного ленточного покрытия функции изоляционной ленты и защитной обертки различные. Изоляционная лента обеспечивает адгезию покрытия к стали (не менее 2 кг/см ширины), стойкость к катодному отслаиванию, выполняет функции защитного барьера, препятствующего проникновению к поверхности труб воды, почвенного электролита, кислорода, т.е. коррозионноактивных агентов. Защитная обертка служит в основном для повышения механической, ударной прочности покрытия. Она предохраняет ленточное покрытие от повреждений при укладке трубопровода в траншею и засыпке его грунтом, а также при усадке грунта и технологических подвижках трубопровода.

Полимерные ленты, защитные обертки поставляются комплектно с адгезионной грунтовкой (праймером) заводского изготовления.

Для наружной изоляции трубопроводов в настоящее время применяются в основном отечественные изоляционные материалы производства ОАО "Трубоизоляция", (г. Новокуйбышевск, Самарской область): адгезионные грунтовки типа "П-001", "НК-50", полимерные ленты типа "НК ПЭЛ-45", "НКПЭЛ-63", "Полилен", "ЛДП", защитная обертка "Полилен О". Основ-ными зарубежными поставщиками изоляционных материалов для нанесения полимерного ленточного покрытия являются фирмы: "Polyken Pipeline Coating Systems" (США), "Altene" (Италия), "Nitto Denko Corporation", "Furukawa Electric" (Япония).

К преимуществам ленточных покрытий следует отнести: высокую технологичность их нанесения на трубы в заводских и трассовых условиях, хорошие диэлектрические характеристики, низкую влагокислородопроницаемость и достаточно широкий температурный диапазон применения.

Основными недостатками полимерных ленточных покрытий являются: низкая устойчивость к сдвигу под воздействием осадки грунта, недостаточно высокая ударная прочность покрытий, экранировка ЭХЗ, низкая биостойкость адгезионного подслоя покрытия.

Опыт эксплуатации отечественных газонефтепроводов показал, что срок службы полимерных ленточных покрытий на трубопроводах диаметром 1020 мм и выше составляет от 7 до 15 лет, что в 2-4 раза меньше нормативного срока амортизации магистральных трубопроводов (не менее 33 лет). В настоящее время в ОАО "Газпром" проводятся масштабные работы по ремонту и переизоляции трубопроводов с наружными полимерными ленточными покрытиями после 20-30 лет их эксплуатации.

studfiles.net

Поливинилацетатное и латексное мастичные покрытия

7.87.Поливинилацетатные мастичные покрытия выполняются из смеси пластифицированной поливинилацетатной дисперсии (ГОСТ 18992-80*),минерального порошка, пигмента и воды.

7.88.Состав поливинилацетатной мастики должен соответствовать приведенному в табл. 8Приложения 1Рекомендаций.

7.89.Рекомендуется применять латексную мастику промышленного производства (ТУ 21-29-141-88),представляющую собой смесь водной дисперсии латекса СКС-65ТП (ГОСТ 10564-75),стабилизатора, наполнителя, пигмента и модификатора.

7.90.В качестве минерального порошка следует применять тонко измельченные каменные материалы светлой расцветки (маршалит, кварцевый порошок, мрамор и др.) с пределом прочности на сжатие не менее 60МПа(600кгс/см2) и крупностью не более 0,15мм. Порошок не должен содержать комков, глинистых, органических и других примесей. Влажность порошка не должна быть более5%.

7.91.Пигменты должны удовлетворять требованиям п. 7.32настоящей главы и перед употреблением должны быть перетерты с небольшим добавлением воды.

7.92.Приготовленную поливинилацетатную мастику следует процедить через сито с размером ячеек 0,6мм. Пена, всплывающая на поверхность мастики после 15-20мин. ее отстаивания, должна быть удалена.

При температуре воздуха 10-15°С мастика должна быть выработана за 5-6 ч, при 20-25°С - за 2-3ч. Разбавление загустевшей мастики водой или поливинилацетатной дисперсией не допускается.

7.93.Предел прочности на сжатие гипсобетона и цементно-песчаного раствора основания при нанесении на него поливинилацетатной мастики должен быть не менее 10МПа (100кгс/см2), а влажность не более 5%по весу.

Поверхность основания должна быть ровной и чистой; масляные и жировые пятна следует вырубить, бугорки сошлифовать. Западающие неровности, трещины и выбоины должны быть заполнены раствором, приготовленным из цементно-песчаной смеси марки 150затворенной поливинилацетатной эмульсией, разбавленной водой в соотношении 14(дисперсиявода) или латексом, разведенным в воде в соотношении 15.

Поверхность нижележащего слоя должна быть обеспылена (пылесосами, волосяными щетками), увлажнена водой и загрунтована раствором поливинилацетатной дисперсии или латекса в воде в соотношении 15.

7.94.Поливинилацетатную или латексную мастику следует наносить в 2-3 слоя соплом-форсункой или пистолетом слоями толщиной 1-1,5мм каждый. Последующий слой должен быть нанесен после затвердения предыдущего и обеспыливания его поверхности.

7.95.При перерыве в работе участок нанесения мастики следует оградить рейками или полосками фанеры.

7.96.Твердение каждого слоя поливинилацетатного и латексного покрытия должно происходить в условиях, исключающих возможность попадания на пол влаги. Помещение следует проветривать, не создавая сквозняков.

Эпоксидные и полиуретановые бесшовные покрытия

7.97.Наливные эпоксидные покрытия толщиной 3-5мм, выполняются из пластичных (саморастекающихся) смесей, в состав которых входят: диановые эпоксидные олигомеры (ЭД-20, ЭД-16, Э-40)или более технологичные (менее вязкие) ДЭГ-1, ТЭГ-1, оксилины и др., а также отвердители, растворители, пластификаторы, наполнители. Составы смесей некоторых видов наливных покрытий приведены в табл. 9Приложения 1Рекомендаций.

7.98.Стяжки под наливные эпоксидные покрытия выполняются из бетона класса не менее В15. Влажность стяжки - не более6%.Поверхность стяжки шлифуется или фрезеруется, обеспыливается, огрунтовывается. Грунтовочный слой наносится толщиной 0,4-0,5мм кистью или механическим способом.

7.99.Основной слой следует наносить методом налива. Для обеспечения заданной толщины - 1,5-3мм поверхность выравнивают калибровочной рейкой.

7.100.Лицевой слой толщиной 1-2мм следует наносить через 12-24часа после основного, тем же способом. При необходимости допускается дополнительно прокатать его игольчатым валиком.

7.101.Эпоксидные покрытия из высоконаполненных составов толщиной 6-10мм следует устраивать последовательным нанесением слоев толщиной

пропиточный слой толщиной - 0,1мм;

грунтовочный - 0,2мм;

основной - 5-9мм

лицевой - 1-2мм.

Рекомендуемый состав для такого покрытия приведен в табл. 10Приложения 1Рекомендаций.

7.102.Стяжку, подготовленную как и в п. 7.98,пропитывают и огрунтовывают с интервалом нанесения слоев - 12-24часа.

7.103.Основной слой следует укладывать на незатвердевшую грунтовку по рейкам, разравнивать с помощью кельм и гладилок и прокатать фторопластовыми игольчатыми валиками. Деформационные швы шириной 15-20мм между картами покрытия 66 м следует заполнить эластичным составом через 24часа после нанесения основного слоя.

7.104.Лицевой слой наливают или наносят механизированным способом (напыление) через 12-24часа после заполнения деформационных швов.

7.105.Эпоксидные каркасные покрытия толщиной 12-17мм состоят из следующих слоев:

грунтовочный - толщ. 0,2мм;

эластичный подслой - 0,5-1 мм;

основной (каркас) - 15 мм;

лицевой (пропитка) - 1мм.

Рекомендуемый состав приведен в табл. 11Приложения 1Рекомендаций.

7.106.Бетонная стяжка или подстилающий слой должны быть подготовлены согласно п. 7.98,а грунтовочный слой иметь толщину 0,2мм.

7.107.Эластичный подслой наносится шпателем через 12часов после огрунтовки.

7.108.Основной слой (полимербетон) наносится по эластичному подслою через 12-24часа. Каркас следует наносить по рейкам картами 66м и разравнивать катками или виброрейкой. Деформационные швы заполняются эластичным составом через 24часа после нанесения каркаса.

7.109.Лицевой слой может быть нанесен через 24часа после заполнения деформационных швов. Его наносят с помощью винилпластовых шпателей или окрасочных валиков.

7.110.Полиуретановые покрытия полов выполняют по той же технологии, что и эпоксидные. Покрытия могут бытьтонкослойными лакокрасочными толщ.0,2-0,3мм; наливными толщ. 2-5мм; из высоконаполненных составов толщ. до10ммкаркасными толщ. 12-15мм. В каркасных полиуретановых покрытиях в состав каркаса вводится упругий материал (резиновая крошка, резиновые плитымм).

Составы смесей для полиуретановых покрытий приведены в табл. 12Приложения 1Рекомендаций.

studfiles.net

Лакокрасочные и мастичные покрытия - Справочник химика 21

    На вагоностроительных, вагоноремонтных заводах и Б депо лакокрасочные и мастичные покрытия наносят механизированным способом. ЛКП наносят безвоздушным распылением или в электростатическом поле. Мастики наносят в подогретом виде с помощью специальной установки. [c.194]

    Для непроницаемого химически стойкого подслоя в облицовках и футеровках применяются рулонные и листовые органические материалы, армированные лакокрасочные покрытия, а также армированные и неармированные мастичные покрытия. Их свойства описаны в 3—7. [c.111]


    Использование для нанесения покрытий (лакокрасочных, мастичных, футеровочных и т. д.) природных смол и материалов неорганического происхождения позволяет несколько снизить требования к очистке поверхности (допускается третья и даже в отдельных случаях четвертая степень очистки). [c.37]

    Лакокрасочные и мастичные покрытия [c.126]

    При производстве антикоррозионных работ широко используют материалы, содержащие растворители. Прежде всего это относится к лакокрасочным материалам (эпоксидным, перхлорвиниловым и др.), доведение до рабочей вязкости которых производится ацетоном, толуолом, этилацетатом, растворителями Р-5, Р-4 и т. д. Основой герметиков 51-Г-Ю и 51-Г-17 является раствор термоэластопласта ДСТ-30 в бутилацетате. Растворители различных марок используются при гуммировочных работах, приклейке листовых полимерных материалов на клее 88-Н, нанесении монолитных покрытий на полы и различных мастичных покрытий, для растворения органических смол и т. д. Кроме того, битумные составы опасны не только из-за содержания в них растворителей, но также и потому, что загорается сам битум. К горючим материалам относится также сера. [c.200]

    Большой объем противокоррозионных работ, связанных с нанесением толстослойных покрытий, включая футеровки штучными силикатными, углеграфитовыми и другими материалами, выполняется с применением вязких жидких композиций — мастик, паст, замазок. Такие композиции включают в себя синтетическую смолу, наполнители, пластификаторы и другие ингредиенты, позволяющие сформировать необходимый комплекс свойств (химическую стойкость, прочность и пластичность, тиксотропность и т. п.). Большие габариты химических аппаратов, вентиляционных систем и других сооружений, подлежащих защите от коррозии, обусловливают необходимость осуществлять отверждение мастичных покрытий при обычных температурах. В этой связи наибольшее применение нашли композиции на основе эпоксидных и полиэфирных смол. Используют и мастики на основе фенолоформальдегидных, фурановых и совмещенных смол, однако кислый характер веществ, вводимых в композицию для отверждения смол на холоду , требует предварительного нанесения на защищаемую металлическую поверхность грунтовочного слоя из других полимерных (лакокрасочных) покрытий, не вызывающих ее коррозии. [c.177]

    В настоящее время уже определились основные направления наиболее целесообразного использования полимеров в строительстве. Рулонные и плиточные материалы все шире применяются для покрытия полов (например, на основе поливинилхлорида), а на основе вспененных полимеров могут быть изготовлены новые виды тепло- и звукоизоляционных материалов для утепления зданий. Большое значение имеют синтетические лакокрасочные материалы, бумажно-слоистые пластики, пленки, моющиеся обои для отделки стен. Перспективно использование при крупнопанельном строительстве долговечных латексных кровельных покрытий, мастичных и профильных материалов на основе синтетических каучуков. Внедрение древесностружечных и древесноволокнистых плит позволяет изготовлять встроенную мебель и шкафы, перегородки, а также высококачественные дверные блоки. Полимерные материалы будут находить и в дальнейшем самое широкое применение при производстве различных санитарно-технических изделий и канализационных труб, в качестве связующего при производстве стеклопластика и других строительных материалов. [c.414]

    Такая организация работ приемлема для нанесения всех видов лакокрасочных и холодных мастичных антикоррозионных составов при количестве слоев покрытия не более четырех, а также при устройстве всех видов теплоизоляции и футеровки. [c.91]

    Нанесение лакокрасочных и холодных мастичных составов. Наиболее широкое применение из всех видов антикоррозионных покрытий на строительстве промышленных железобетонных труб находят лакокрасочные покрытия. Лакокрасочные материалы используют как самостоятельные покрытия (лак №411, перхлорвиниловые покрытия) или наносят в виде отдельных слоев, дополняющих мастичные антикоррозионные покрытия (мастичные составы на основе лака ЛКС-1), или применяют в качестве грунтовочных слоев для мастичных составов (лак № 411 для мастики битуминоль). [c.97]

    Лакокрасочные и мастичные антикоррозионные составы приготовляют с использованием мешалок С-365, С-421 и С-588. Рабочие составы покрытий (особенно лакокрасочных) можно приготовлять вручную. [c.99]

    Покрытие на основе лака ЛКС-1 позволяет на практике применять такую технологию антикоррозионных работ, ири которой пять слоев покрытия наносят иа одной захватке за две рабочие смены. Интервал между нанесением лакокрасочных слоев составляет 2—3 ч, а мастичных слоев — 3—4 ч. Короткие интервалы особо важны в осенне-зимний период, так как при такой технологии на поверхности ствола конденсируется самое минимальное количество влаги. При это.м не наблюдается случаев оплыва покрытия. Покрытие после выдерживания в течение одних суток представляет собой прочную нленку, имеющую хорошее сцепление с бетонной поверхностью. [c.105]

    Покрытие иа основе лака ЛКС-1 наносят последовательно в пять слоев один лакокрасочный слой, два мастичных, два лакокрасочных, В случае армирования покрытия стеклосетку наклеивают по первому мастичному слою. Лакокрасочный слой наносят толщиной [c.106]

    Гибкость пленок из лакокрасочных и мастичных материалов проверяют следующим образом. На стальную пластинку толщиной 0,2—0,3 мм с отношением сторон 1 4 наносят слой испытуемого материала заданной толщины. После отвердения пленки пластинку начинают изгибать так, как и в предыдущем случае — до растрескивания слоя покрытия. Испытания противокоррозионных материалов на гибкость следует проводить при температуре 25°С. [c.50]

    Мастичными, шпатлевочными и наливными полимерными покрытиями осуществляется более надежная защита, чем обычными лакокрасочными. Мастиками (слоем толщиной 1,0— [c.42]

    Антикоррозионные, стойкие к жидким средам, лакокрасочные покрытия применяют реже и главным образом для защиты подземных со

www.chem21.info

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *