Опилки с цементом утеплитель: Утепление стен опилками с цементом

Далее необходимо смонтировать каркас, на котором нужно будет разместить теплоизоляционный раствор. Для этого набиваем на стену деревянные рейки с обрешеткой.

Для утепления стен можно взять довольно крупные сухие опилки, убедиться, что они свободны от плесени. Для раствора нужно 10 частей опилок, 1 часть гипса или цемента с известью, 5-10 л воды.Перемешать компоненты, контролируя, чтобы раствор не становился слишком сухим или влажным (раствор должен собираться в комок, но не распадаться). Во время замешивания нужно сбрызгивать раствор антисептиком из лейки (обычно для этого применяется борная кислота).

Готовым раствором заполняем подготовленный каркас до уровня обрешетки, по ходу работы тщательно утрамбовываем, во избежание дальнейшей усадки.

Parket-sale.ru- Огромный ассортимент ламината, паркета, линолеума, ковролина и сопутствующих материалов!Akson.ru- это интернет-гипермаркет строительных и отделочных материалов!homex.ru- HomeX.ru предлагает большой выбор качественных отделочных, материалов, света и сантехники от лучших производителей с быстрой доставкой по Москве и России.  Instrumtorg.ru– это интернет – магазин строительного, автомобильного, крепежного, режущего и другого инструмента, необходимого каждому мастеру.Qpstol.ru- “Купистол” стремится предоставить лучший сервис своим клиентам. 5 звёзд на ЯндексМаркет.Lifemebel.ru-  гипермаркет мебели с оборотом более 50 000 000 в месяц!Ezakaz.ru- Представленная на сайте мебель изготавливается на собственной фабрике в Москве, а так же проверенными производителями из Китая, Индонезии, Малайзии и Тайваня.”Mebelion.ru- – крупнейший интернет-магазин по продаже мебели, светильников, интерьерного декора и других товаров для красивого и уютного дома.

Источники:

• teplo.guru
• domsdelat.ru

для потолка, стен, пола, с известью, цементом, глиной, гипсом, прессованные, как сделать

Опилки как утеплитель представляют собой отходы после деревообработки в форме мельчайшей древесной пыли и стружки. Данный узнаваемый материал применяется как теплоизолятор уже долгие годы, потому что он способен долго держать тепло, выделяя древесные смолы, что делает материал идеальным наполнителем. Применение опилок, обеспечивающее утепление чердака, потолка, крыши, является идеальным, поскольку они могут очень долго служить, обеспечивая высокий уровень термоизоляции.

Следует помнить о том, что опилки являются местом для обитания мышей либо иных вредителей.

В какой области применяют стружку

Малоэтажное строительство является основной областью применения стружки. Опилки как утеплитель всегда добавлялись в глину с целью сооружения из данного состава специальных перекрытий для сельских домов.

График теплопроводности опила.

Если брать за основу данную технологию утепления крыши опилками, то в наши дни индустрия производит уже современные строительные материалы. Они включают арболит, бетон с опилками, блоки древесные, которые обеспечивают надежный слой теплоизоляции.

В использовании опилок в процессе строительства имеют заинтересованность застройщики частных домов, которые производят утепление крыши, стен, потолка, пола, чердака опилками. Использовать опилки как утеплитель можно в разных направлениях благодаря их дешевизне. Кровля, межэтажное перекрытие, мансарда, потолок, пол и стеновые конструкции, чердак утепляются различными стройматериалами. Раствор цемента, стружки и гипса можно применять с целью утепления элементов постройки, чердака, что позволяет экономно расходовать средства.

Вернуться к оглавлению

Почему опилки подвергают обработке

Утепление полов опилками.

Чтобы обеспечить термоизоляцию, используют опилки, которые являются заранее приготовленными определенным способом. Если не проведена дезинфекция при обработке опилок, то данный материал приобретает два крупных недочета, становясь:

1. Огнеопасным.
2. Местом для обитания мышей либо иных вредителей.

Перед выполнением работ с опилками их следует смешать с составом извести, цемента или гипса, увлажняя специальным веществом, то есть антисептиком. Подготовленная смесь будет обладать пожаробезопасностью и обеспечивать защиту от вредителей. Если начать строительство каркасного дома и утепление чердака или крыши с использованием необработанных опилок, то это может иметь отрицательные последствия.

Из-за необдуманного использования огня брусовый каркасный дом может сгореть. Поэтому перед строительством обязательно следует тщательно все взвесить. Опилки можно заменить и другими теплоизоляционными материалами, например, эковатой, которая тоже имеет свои недостатки. Любые недостатки нивелируются за счет грамотного внедрения используемого материала.

Вернуться к оглавлению

Применение опилок с целью утепления своими руками

Применение опила для утепления дома

Зачастую применять стружку можно с целью проведения теплоизоляции одноэтажных построек. Если планируется сбор теплоизолятора из опилок самостоятельно, то следует подготовить следующие виды материалов и инструментов:

1. Цемент.
2. Известь.
3. Опилки.
4. Лопату.
5. Мешалку.
6. Антисептик.

Термоизоляционный слой может иметь толщину, размер которой определяется двумя факторами:

1. Условиями данной местности.
2. Многофункциональным предназначением утепляемых помещений. Теплоизолятора шириной, равной 25 см, будет достаточно для установки перекрытий шириной до 15 см для стенок.

С этой целью на основной каркас монтируют специальную стойку, которая создает пространство с целью засыпки его опилками.

Схема утепления стены опилками.

Чтобы грамотно выполнить утепление с помощью опилок, необходимо знать следующие моменты:

1. Обязательно учитывать наличие объектов, имеющих риск возгораемости, к которым относятся розетки, разводка, выключатели, изолируемые с помощью материала, неспособного воспламениться.
2. Следует подключить электропроводку и трубу дымохода.
3. Электрические провода обычно прячут в стальные трубы толщиной в 3 мм.

Чтобы цемент не мог впитывать излишнюю воду, необходимо, чтобы была предусмотрена изоляция. Следует учесть, что новые опилки содержат специальные вещества, которые препятствуют сцеплению цемента с водой. Консистенция раствора является некрепкой, поэтому предотвратить данную сложность можно путем смачивания опилок перед их применением.

Вернуться к оглавлению

Как приготовить смесь на основе опилок для теплоизоляции строений

Чтобы создать теплоизолятор с использованием опилок и цемента, следует подготовить следующие материалы: на 10 ведер опилок берут по одному ведру цемента и извести. Все эти компоненты следует перемешать для идеальной пропитки опилок подготовленным составом, осуществляя утепление крыши или чердака. Затем следует развести антисептик в воде, влить данный состав в лейку, чтобы орошать смесь.

Проверку делают, взяв немного состава и сжав его в руке, если при этом вода не появляется, а рассыпания комка не происходит, то это значит, что раствор правильный. На следующем шаге делают засыпку состава с опилками и цементом с ее послойной трамбовкой. Полного созревания блоков следует ждать около двух недель как минимум.

Обеспечивая утепление потолка, пола или стен с помощью состава со стружкой, все работы проводят в хорошо проветренном помещении. Через две недели те места, которые были засыпаны, необходимо осмотреть, что позволит выявить наличие пустот, возникающих при высыхании. При наличии пустот они заполняются составом со стружкой.

Вернуться к оглавлению

Как осуществить утепление чердака, крыши, пола, потолка и стен опилками

С использованием опилок изготавливают теплую штукатурку, которая будет служить теплоизолятором не только для внутренних отделочных работ, но и позволит осуществить утепление крыши или чердака. Раствор используют при создании плит, идеально утрамбованных и высушенных. Если стружку применять в чистом виде без различных примесей, то только для создания плит. В конце их необходимо тщательно утрамбовать и просушить.

В процессе строительства чистыми опилками не пользуются, поскольку этот материал является легко воспламеняющимся, он очень быстро сгорает.

Используя стружку, производят различные теплоизоляционные материалы, такие как окатыш, эковата, арболит. Ими можно производить качественное утепление чердака, мансарды и других помещений.

Подготовка опилок к использованию.

Утеплять пол с использованием эковаты можно специальным прибором для разового применения. Поэтому своими руками утеплять пол эковатой не рекомендуется, так как прибор является дорогостоящим. Решение данной задачи лучше доверить профессионалам, а если работать вручную, то можно потратить утеплителя на 40% больше.

Чтобы утеплять пол в той местности, где температура воздуха не падает ниже -20°С, можно будет воспользоваться слоем термоизоляции, ширина которого 15 см. При низких температурах любые 5°С мороза требуют добавить теплоизолятор слоем около 4 см.

Планируя утепление крыши опилками, можно создать блоки из стружки. Если добавлять в состав цемент и медный купорос для увлажнения опилок, то они заменят антисептик. Затем уже добавляют цемент в соотношении 1 к 10, что обеспечивает равномерность покрытия стружкой.

При наличии термоизоляции крыша и другие конструкции пропускают тепло, что составляет около 20%. Утепление потолка опилками следует осуществлять, выполнив основные шаги:

1. Выложить на поверхность потолка пергамин.
2. Обработать доски огнебиозащитным составом.
3. Приготовить раствор цемента и воды (1 к 10), добавив 10 ведер с опилками и 1,5 ведра воды.
4. Смесь следует засыпать слоем толщиной 2 см по всему перекрытию и утрамбовать.

Утепление потолка опилками лучше производить в летнее время, так как в этом случае все очень быстро высохнет. Смесь после высыхания не будет проминаться, а только будет хрустеть под ногами. Если использовать опилки как теплоизолятор для стен с перегородками, крыши, то в составе должна содержаться известь и сухие опилки, которые берутся в пропорциях 1 к 10.

плюсы и минусы материала © Геостарт

Рубрика: Утепление дома

Несмотря на то, что в последние годы в продаже появилось большое разнообразие современных утеплителей, экологически чистые отходы от деревообрабатывающей промышленности не потеряли своей актуальности в качестве термоизоляционных материалов. Речь идет, конечно же, прежде всего об опилках.

Особенно часто используют опилки в качестве утеплителя при постройке домов в регионах, богатых лесными просторами, так как здесь обычно располагается большое количество лесопильных предприятий. А это значит, что есть возможность приобрести материал по низкой цене, а порой – даже найти практически задаром.

Опилки и материалы, изготовленные на их основе, используются для утепления практически любых элементов дома — чердачных перекрытий, стен, полов, погребов и т.п. Кроме этого, из древесных отходов изготавливают блоки, которые широко применяются для возведения жилых и подсобных зданий.

Этот материал не теряет своей популярности, благодаря положительным характеристикам, к которым можно отнести следующее:

• Одним из самых важных достоинств можно смело назвать абсолютную экологическую чистоту опилок. Они не выделяют токсичных для здоровья человека веществ, поэтому их можно использовать в любом количестве.
• Важное преимущество — уже упомянутая доступная для всех низкая цена материала, а иногда и возможность достать их бесплатно.

• Опилки — прекрасный утеплитель для крыши, естественно, при правильном соблюдении технологии укладки. Если термоизоляционный слой будет соответствовать необходимой толщине, в соответствии с климатическими условиями региона, то подобное утепление ничуть не будет уступать по своей эффективности другим современным материалам.

• Опилки можно применять для утепления, как в обычном сыпучем состоянии, так и в других формах. Например, это могут быть плиты смеси с другими природными или искусственными материалами.

К недостаткам в использовании этого утеплителя в чистом виде можно отнести высокую горючесть. Однако, если использовать опилки в глиняных или цементных смесях, то их возгораемость значительно снижается.

Если рассуждать с тех позиций, что стропила, чердачные перекрытия и стены каркасных домов выполнены из древесины, предварительно обработанной антипиренами, то опилки прекрасно впишутся в этот комплекс постройки, при условии, что будут также подвергнуты специальной обработке. Кроме того, необходимо будет предусмотреть качественную изоляцию всех электрических кабелей, которые будут пересекать слой утеплителя или располагаться в его толще. Требует особого внимания и термоизоляция дымоходной трубы в местах прохождения через чердачное перекрытие или расположенной около стены.

Надо заметить, что опилки – отнюдь не единственный природный материал, который с давних пор используется для утепления жилья. И если посмотреть на таблицу, предложенную ниже, то они ничуть не проигрывают другим натуральным «термоизоляторам».

Конечно, не все опилки одинаковы – многое зависит от породы и качества древесины, при переработке которой они получены.

Так, практически безоговорочным «лидером» в этом вопросе являются дубовые опилки. Они менее гигроскопичны, чем опилки, полученные от деревьев других пород. Даже если влага попадет на них, она не принесет им особого вреда, так как дуб имеет в своем составе природные антисептические вещества. Поэтому они не подвержены появлению гнили и не разбухают при попадании на них воды.

Однако, дубовые опилки слишком распространенным материалом не назовешь. Ничего страшного – хорошо подойдут в качестве утеплителя и отходы от хвойных пород: ели, лиственницы или сосны. Хвойная древесина в избытке имеет в своем составе эфирные масла, стойко противостоящие появлению грибка или гнили, то есть самой природой в материал заложены противогрибковые и антисептические качества.

Опилки, в чистом, не подготовленном виде нельзя считать полностью пригодными для изготовления блоков или для засыпки в качестве утеплителя. После окончательного просыхания они становятся весьма пожароопасным материалом. Кроме того, их могут облюбовать для устройства гнезд различные насекомые или грызуны.

Поэтому, с чистым материалом необходимо предварительно поработать:

В первую очередь опилки обрабатываются специальными составами, имеющими свойства антисептика и антипирена.

Сначала опилки перемешивают с антисептиком глубокого проникновения, а после просыхания — с антипиреном. Все процессы можно проводит на застеленной пленкой проветриваемой площадке под крышей, например, под навесом.

• После обработки антипиреном, опилки перемешиваются с гашеной известью, которая не позволит поселиться в утеплителе грызунам и насекомым.

Известь добавляется в опилки в пропорциях 1:5, то есть одна часть извести на пять частей опилок. Измерение можно проводить мешками – например, высыпается пять мешков опилок и один мешок сухой извести, а затем тщательно перемешивается. Если работа будет проводиться вручную, то перемешивание можно проводить, используя обычную мотыгу и совковую лопату.

• Кроме этого, нужно учесть, что опилки, использованные для утепления в сыпучем виде, со временем имеют свойство проседать, уменьшая образованную воздушную прослойку и, естественно, теряя свои утепляющие качества. Поэтому по прошествии определенного периода придется делать их досыпку или укладывать поверх них другой утеплитель.

Учитывая такой негативный фактор проседания, чтобы не допустить необходимости периодического обновления или усиления термоизоляционной прослойки, делается смесь, состоящая из опилок, извести и гипса, в пропорциях 9: 1: 5. Затем смесь смачивают водой, перемешивают, и сразу же укладывают на подготовленную основу.

Так как гипс затвердевает очень быстро, состав нужно готовить небольшими порциями, чтобы успеть выложить их до застывания в предназначенном для них месте, иначе материал будет испорчен.

Если нет желания торопиться, подстраиваясь под время застывания гипса, его можно заменить цементным раствором.

При использовании такого метода утепления, предварительная просушка опилок не потребуется. Их можно будет применять сразу после доставки с лесопилки.

Цены на различные виды антисептиков

Антисептики

Как говорилось выше, для утепления с применением опилок используются несколько вариантов различных смесей с добавлением гипса и цемента, но самым популярным все-таки остается старый народный способ — состав с глиной.

Глина и опилки — это два натуральных материала, которые абсолютно безопасны для здоровья жильцов дома. В смеси они образуют материал, обладающий отличными теплоизолирующими и гидроизолирующими качествами, поэтому хорошо подойдут для утепления стен и перекрытия бани. После застывания глина не подвержена влиянию горячего пара, что нельзя сказать о большинстве других современных утеплителей или гидроизоляционных материалов. Ну а опилки, находящиеся в смеси, создадут хороший теплоизоляционный эффект.

Кроме этого, глиняно-опилочная смесь достаточно стойко переносит высокие температуры и пожаробезопасна.

К преимуществам этого состава можно отнести и то, что подобный утеплитель прекрасно подойдет для дома, выстроенного в любом регионе – и там, где летняя жара достигает критических отметок термометра, и там, где зимой стоят трескучие морозы.

Смесь из глины и опилок не только сохраняет тепло в холодный период, но и не дает нагреваться помещениям в самую сильную жару, поэтому в доме, термоизолированном этой смесью, тепло зимой и прохладно летом.

В отличие от современных утеплителей, глиняно-опилочный материал может прослужить века, не разлагаясь и не теряя своих первоначальных качеств.

Утеплить строение с помощью древесных отходов и глины — не так уж и просто. Чтобы была достичь нужного эффекта термоизоляции, необходимо проводить работы в соответствии с определенными требованиями:

• Смесь должна быть приготовлена с соблюдением определенных пропорций, иначе у состава будет низкая адгезия, и если стены будут им обмазываться, то после высыхания не исключено осыпание.

• Чтобы достичь максимального эффекта от утепления, смесь на стены должна быть нанесена правильно и иметь определенную толщину.

В современных условиях этот состав редко используют для нанесения на стены — чаще всего опилки с глиной применяют для создания утеплительного слоя в чердачном перекрытии, где материал не будет подвергаться серьезной нагрузке.

Если есть желание произвести утепление стен, то лучше всего изготовить утепляющие плиты из глины и мелких опилок или из рубленого камыша или соломы.

Опытные строители, работающие с таким материалом, рекомендуют использовать камыш, так как его по каким-то причинам абсолютно не переносят грызуны.

Растительные волокна в смеси с глиной станут для раствора своеобразной «арматурой», которая повысит несущую способность утеплительного слоя на стенах.

Существует несколько способов изготовления глиняно-опилочной смеси для утепления дома. Также есть и несколько методик ее укладывания. Так, из готовой смеси могут быть изготовлены маты, которые закрепляются на стенах и укладываются на чердачное перекрытие.

Другим вариантом является выкладывание замешанной влажной массы между балок перекрытия или же нанесение ее на стену, на заранее закрепленную обрешетку.

Для изготовления утеплительной смеси и ее дальнейшего использования необходимо подготовить определенные материалы и инструменты. Потребуются:

• Опилки, глина и вода.
• Пергамин и водостойкий скотч для скрепления.
• Металлический короб с низкими бортиками (или корыто) для замешивания массы.
• Большая емкость для замачивания глины.
• Ведро.
• Совковая лопата и мотыга.
• Ровные доски, из которых будут собираться формы для изготовления блоков-панелей.

Чтобы смесь получилась пластичной и по высыханию не растрескивалась, необходимособлюдать правильные пропорции исходных материалов.

А.  В том случае, если масса в сыром виде будет укладываться на перекрытие или на поверхность стен, берется ⅔ ведра опилок на ведро глины, разведенной до сметанообразного состояния.

Чтобы получить такую консистенцию глины, ее выкладывают в большую емкость, например, в старую ванну или корыто, и заливается водой, в пропорциях 1:1. Глина оставляется набухать на сутки или более — в зависимости от исходной сухости материала.

Затем масса хорошо перемешивается до однородного состояния. Если смесь получилась очень густая, в нее можно добавить небольшое количество воды, снова хорошенько перемешать и оставить еще на 5 ÷ 6 часов. Чтобы процесс прошел быстрее, массу периодически нужно помешивать.

Если есть возможность, то лучше всего замочить всю необходимую для работы глину разом – она от этого никак не испортится, сколько бы ни находилась в воде. А смешивание раствора можно будет проводить по мере расходования ранее приготовленной порции.

Если в хозяйстве есть бетономешалка, то работа пойдет значительно быстрее. Но а вручную удобнее всего перемешивание проводить с помощью мотыги и лопаты.

Для смешивания глиняно-опилочного раствора будет необходима еще одна большая, но неглубокая емкость из тонкого металла, с бортиками высотой в 150 ÷ 200 мм. Туда высыпается необходимое количество опилок для одной порции замеса, и, согласно пропорциям, выкладывается глиняная смесь. Затем состав хорошо перемешивается и выкладывается на подготовленное чердачное перекрытие или наносится на стены.

Б.Если решено утеплить дом матами из глиняно-опилочной смеси, то материалы берутся в пропорциях 1:1. Пока будет набухать глина, за этот период нужно изготовить формы нужного размера, в которые будет укладываться готовая смесь.

Если маты будут укладываться на чердачное перекрытие, то стоит определить расстояние между балками и их высоту — по этим параметрам и изготавливаются формы. Они, по сути, представляют собой ящик без дна.

Лучше всего изготовить несколько форм, для изготовления сразу несколько матов. Чтобы блоки получились ровными со всех сторон, рекомендовано поступить следующим образом:

• На ровную поверхность укладывается один или несколько фанерных листов, которые накрываются плотной полиэтиленовой пленкой.
• Сверху устанавливаются формы.
• В них выкладывается приготовленная глиняно-опилочная смесь и, насколько это возможно, утрамбовывается.
• Сверху состав выравнивается с помощью правила — маячками в этом случае будут служить бортики формы.
• После схватывания и небольшого усыхания смеси, маты можно извлечь, и дальнейшее высыхание будет проходить без формы, в хорошо проветриваемом месте под крышей. На солнце их выносить нельзя, так как при окончательном просыхании может произойти растрескивание получившихся блоков.
• Освободившиеся формы снова заполняются смесью — и так продолжается до тех пор, пока не будет изготовлено необходимое количество матов.

Технология утепления глиняно-опилочной смесью достаточно проста, как с помощью матов, так и с путем выкладывания смеси во влажном состоянии.

1. При утеплении чердачного перекрытия с помощью глиняно-опилочной массы, необходимо вначале подготовить поверхность, на которую она будет выкладываться.

• Доски и балки перекрытия обрабатываются антисептическими составами. Если между досок имеются широкие зазоры, то между балок перекрытия может быть настелен пергамин. В том случае, когда настилаются несколько листов пергамина, их необходимо уложить внахлест и желательно скрепить водостойким скотчем.

• Далее, на настил выкладывается глиняно-опилочная смесь и разравнивается с помощью правила.

• Затем выровненную поверхность можно смочить водой и выровнять дополнительно с помощью шпателя.
• После полного застывания глины, она станет плотной, и по ней спокойно можно будет ходить.

2. Утепление стен может проводиться двумя способами — это набрасывание влажной смеси на стены или же заливка ее в опалубку, пристроенную к готовой капитальной или каркасной стене.

• На капитальную стену глиняный раствор наносится между установленных маячков с помощью мастерка или набрасывается рукой и выравнивается правилом.

• Другим вариантом является наброска смеси на стену, на которой закреплена дранка. Но в этом случае толстого слоя уложить не получится. На дранке сможет удержаться наброс из глины не более 30 мм.

• После просыхания глиняно-опилочного слоя, его выравнивают песочно-цементным раствором, а затем — штукатуркой.

3. Третьим вариантом утепления стен влажной массой является закладывание ее в опалубку, установленную вдоль капитальных стен, или же закрепленную с двух сторон на стойки каркаса.

• Щиты для опалубки изготавливаются высотой в 1000 мм из досок. Они закрепляются с двух сторон стоек каркаса или параллельно капитальной стене, на расстоянии от нее в 200÷250 мм.
• В опалубку производится закладка опилочно-глиняной смеси с тщательной трамбовкой. После этого составу дают время на просыхание.
• После высыхания смеси опалубка снимается и поднимается выше, где снова закрепляется таким же образом.
• Процесс заполнения повторяется в таком же порядке, пока не будет достигнут верх стены.

• Так как сверху между каркасным брусом или стеной и потолком останутся проемы, которые невозможно заполнить по данной технологии, придется сделать маты нужного размера, установить и закрепить их на глиняный раствор поверх готовых нижних участков стен.

Опилочно-глиняные маты укладываются таким же образом, как и маты их других утеплительных материалов.

• Схема утепления потолка выглядит следующим образом:

1 – Балки чердачного перекрытия.

2 – Потолок.

3 – Черновой пол чердачного перекрытия.

4 – Снизу и сверху утеплителя укладывается пергамин.

5 – Опилочно-глиняная плита.

6 – Доски чердачного чистового пола.

• Подготовка досок перекрытия проводится таким же образом, как и при заливке глиняной массы.
• Далее, на застеленную поверхность укладываются готовые плиты. Если между балками перекрытия и матами останутся большие зазоры, то их придется заполнить влажной массой из глины и опилок.
• Для утепления капитальных стен, на них закрепляется обрешетка из бруска, имеющего размер толщины мата (если она не больше 100 мм). Расстояние между брусками обрешетки должна быть равно ширине мата. Установленные плиты удобнее всего будет зафиксировать рейками, прибив их на бруски обрешетки.
• В том случае, если утепление проводится в холодном регионе, где средние зимние температуры достигают минус 25 ÷ 30 градусов, утеплительные плиты должны быть толщиной не менее 300 ÷ 400 мм. Такие плиты, а вернее сказать – блоки монтируются на глиняно-песчаный раствор, по принципу кирпичной кладки.

• Если проводится утепление каркасных стен, то нужно предусмотреть установку двух рядов брусков или досок толщиной не менее 70 ÷ 80 мм. Если устанавливаются два бруска, определяющие толщину стены дома, то опилочно-глиняные блоки будут укладываться между ними. Чтобы блоки плотно стыковались друг с другом в местах установки каркасных брусков, в них по углам делают квадратные вырезы, повторяющие формы и размеры бруска.

• Когда утепляются капитальные стены, рекомендовано делать кладку из блоков на расстоянии от стены в 70 ÷ 100 мм.
• После того как утеплительный слой поднят на 800 ÷ 1000 мм, между ним и стеной рекомендовано сделать засыпку из керамзита.
• Затем утепляющая стена поднимается еще на 700 ÷ 1000 мм, снова делается засыпка — и так до самого верха стены.
• По завершении утепления стены должны быть обязательно заштукатурены цементным или глиняным раствором.

Если вместо глины в «напарники» к опилкам выбран цемент, то процесс изготовления, нанесения или укладки смеси мало чем отличается от работы с опилочно-глиняным раствором, но составляющие и пропорции несколько изменены.

Так, в этом случае кроме цемента и опилок потребуется известь. Составляющие берутся в пропорции 1:10:1. Дополнительно в смесь можно добавить в качестве антисептика медный купорос или борную кислоту. Этих компонентов потребуется примерно 50 г на 50 кг смеси. На каждую порцию массы потребуется от 5 до 10 литров воды в зависимости от способа утепления.

Если все ингредиенты в наличии, замешивается смесь:

• В подготовленную для смешивания емкость высыпаются все составляющие, перемешиваются с помощью мотыги в сухом виде до однородного состояния.
• Антисептики добавляются в последнюю очередь, а после этого смесь сразу заливается водой и перемешивается. Лучше будет, если антисептические составляющие будут разведены в заливаемой в смесь воде — тогда они быстрее впитаются в опилки.
• Перемешанную смесь нужно проверить на готовность. Это делается так — смесь набирается в ладонь и сжимается. Если из комка не сочится вода, и он не рассыпается, значит, состав готов для изготовления плит, для закладки в опалубку или для распределения по поверхности чердачного перекрытия.

На чердачном перекрытии, так же, как и в случае с глиной, под выкладываемую смесь укладывается пергамин, но в данном случаем он может быть заменен полиэтиленовой пленкой.

После того как укладка влажного утеплителя будет завершена, его оставляют для застывания.

Утепление сухими опилками проводить совсем просто. Обработанные и просушенные опилки просто засыпаются на чердачное перекрытие. Толщина их слоя варьируется в зависимости от зимних и летних температур региона. Точнее этот параметр можно узнать таблицы, размещенной в начале статьи.

Опилки для утепления применяются сухими или в виде опилочных гранул — окатышей.

Их изготавливают из мелких опилок с добавлением антисептика, антипирена и клея из карбоксиметилцеллюлозы. Готовые гранулы практически не горючи, и в них не заводятся грызуны. Нужно отметить, что они более удобны и практичны для утепления перекрытий, чем просто опилки, так как не дают усадки и отлично сохраняют тепло.

• Засыпку гранул производят на подготовленную поверхность — щели досок промазывают глиняно-известковым составом, или же застилают черновой пол перекрытия пергамином.
• Гранулы распределяют ровным слоем между балок перекрытия. Если же требуется слой большей толщины, то по периметру чердака устанавливают бортики, высотой равной нужной толщине засыпного слоя — тогда гранулы укладываются до их верха.
• Если планируется на чердаке сделать пол из дощатого покрытия, уложенного сверху утеплителя, то дополнительную обрешетку закрепляют на балки перекрытия, то есть поднимают их в высоту.

Сухими опилками или гранулами утепляют и стены, засыпая их вовнутрь. Если используются обычные опилки, то они должны быть хорошо обработаны антисептиками. Кроме этого, чтобы утяжелить их, но сохранить их низкую теплопроводность, опилки иногда смешивают со шлаком. Стены, выстроенные и утепленные таким образом, надежно защищают дом от проникновения холода и летней жары.

• Засыпка утеплителя производится по мере поднятия капитальных стен на 700 ÷ 1000 мм, с обязательной, но не чрезмерно сильной трамбовкой для уплотнения.

• После засыпки и трамбовки стены снова поднимаются на определенную высоту, и так процесс продолжается до тех пор, пока не будет выведена вся нужная высота.

⃰    ⃰    ⃰    ⃰    ⃰

Вывод:

При должной предварительной обработке и сами опилки, и составы, изготовленные с их применением, являются отличным термоизолятором, который вполне способен заменить любой из современных материалов. Используя их, можно быть уверенным на все 100%, что ни у кого из домочадцев не появится аллергии или других заболеваний, связанных с выделением токсичных веществ, чем иногда «грешат» некоторые синтетические утеплители.

Строительство дома из опилок – Новости Матери-Земли

Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом выдержал тридцать лет спустя.

Строительство дома из опилок из бетона

Тридцать лет назад — сразу после Второй мировой войны, когда в самых разных областях еще делалось так много захватывающих вещей человеческого масштаба — парень в Айдахо построил дом из опилок и бетона. А «Популярная механика » в числе прочих публикаций сообщала о строительстве того дома. Хорошо для Популярная механика .

Единственная проблема . . . с тех пор мы ждали последующего отчета, который рассказал бы нам, насколько хорошо это необычное здание выдержало испытание временем. И — поскольку не похоже, что кто-то еще заинтересован в продолжении — MOTHER взялась за проект.

Итак, вот оригинальная история Popular Mechanics 30-летней давности. . . и обновленная информация МАТЕРИ о доме Уайта Фриберга из опилок/бетона, как он выглядит и функционирует сегодня.

Перепечатано с разрешения Popular Mechanics , авторское право © 1948 HH Windsor.

Любой, кто испытывает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия для получения более легкого и дешевого бетона, должен познакомиться с крошечной диатомовой водорослью — чудо-растением природы — и с тем, как Уолт Фриберг использовал его для сокращения расходов в своем новый дом в Москве, штат Айдахо.

Стены, полы и крыша дома сделаны из этого опилко-стружечного бетона. Объединив древесные отходы и диатомит, каждый кубический дюйм которого содержит миллионы микроскопических чудо-растений природы, Фриберг вдвое сократил стоимость этих частей своего дома и получил превосходную изоляцию.

Вернувшись на факультет сельскохозяйственной инженерии Университета Айдахо, Фриберг, ветеран армейских инженеров, оказался в поисках дома.

Он видел, как опилки и стружку сжигают как отходы на мельницах в его местности. Он понял, что построить дом из древесных отходов было давней-престарой мечтой. Большинство инженеров давно потеряли надежду на получение удовлетворительного древесно-отходного бетона. Когда смесь была бедной, чтобы воспользоваться дешевыми древесными отходами, полученный бетон был непрочным и горел бы почти так же быстро, как дерево. Когда смесь была достаточно богатой, чтобы быть огнеупорной, дополнительный цемент сводил на нет большую часть экономии по сравнению с песком и гравием, а также уничтожал большую часть изоляционных свойств древесины.

Но во время войны Фриберг узнал кое-что о диатомовых водорослях, что придало ему смелости вновь поднять старый вопрос. Диатомовая земля использовалась в промышленности в качестве изолятора и огнезащитного средства. Он видел, как волшебный материал, добавленный в бетонную смесь при строительстве гигантских мелиоративных дамб в Калифорнии, значительно повысил ее работоспособность. Возможно, кизельгур решит проблему опилкобетона. Эта догадка оправдалась, и сегодня диатомовые водоросли находятся в центре внимания.

Месторождения диатомей широко распространены в США. Некоторые из крупнейших месторождений находятся в Орегоне, Калифорнии, Неваде и Вашингтоне. Из-за его стратегической ценности во время войны велись интенсивные поиски новых месторождений. Многие были найдены. Хотя большинство новых слишком малы или недостаточно чисты для промышленного использования, они подходят для стружечно-опилочного бетона.

Во времена дедушки диатомовые водоросли были просто интересным маленьким растением, на которое можно было смотреть в микроскоп. Школьные учителя впечатляли своих учеников чудесами природы, поднимая небольшую щепотку диатомовой земли и рассказывая им, что она содержит тысячи и тысячи крошечных раковин.

Однако за последнее десятилетие диатомовые водоросли заняли первое место в промышленности. Он используется в зубной пасте, лаке для серебра и лаке для ногтей, в очистительных фильтрах на сахарных заводах, в качестве изоляторов в высоковольтных двигателях и электрическом оборудовании, а также в качестве наполнителей в красках. Диатомовая земля имеет более сотни промышленных применений, в основном в химической, пищевой и фармацевтической областях.

Фриберг обнаружил, что, когда небольшая часть цемента была заменена некоторым количеством диатомовой земли и добавлена ​​небольшая часть обычной глины, в результате получился недорогой, огнестойкий, легкий бетон с высокими изоляционными свойствами. Стоимость, примерно вдвое меньше, чем у обычного бетона, варьируется в зависимости от местности, в зависимости от наличия древесных отходов и расстояния от месторождения диатомита.

Бетон Фриберга не может выдерживать большие нагрузки. Но поскольку один его дюйм имеет теплоизоляционную способность от 12 до 14 дюймов обычного бетона, он отлично подходит для полов и стен, где требуется высокая изоляция, а нагрузка может нести облицовка из кирпича или досок. Опилкобетон можно пилить, сверлить и прибивать гвоздями так же, как дерево, и он обладает удивительной огнестойкостью. Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть кизельгура, три части опилок, три части стружки и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку у опилкобетона скорость впитывания выше, чем у обычного бетона, Фриберг добавил в смесь одну часть глины.

Сначала в бетономешалку засыпается глина. Если она комковатая, глину следует замочить на ночь перед использованием. Далее засыпается диатомит, затем цемент. После тщательного перемешивания добавляются опилки и стружка.

В своем доме Фриберг использовал древесные опилки, выдержанные около года. В своих экспериментах он обнаружил, что новые опилки нежелательны. Так же как и опилки, которые простояли так долго, что стали белыми. Он говорит, что старение на один год — это правильно. С стружкой возраст не важен. Он использовал их зелеными, выдержанными в год и старше. Все они работали хорошо.

В доме использовалась смесь опилок и стружки сосны, лиственницы, пихты. Будучи заурядным, в отходах была кора. Фриберг не нашел возражений против этого, но обнаружил, что кедровые и лиственные отходы не являются удовлетворительными.

Для использования диатомовых водорослей в домашнем строительстве не требуется специального оборудования. Литые блоки и кирпичи Friberg на коммерческом оборудовании для производства сборных железобетонных изделий. Он также отливал маленькие и большие плиты, используя простые формы, подобные тем, которые используются при строительстве глинобитных домов. Поскольку бетон очень легкий, он залил полы и крышу своего дома одной плитой.

Для испытания опилкобетона компания Friberg отлила плиты размером 32 на 48 квадратных дюймов и толщиной в один дюйм. Ближе к краю этих плит он вбил восьмипенсовые гвозди и просверлил ряд отверстий с помощью дрели. Раскола не было. Затем электропилой отпилил полоски шириной в дюйм. С помощью механического шлифовального станка он получил гладкую поверхность, которую можно было покрасить. Он проверил плиту на изоляционные свойства и обнаружил, что она равна футу или больше бетона.

Фриберг считает, что плита размером 3-5/8 на 32 на 48 дюймов, которую можно собрать и вылечить в свободное время, будет полезна в сельскохозяйственных постройках. Этот размер будет охватывать две стойки или балки пола или может быть распилен, чтобы поместиться между стойками. Северо-западные фермеры уже проявляют интерес к его использованию в молочных коровниках и птичниках, где велика потребность в недорогом материале с высокими изоляционными свойствами.

Когда-нибудь будет найден способ гидроизоляции бетона. До тех пор Friberg рекомендует использовать его только в помещении. У него есть еще одно ограничение. С прочностью на нагрузку от одной четверти до одной трети прочности обычного бетона его нельзя использовать на тротуарах или подъездных дорожках, а также для полов и стен, несущих большие нагрузки.

Но даже если эти ограничения никогда не будут полностью преодолены, Фриберг видит огромное поле для крошечных диатомовых водорослей и куч опилок и стружки. Пол в его гостиной, например, представляет собой цельный блок недорогого материала. Ковролин и линолеум крепятся прямо на него. Крыша также представляет собой сплошной блок, покрытый рубероидом и измельченной пемзой. В стенах его дома основную нагрузку несет слой обычного бетонного кирпича. Изоляцию обеспечивают кирпичи из опилкобетона двойной толщины.

Поскольку во время войны были исследованы месторождения диатомита, сведения об их местонахождении имеются в государственных департаментах геологии и горных школах. Итак, если будущий строитель может найти удобную кучу опилок и стружек сосны, лиственницы или пихты, и она находится не слишком далеко от месторождения диатомовой земли, Фриберг нашел способ собрать их вместе, чтобы получить Новый вид недорогого строительного материала.

Дом Фриберга 30 лет спустя

Недавно сотрудники MOTHER Мартин Фокс и Трэвис Брок отправились в Москву, штат Айдахо, чтобы найти дом из древесного волокна, диатомита и бетона, который Popular Mechanics сообщил об этом 30 лет назад (см. предыдущую статью). Наши бесстрашные сотрудники хотели выяснить: сохранилось ли первоначальное здание? Бетонная смесь осела, треснула или распалась? Как сооружение выдержало тридцать лет холодных зим Айдахо?

Ответы на эти вопросы, как быстро узнали Мартин и Трэвис, были «да», «нет» и «очень приятно, спасибо».

Оказывается, пара по имени Рэй и Барбара Харрисон купила необычный дом из опилок-бетона у новаторского застройщика дома — Уайта Фриберга — 23 года назад. Рэй и его жена, которые воспитали семерых детей в необычном доме, утверждают, что дом сослужил им хорошую службу на протяжении многих лет. Основная конструкция все еще цела и не имеет признаков износа.

Что касается тех «холодных зим в Айдахо», Рэй Харрисон говорит, что — отчасти благодаря превосходным изолирующим свойствам опилок — бетонных стен — счета за отопление его семьи обычно составляют на 30–40 долларов в месяц меньше, чем у их соседей, живущих в однотипные дома обычной постройки. Однако Рэй быстро добавляет, что, по крайней мере, часть этой экономии тепла можно отнести к «пассивным» конструктивным особенностям солнечного тепла, которые Уолт Фриберг включил в дом.

Например, северная сторона здания встроена в склон, а большие окна закрывают большую часть южной стороны дома. Более того, прямо над окнами, выходящими на юг, находится ряд алюминиевых отражателей, которые направляют в жилище даже больше энергии зимнего солнца, чем обычно фильтруется внутрь. (Эти же отражатели несколько затеняют окна и помогают удерживать нежелательное тепло во время лето.) Ночью Харрисоны; «закрыть» солнечное тепло в здании, натянув сильно изолированные шторы на место за окнами, выходящими на южную сторону.

Если вы дочитали историю до этого места, вам может быть интересно [1] были ли когда-либо построены какие-либо другие сооружения с использованием «древесноволокнистого и диатомитового» бетона, разработанного Вальтером Фрайбергом, и [2] что случилось с этим бетоном? во всяком случае, умный парень из Фриберга. Что ж, Уолт — за эти годы — построил или помог построить около 30 или 40 зданий из опилкобетона в северном Айдахо/восточном районе Вашингтона. . . и он все еще работает с материалом. Уолт говорит, что, по его мнению, с точки зрения стоимости материалов и энергии его необычная бетонная смесь сегодня еще более привлекательна, чем 30 лет назад.

преимущества, недостатки и способы изготовления

Что такое опилкобетон и где он применяется

Материал на основе крепких марок цемента. При смешивании с песком, минерализаторами, а также опилками получается этот строительный материал, обладающий высокой универсальностью. Сегодня из него изготавливают самые разные конструкции, а также используют в целях утепления. Но основной спектр применения, конечно, малоэтажное частное строительство. При этом опилкобетон применяется как для строительства жилых домов, так и для возведения прилегающих к ним зданий и сооружений.

Марки М5 и М10 имеют недостаточную прочность для строительства, используются в изоляционных целях. Что касается марок М15 и М20, то они достаточно прочны для строительства домов.

Важно! Чем больше в таком бетоне органической составляющей, то есть опилок, тем ниже его прочность, но при этом выше теплоизоляционные качества. Именно поэтому такой материал используют для утепления подвалов и других уже возведенных помещений. С увеличением доли песка и бетона повышается не только прочность, но и водостойкость, а также морозостойкость. Эти типы материалов хорошо предотвращают коррозию армирующих элементов.

Технология приготовления опилкобетона

Сделать опилкобетон своими руками совсем не сложно. Главное, запастись сырьем и приспособлениями для перемешивания смеси. Для работы вам потребуются:

• емкость для приготовления раствора;
• строительный миксер или перфоратор с соответствующей насадкой;
• достаточное количество опилок, цемента, глины или извести, кварцевого песка, воды.

Можно использовать бетономешалку. Для приготовления готового раствора сырье можно дозировать взвешиванием, но состав опилкобетона удобнее делать простыми средствами, пропорции объема в ведрах по маркам видно из следующей таблицы:

В предлагаемом расчете за основу взято постоянное количество опилок. Расход всех остальных компонентов исходит из цели получения опилкобетона определенной марки и определенной плотности. Так, менее плотный бетон служит теплоизолятором; для возведения несущих конструкций необходимо использовать материалы более высоких марок. При необходимости, зная удельный вес сырья, можно пересчитать пропорции опилкобетона на 1 м³ готового состава.

Что касается самой процедуры приготовления смеси, то здесь есть свои нюансы. Сначала готовят два отдельных состава:

• смесь сухих компонентов, состоящая из опилок, цемента и песка, тщательно перемешанных;
• раствор глины или извести в воде.

Смешивание этих частей можно производить вручную или в бетономешалке. Условием является получение пластичной однородной массы. Он не должен течь, и, в то же время, не должен крошиться при сжатии. Для получения наилучшей прочности и плотности материала, а также в целях противодействия появлению грибков, насекомых, плесени в раствор добавляют поваренную соль, сульфат алюминия, жидкое стекло, нитрат кальция. Пропорции опилкобетона для монолита и изготовления блоков одинаковые.

Преимущества опилкобетона

• Опилкобетон вполне можно изготовить самостоятельно;
• Небольшой вес позволяет сэкономить время и деньги на строительстве масштабного фундамента;
• Подобно газосиликатным или пеноблокам, опилкобетон чрезвычайно прост в обработке. При необходимости от него можно легко отрезать лишнее, чтобы оно идеально подходило для кладки;
• Материал обладает высокой паропроницаемостью, что позволяет стенам «дышать»;
• Низкая теплопроводность и влагостойкость достигается изменением процентного содержания органических и неорганических компонентов;
• Экологическая чистота. Все компоненты опилкобетона имеют природное происхождение. Его безопасность намного выше, чем у шлакоблоков;
• Огнестойкость;
• Возможность работы самостоятельно без привлечения профессиональных строителей. Естественно, для этого следует придерживаться правил;
• При утеплении здания или его реконструкции опилкобетоном усиление фундамента не требуется;
• Материал имеет длительный срок службы. А в домах, построенных из него по всем правилам, не только тепло, но и очень хорошая звукоизоляция.

Опилкобетонный блок – что это такое?

Для того, чтобы иметь наиболее четкое представление, начнем со знакомства с составом материала, и попробуем разобраться: как еще на этапе производства можно повлиять на его характеристики.

Состав материала и его основные свойства

Основным сырьем для производства опилкобетона являются:

1. Опилки;
2. Вода;
3. Песок;
4. Цемент;
5. Известь.

Особенности состава и применения компонентов следующие:

• Вода должна быть очищенной и соответствовать требованиям ГОСТ (по кислотности, например, и другим показателям).
• Цемент используется марки не ниже 400. Чем выше марка цемента, тем плотнее будет готовый блок. Это основное связующее.
• Песок обычно кварцевый.
• Опилки – наполнитель. Рекомендуется использовать продукт переработки древесины хвойных пород, так как смесь с таким наполнителем схватывается быстрее. Идеально подходят еловые опилки.

Опилкобетонная композиция

Многие зададут вопрос: насколько долговечным может быть опилкобетон, если он содержит органические вещества, уязвимые к биологическому воздействию? Все предельно просто.

Для нейтрализации действия водорастворимых сахаров чаще всего используют химические добавки. Точнее, древесный материал предварительно обрабатывается.

Можно использовать 10% раствор извести. Его распыляют и оставляют действовать на 3-4 дня, при этом постоянно перемешивая сырье.

Также применяют жидкое стекло, сульфат аммония. Точная рецептура опилкобетона не установлена, поэтому пропорции ингредиентов у каждого производителя разные, что напрямую обеспечивает различия в характеристиках изделий.

Внимание! Если вы хотите увеличить прочность, добавьте больше цемента и уменьшите количество воды. Фракция опилок также будет влиять на отображение основных свойств. С увеличением веса и плотности повышаются также морозостойкость и другие эксплуатационные характеристики.

Теперь познакомимся со свойствами продуктов.

Что такое опилкобетон: основные качества материала:

Теплопроводность опилкобетона	Тепловая эффективность материала очевидна. В этом отношении опилкобетон является одним из лидеров. Коэффициент от 0,07 Вт*мс. Максимальное значение, как правило, не превышает 0,2Вт*мс. На заметку! В процессе эксплуатации здания значение будет несколько выше, так как будет сказываться естественная влажность.
Плотность опилкобетона	Марки плотности определяются значениями от D400 до D800. В соответствии с этими показателями опилкоблок можно использовать в различных областях строительства, от утепления до возведения стен. Вместе с плотностью изменяется и коэффициент теплопроводности. Подробнее об этом мы поговорим ниже. На фото показана эта зависимость.
Насколько опасны дома из опилкобетона?	Несмотря на содержание опилок, опилкоблок не горит, благодаря наличию в составе цементного вяжущего.
Экологичность продукции	О составе мы уже говорили и смогли убедиться, что материал не содержит ядовитых компонентов. Более того, ГОСТ устанавливает ограничения по содержанию химических компонентов. Это касается регулирующих добавок в виде жидкого стекла и хлористого кальция.
Марка морозостойкости	Марка морозостойкости отвечает за способность материала выдерживать поочередно процессы замораживания и, соответственно, оттаивания. Для опилкобетона характерен показатель 50 циклов. Но это свойственно более плотным изделиям. Минимальное значение не должно быть меньше 25, и это касается только блоков, из которых будут возводиться наружные стены. Для теплоизоляционных изделий класс морозостойкости не нормируется.
Водопоглощение	Гигроскопичность не пощадила опилкобетон, он активно впитывает влагу и должен быть защищен от ее воздействия. Влага может не только снизить показатели производительности, но и разрушить продукт.
Будет ли «дышать» дом из опилкобетона?	Да, будет. Опилкоблок является паропроницаемым материалом.
Звукоизоляционная способность	Значение звукоизоляции около 0,6 и это достойный показатель. Наибольшая емкость обнаруживается у менее плотных продуктов.
Сложность производства, возможность изготовления в домашних условиях	Производственный процесс не сложный, изделия можно производить вручную. Ниже мы поговорим об этом подробнее и разберемся, как сделать блоки из опилок.
Сложность строительства	Благодаря большим габаритам время строительства значительно сокращается. Изделия не сложны в использовании. Работу можно выполнить самостоятельно.

Общая характеристика бруса

Разновидности материала

Опилкобетон не имеет очень широкой классификации, но все же есть разновидности изделий.

Рассмотрим подробнее:

• Опилкобетон может производиться в виде перегородочного или стенового блока. Стеновое изделие применяется при возведении стен, как внутренних, так и наружных. Перегородочные блоки соответственно используются при возведении перегородок.
• Блоки могут быть сплошными или иметь пустоты различной формы и в разном количестве. Также они могут быть глухими и сквозными.

Полые изделия легче, их теплоэффективность выше, но показатели прочности и средней плотности ниже.

Основной классификацией является разделение материала в соответствии с его назначением.

• Утепление стен опилкобетоном выполняется с использованием теплоизоляционного вида материала. Его плотность не более 400 кг/м3, а теплопроводность не превышает 0,11 Вт*мс. Именно поэтому утепление опилкобетоном даже более популярно, чем возведение стен с его использованием.

И не только продукты используются. Монолитный опилкобетон можно использовать при устройстве стяжки или заполнении каркаса, например.

Утепление стен опилкобетоном

• Если вы решили использовать материал в строительстве здания, обратите внимание на конструкционные изделия, их класс плотности достигает 800 (кг/м3). Для малоэтажного строительства этого значения вполне достаточно.

А видео в этой статье расскажет вам об кладке стен из опилкобетона.

На фото ниже показаны некоторые размеры опилкобетона.

Размеры некоторых изделий

Положительные и отрицательные стороны изделий

Положительные стороны материала:

• Высокая термическая эффективность изделий;
• Неплохие показатели плотности и прочности на сжатие;
• Экологичность состава и огнестойкость;
• Низкая цена на продукцию;
• Способность к звукоизоляции, паропроницаемости;
• Легкий вес материала;
• Простота производства;
• Изделия больших размеров;
• Простота в обращении.

Преимущества деревянных блоков

Недостатки:

• Повышенная гигроскопичность;
• Предрасположенность к усадке;
• Наличие ремесленных производств повышает риск приобретения некачественной продукции;
• Длительный срок достижения силы бренда, который может достигать 90 дней;
• Не очень удачная геометрия изделий не позволяет обойтись без отделки, даже если здание является пристройкой.

Недостатки опилкобетона

• Блоки из этого материала пружинят при монтаже и сохраняют это состояние длительное время. Деформация небольшая, но она есть;
• Во многих случаях у материала отсутствуют собственные теплоизоляционные свойства, и необходимо проводить дополнительную гидро- и пароизоляцию;
• Материал очень долго набирает прочность – три месяца после изготовления;
• Необходимость сосредоточиться на качестве. Опилкобетон можно сделать даже в кустарных условиях, поэтому технология часто не соблюдается. Поэтому покупайте такие материалы только у тех продавцов, в которых вы уверены, либо делайте все сами с соблюдением всех правил;
• Стены из опилкобетона не очень прочные, поэтому монтировать нужно только то, что будет иметь на них серьезную нагрузку с хорошей анкеровкой;
• В птичниках из опилок поддержание постоянной влажности на уровне менее 75 процентов является важным фактором. По этой же причине нежелательно использование этого материала в регионах, характеризующихся постоянной повышенной влажностью.

Одноэтажный дом, утепление наружных стен опилкобетоном.

Стены дома:

Наружные стены лучше делать из облицовочного кирпича. Дешевле будет, если

использовать полуторный или двойной кирпич. Дешево и качественно в использовании

полуторный белый силикатный кирпич.

Силикатный кирпич является экологически чистым материалом, так как состоит из: 90%

кварцевого песка, 10% воздушной извести и воды. Также добавляется пигмент (краситель)

для изготовления силикатный кирпич любого цвета.

Заливку делаем в полкирпича. Дешевле использовать белый в качестве подложки

полуторный кирпич более низкого сорта, чем лицевой. Это тоже дешево.

Между лицевой стороной и подложкой делаем полость 200 – 300 мм (чем толще, тем лучше) и заполняем ее

опилкобетоном. Передняя и задняя кладка служит несъемной опалубкой для опилкобетона

.

Нюанс: зачем утепляют фундамент и цоколь дома? Рассмотрим только одну из причин

– чтобы мороз не поднимался вверх по стене дома. То есть, если мы не построили

утеплил фундамент и цоколь и стены дома с утеплением поставили на него, то

толку от утепления в стенах может быть немного.

Иней на замороженном цоколе будет подниматься вверх и за изоляцию, вдоль

внутренней стены. Может оказаться, что внутренняя стена в доме на первом этаже

у пола промерзнет, ​​появится конденсат и плесень.

Другими словами, если из промерзшего подвала поднимется иней, то

вертикальная изоляция в стене его не остановит.

“Как легко сэкономить более 30% на строительстве дома”

Автор:

Алексей Жигулёв. Сайт: https://stroyimdom.com

Страница 6

Выход из этой ситуации очень простой и дешевый – если у нас нет фундамента и подвала

утепленный, то нужно просто отрезать от мороза от основания теплый и прочный материал

– ракушечник, пенобетон, арболит и тому подобное.

В нашем примере мы укладываем первый ряд подложки на небелый цоколь.

подложка полуторная (т.к. проводит мороз) и один ряд теплого материала

(ракушечник, пенобетон, арболит). Это в сотни раз дешевле, чем утепление фундамента и

слепая зона.

Выяснилось – снизу наледь срезана с основания теплым материалом (подложка). Между лицевой

(кирпич белый полуторный) и опилкобетоном заливается засыпка, по ней мороз не поднимется

вверх.

Лицевую и подкладочную кладку обвязываем кладочной сеткой толщиной 3

мм, сеткой 50 на 50 мм или 100 на 100. Один этаж можно обвязать сеткой 3-4 раза.

Опилкобетонная смесь намного легче обычного бетона и поэтому может быть построена

полностью один этаж и потом внутрь залить опилкобетон. Кладочная сетка

свяжет фасадную кладку с подложкой и опилкобетон не сможет выдавить стену.

Состав опилкобетонной смеси:

одно ведро цемента (М 400), два ведра песка, 7 – 8 ведер

опилки, немного известкового молока. Опилкобетон можно уплотнять (вибрировать)

прилипать в процессе заливки.

Крыша:

Дешевле сделать деревянную крышу.

Кровля:

Хорошая кровля из ондулина – хорошо себя зарекомендовала.

Стяжки:

Стяжки в доме можно сделать и из опилок – это очень дешево, качественно и практично.

Подробнее здесь – hTTp://sTroyimdom.com/sekreTi-v-sTroiTelsTve/sTyazhka-iz-opilok

Фундамент:

Так как стены дома относительно легкие, пол дома деревянный , основание будет

не испытывают значительной нагрузки. Если на вашей стройке нет морозного пучения

, то можно сделать обычный мелкозаглубленный фундамент – это не будет стоить

дорого.

Если грунт, на котором будет стоять дом, не испытывает равномерного морозного пучения, то

можно сделать два варианта (выберите, какой вариант будет дешевле):

“Как легко сэкономить более 30% на строительстве твой дом”

Автор:

Алексей Жигулёв. Сайт: https://stroyimdom.com

Страница 7

– Утеплить мелкозаглубленный фундамент и отмостку вокруг дома.

– Сделать рядовые заливные сваи (столбчатый

фундамент).

Другими словами, под наш будущий, мелкозаглубленный фундамент, бурим

в земле (ручным буром) несколько отверстий на глубину ниже уровня промерзания грунта,

вставляем металлический каркас и заливаем его с бетоном.

Затем поверх наших заливных свай делаем мелкозаглубленный фундамент, который уже

будет называться ростверком.

.

Изготовление опилкобетона своими руками

В первую очередь нужно определиться, какая древесина будет использоваться. Все дело в том, что при реакции щелочной среды, которой является цемент, с опилками образуются сахара, препятствующие быстрому твердению. При этом сосна и ель схватываются быстрее всего, а лиственница дольше всего.

Для сокращения сроков схватывания необходимо уменьшить количество водорастворимых веществ в опилках, выдержав их несколько месяцев на солнце или в воде. Процесс можно ускорить, обработав опилки раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Последний в основном используется для опилок хвойных пород, но первый гораздо более универсален и может использоваться со всеми видами древесины.

Этот метод называется минерализацией, и позволяет опилкобетону просохнуть за сутки, что позволит хранить блоки. Ну а уже через неделю их можно использовать в строительных работах.

Пропорции зависят от прочности опилкобетона. Чем выше последний материал, тем меньше воды добавляется. Нужно понимать, что опилки сами по себе впитывают много воды, поэтому при добавлении последних в марки М5 и М10 требуется около 350 литров на кубический метр. В случае прочных версий M15 и M25 расход снижается до 250 литров при том же объеме. Что касается остальных компонентов, то их расход обычно следующий (опилки, песок, цемент, известь или глина):

• М5 – 4:1:1:4
• М10 – 4:4:2:3
• М15 – 4:7:3:2
• М20 – 4:10:4:1
7 Самый простой 9 Способ приготовления раствора заключается в смешивании всех ингредиентов, после чего постепенно добавляется вода с помощью лейки с параллельным перемешиванием с помощью той же лопаты. По одной из альтернативных технологий бетонную смесь сначала смешивают с опилками, а затем добавляют остальные компоненты и при необходимости воду. Если вы не хотите все делать своими руками, то миксер можно приобрести, но его стоимость превышает 40 тысяч рублей.

Важно! Проверить готовность смеси можно, сжав ее осколок в кулаке. При сжатии из раствора не должна сочиться вода, а сам комок не должен рассыпаться при разжимании ладони.

Готовую смесь обычно заливают в заранее подготовленные опалубочные блоки. Лучше пропитать его внутри водой, чтобы потом было легче удалить. Сама еда съедается за четыре дня. Ну а сушку блоков следует проводить на сквозняке, выдерживая при этом небольшое расстояние между строительными элементами. Размеры блоков, с учетом того, что их изготовление зачастую практикуется кустарно и для собственных нужд, могут быть самыми разными. Однако обычно толщина составляет не менее 140 миллиметров.

Прочность замороженных блоков можно проверить, сбросив их с высоты до метра. Структура материала такова, что на нем не должно оставаться никаких следов.

Важно! Раньше использование извести было оправдано с точки зрения экономии. Однако сейчас этот материал стал стоить столько же, сколько бетон, поэтому практика добавления его в цементный раствор постепенно уходит в прошлое. Кроме того, известь увеличивает время твердения.

Технология укладки опилочного утеплителя на потолок

После перемешивания смеси полученную массу поливают сверху из лейки раствором медного купороса или борной кислоты. Воду для раствора берут из расчета от 5 до 10 литров. Тщательное перемешивание смеси и раствора должно привести к образованию плотного комка, который не распадается и не выделяет жидкость при нажатии рукой. Перед укладкой по всей площади укладывают картон или пергамин, затем распределяют цементно-опилочную смесь, утрамбовывают раствором пустоты и другие труднодоступные места. В течение двух недель следует контролировать изоляцию: о хорошем качестве укладки свидетельствует хруст при ходьбе и устойчивость слоя .

Опилки также можно смешивать с глиной в качестве потолочной изоляции. Пять ведер глины заливают водой и перемешивают до получения однородной массы. В емкость с щепой добавляется глиняная смесь, до получения однородного состава, средней плотности . .. Далее, как и в предыдущем варианте, поверхность потолка покрывается пленочным покрытием, фиксируется конструкцией степлером глиняно-опилочный раствор наносится слоем около 5 см для летних помещений, а для зимних – до 12 см. Для высыхания достаточно нескольких дней, после чего трещины исправлены глиной .

Полезное: Что такое прогон и как монтировать укосины – специальные термины для каркасного домостроения

Советы по строительству из опилкобетона

• Толщина внутренних несущих стен должна быть 300 миллиметров и более;
• Техника кладки при использовании опилкобетона, в целом, аналогична гораздо более популярным пеноблокам;
• Если вы используете имеющиеся в продаже блоки, то старайтесь выбирать варианты с прочной маркой цемента и идеальными геометрическими параметрами. Кроме того, попробуйте вытащить щепу из блока. Если это сделать легко, то при производстве были нарушения и такие блоки использовать нельзя;
• Опилкобетон можно укладывать как на клей для ячеистых материалов, так и на цементно-песчаный раствор. В последнем случае появляется возможность исправить неровности;
• Отделка дома снаружи может быть выполнена так же, как и с другими постройками. Внутреннюю отделку можно начинать со штукатурки, которая ляжет максимально надежно, учитывая высокую адгезию материала;
• В случае строительства из этого материала монолитным способом на высоте от 50 до 100 сантиметров укладывают предварительно увлажненную опалубку с толщиной стенки не менее 35 миллиметров. В этом случае в него укладываются слои опилкобетона толщиной 15 сантиметров, после чего утрамбовываются. Через 2-4 дня опалубку снимают. В этом случае его переставляют так, чтобы он перекрывал нижний слой бетона примерно на 20 сантиметров;
• Строительство из опилкобетона желательно производить при постоянной температуре 20 градусов. Лучше это делать в начале лета, чтобы осенью здание набрало необходимую прочность.

Плюсы и минусы утеплителя из опилок

Рассматривая вопрос актуальности опилок в качестве утеплителя, отметим, что материал несколько уступает по популярности другим, современным видам утеплителя . Чтобы понять все плюсы и минусы, на этапе выбора подходящего утеплителя сравним основные характеристики опилок с широко распространенной минеральной ватой. Итак, выбирайте изоляцию из опилок, если вы ищете органический, пористый и натуральный продукт с высокой экологичностью, отличной тепло- и звукоизоляцией … По результатам испытаний и отзывам реальных людей утепление каркасного дома опилками выдерживает от 30 до 40 лет операция. Материал умеренно горюч.

Минеральная вата, в отличие от опилок, по своей природе неорганическая (но включает органические компоненты), волокнистая, плавится при 100°С, выделяет пыль и не подлежит вторичной переработке. эксплуатировать 9Минвате 0319 в качестве утеплителя можно лет 30 … В своих отзывах любители утепления минватой приводят аргументы о гниющих опилках и нашествии грызунов в пространство утепляющего слоя. Однако опытные строители утверждают, что утепление каркасных домов опилками, высушенными и обработанными по правильной технологии, сводит на нет все биологические факторы воздействия. Опилки в качестве утеплителя являются одним из самых умных и выгодных способов утилизации отходов после работы с древесиной.

Полезное: Фанера: основные виды и применение материала

Разновидности утепляемых строений, применяемые смеси

Опилки применяются как теплоизоляционный материал в процессе строительства бань, одноэтажных зданий, а также домов с мансардами . Более того, они могут засыпаться в любой момент, после того, как здание даст усадку.

Перед проведением работ рекомендуется тщательно просушить щепу, для этого будет достаточно двух месяцев. Избыток влаги в натуральном сырье может послужить рассадником грибков и плесени, которые очень быстро могут распространиться на стены.

Схема утепления стен опилками.

В процессе утепления дома или бани опилками следует обеспечить их максимальное затвердевание. Для таких целей необходимо смешать общую массу с гипсом, его допустимое количество составит 5% от состава. При приготовлении такой смеси необходимо помнить, что это вещество отличается быстрым застыванием, по этой причине не следует разводить сразу большое количество раствора. Гипс вполне можно заменить недорогими разновидностями цемента. Смесь с опилками обеспечивает легкость работы и достаточно длительный период высыхания. Цемент, впитав в себя всю влагу из щепы, быстро затвердеет.

Утепление опилками часто связано с повышенным риском возникновения пожара на фронтонах зданий. Возникает из-за необходимости освободить место для щепы, в связи с этим убираются фронтоны, несущие функцию огня. Их отсутствие может вызвать сильную тягу, что опасно, особенно в бане, где любая искра вызывает раннее возгорание. Часто под окнами делают съемные подоконники, которые помогут легко подсыпать опилки по мере необходимости.

Древесная стружка как элемент отопления дома и бани должна быть крупной, полученной в процессе обработки древесины на действующих лесопильных предприятиях. Мебельное производство производит излишне мелкое сырье, не подходящее для рассматриваемых видов работ.

Сравнение свойств бетона опилок с другими материалами

Теперь давайте сравнивать бетон опилок с другими популярными строительными материалами:


,5

свойства	Расширенный глинистый бетон	Sawdust Broctret	999999999			Бетон	999	9	902b	Плотность средняя, ​​D	400-2000	250-800	300-1200	150-600
Класс морозостойкости, циклов	До 300	50	150	150
Теплопроводности, W * MS	0,14-0,5	0707-0,19 00 0,0204	0707-0,19 00 0,0204	0707-19 0200 0,0202 4	0,05-0,17
Класс прочности, В	М1,5-М20	0,5-9,5	1,5-15
Водопоглощение	18%	15-20%	25%	5%
Усадка	Не влияет	1 мм/м2	0,3 мм/м2	0,3 мм/м2

404 ОШИБКА WOODWEB

404 ОШИБКА WOODWEB

Поиск по всему сайту Поиск в каталоге продуктов Поиск в базе знаний Поиск по всем форумам Поиск по биржевому оборудованию Поиск биржи пиломатериалов Поиск вакансий Поиск объявлений Новости отрасли Поиск Аукционы, распродажи и специальные предложения Календарь событий поиска ———————— Поиск отдельных форумов Клеи Архитектурная мастерская Бизнес Изготовление шкафов САПР ЧПУ Пыль/Безопасность/Завод Отделка Лесное хозяйство Мебель Монтаж Ламинат/твердая поверхность Распиловка и сушка Обработка массивной древесины Добавленная стоимость Древесина Прод. Шпон ВУДнетВорк

Главная || Новые посетители

Карта сайта

Извините… введенный вами адрес недоступен. Скорее всего, вы ввели неверный адрес (URL) Список ссылок для навигации по сайту можно найти на карте сайта WOODWEB Все комментарии направляйте по адресу: [email protected] Тип ошибки: 404 Меня интересует ………. Бизнес Покупать и продавать Изготовление шкафов Компьютеры и производство Трудоустройство Пиломатериалы Машины Распиловка и сушка Рекламные возможности Стандартная карта сайта Ресурсы Главная Что нового Новые посетители Видео Библиотека Программное обеспечение и мобильные приложения Аукционы, Распродажи и специальные предложения  – Знак оповещения о продаже Промышленность Новости Деревообработчики Каталог Пиление и Справочник по сушке Wood Doctor Книжный магазин Пиломатериалы/древесина/разное Калькуляторы Медиа-кит О WOODWEB Часто задаваемые вопросы Связаться с WOODWEB Пользовательское соглашение и условия использования Политика конфиденциальности Ссылка на WOODWEB Стать Член Логин Каталог продукции Каталог продукции (Основная) Алфавитный список предприятий Клеи и крепежные изделия Ассоциации Бизнес Шкафы Компоненты Компьютер Программное обеспечение Чертеж Услуги по дизайну Образование Электроника Отделка и Абразивы Лесное хозяйство Ручные инструменты Метизы -Кабинет Аксессуары -Декоративный -Ящик стола Системы -Петли -Освещение -Панель Установка Работа Возможности и услуги по деревообработке Ламинирование и наплавка Пиломатериалы и Фанера -Розничная торговля Пиломатериал & Фанера Машины -Воздуха Компрессоры -Аукционы & Оценки -Скучный Машины -Резьба Машины -Зажимное оборудование -ЧПУ Машины -Комбинация Машины -Копинг Машины -Настольное оборудование -Дверь и оконное оборудование -Снаряжение ласточкиного хвоста -Шпоночное оборудование -Производство дюбелей Машины -Пыль Коллекция -Нисходящий поток Столы -Рама Оборудование -Край Бандерс -Энергия Производство Оборудование -Палец Фуганки -Отделка Оборудование -Напольное покрытие Машины -Склеивание Оборудование -Петля Вставка -Столярки – Ламинирование Оборудование – Лазер Обработка -Токарные станки -Материал Обработка -Измерительное оборудование -Разное -Врезное Оборудование -Формовщики -Панель Обработка Оборудование -строгальные станки -Прессы -Начальный Обработка – Маршрутизаторы -Шлифовка Машины -Распиловка Машины -Обслуживание и ремонт -шейперы -Заточка Оборудование -Запасной Запчасти -Лестница Производство -Tenoners -V-образная канавка Оборудование -Шпон Оборудование -Древесина Отходы Обработка Оборудование -Нисходящий поток Столы Молдинги и столярные изделия -Пол -Лестница Корпус Упаковка и транспорт Электроинструменты Планы и публикации Завод Техническое обслуживание и управление Распиловка и сушка Поставщики Инструменты -Улучшения и Принадлежности Шпон -Кромка -Inlays и Маркетри Токарная обработка дерева Галереи Проект Галерея Лесопилка Галерея Магазин Галерея Галерея оборудования Последние изображения Галерея Форумы Последние сообщения со всех форумов Клеи Архитектура Деревообработка Бизнес и управление Монтаж столярных и столярных изделий Изготовление столярных изделий CAD Коммерческая сушильная печь ЧПУ Сбор пыли, 8 Безопасность и завод Эксплуатация Профессиональная отделка Лесное хозяйство Профессиональная мебель Изготовление Ламинирование и Наплавка массива Распиловка и Сушка Производство Оборудование Массивная древесина Механическая обработка Обработка древесины с добавленной стоимостью Шпон WOODnetWORK Последние обмены Сообщения со всех бирж Вакансии и биржа услуг  – Job-Gram Биржа пиломатериалов – Lumber-Gram Machinery Exchange  – Machinery-Gram Объявления Exchange База знаний База знаний: Поиск или просмотр Клеи, склеивание и ламинирование  – Клеи и склеивание Агенты  – Склеивание и зажимное оборудование Архитектурное Столярные изделия  – Пользовательские Столярные изделия  – Двери и Окна  – Полы  – Общие  – Столярные изделия Установщик  – Токарный станок Токарная обработка – Погонаж – Столярные работы Реставрация  – Лестницы  – В наличии Производство Бизнес  – Сотрудник Отношения  -Оценка – Бухгалтерский учет – Рентабельность -Юридический -Маркетинг -Завод Управление  -Проект Управление -Продажи Изготовление шкафов  -Коммерческий Шкафчик -Обычай Шкаф Конструкция -Кабинет Дизайн  -Шкаф Дверь Конструкция -Общий -Установка -Жилой Шкафчик -Хранить Светильники Компьютеризация  -Программное обеспечение  -CAD и дизайн  -ЧПУ Машины и Техники Пыль Сбор, безопасность, эксплуатация установки  – Общие сведения -Материал Обработка  -дерево Отходы Утилизация -Безопасность Оборудование  -Опасность Связь Отделка  – Общий Дерево Отделка  -Высокая Скорость Производство -Покраска Лесное хозяйство -Агро-лесное хозяйство -Лес Продукт Лаборатория Артикул  -Дерево Вредители и болезни -древесина Сбор урожая  -Дерево Посадка  -Вудлот Менеджмент Мебель  – Пользовательский Мебель  – Мебель Дизайн  – Общий -Мебель Производство -Открытый Мебель  – Мебель Ремонт  -Мебель Репродукция -Реставрация Ламинирование и Solid Surfacing – Производство Методы -Материалы -Оборудование Пиломатериалы и Фанера  -Покупка -Хранилище -Дерево Идентификационный номер -Общая панель Обработка -Общий -Машина Настройка и обслуживание Основной Обработка  -Воздух Сушка Пиломатериал -Печь Строительство  -Печь Операция  -Пиломатериалы Класс  – Лесопильное дело – Вудлот Управление -Урожай Формула Твердая древесина Механическая обработка  -Общие -Настраивать и Техническое обслуживание -Инструмент -Инструмент Шлифовка Шпон  -Машины -Обработка и Производство -Техника Дерево Инженерное дело  – Общее -Древесина Свойства Деревообработка Разное – Аксессуары -Изгиб Дерево  – Лодка Строение  -Лодка Ремонт  -Резьба -Мюзикл Инструменты -Картина Рамки  -Инструмент Техническое обслуживание  – Деревообработка

Эксперимент с полом Chipcrete – Ultra Living

Часть моего пола площадью 2000 квадратных футов.

Этот эксперимент направлен на поиск доступного пола. При площади 2000 кв. футов пол толщиной 4 дюйма составляет около 25 ярдов, доставлено 3 грузовика с бетоном на сумму около 3 тыс. долл. США.

Недельная аренда шлифовальной машины для бетона стоит около 1000 долларов.

Итак, цена на отшлифованный бетонный пол своими руками составляет 4 000 долларов США. Так как у меня целая гора сухостоя – может быть, я найду решение подешевле…

Другие цели – эстетические и тепловые. Полированный бетон, холодит ноги. В идеале у пола будет достаточное значение R, чтобы изолировать теплые ноги от 55-градусной температуры земли, когда она теплая, но не настолько, чтобы блокировать помещение от термальной массы земли под полом.

Другой целью является отделка под дерево. В идеале результатом будет пол, пригодный для пескоструйной обработки, со значением R 3-4.

После лесного пожара у меня МНОГО мертвых стоящих деревьев. и древесная щепа почти бесплатна. Стоимость производства около 30 кубических ярдов составляет около 300 долларов США за аренду измельчителя на день. Идея состоит в том, чтобы использовать эту древесную стружку в качестве сыпучего материала для бетона.

Опыт 1:

Партия 0 – Куча древесной щепы с добавлением серого цемента.

Смоченная щепа + цемент

Уроки:

• Нужен наполнитель для приостановки цемента, иначе он осядет на дно и не удержится. чипсы
• Цемент почему-то не затвердел.

Результат: На следующее утро высыпано ведро с древесной щепой с полузастывшим цементным слоем на дне ведра. Цементная паста твердая и не схватывается.

Эксперимент 2 и 3

рН-тест бункера для замачивания показал очень кислый характер древесной щепы. Вероятно, поэтому цемент не схватывался.

Партия 1 – Смоченная древесная щепа с опилками + армирующее волокно

1. Цемент, подвешенный на опилках (успех)
2. Слишком влажно – необходимо уменьшить количество воды
3. Пузыри появились сверху. Смесь вспененная, как поднимающаяся буханка хлеба (CO2)

Был ли цемент нейтрализован кислотой?

Изображение образца формы с пузырьками, появившимися на поверхности. CO2 от кислотно-щелочной нейтрализации.

Ага… рН бака для замачивания был около 4,5 – очень кислый. Цемент очень щелочной. Древесная кислота нейтрализовала реакцию и создавала пузырьки газа в смеси.

Обе проблемы. Вероятно, поэтому цемент в эксперименте 1 так и не затвердел. Из древесины выделялось достаточно кислоты, чтобы нейтрализовать/подавить химию цемента.

Бункер для замачивания – контейнер IBC, наполненный заболоченной древесной стружкой.

Более серьезная проблема, вероятно, в том, что только часть пузырьков выходила из-под поверхности. Если бы смесь затвердела – она была бы полна пузырей и, вероятно, слабая.

Кстати, все это есть в стандартном рецепте бетона:

• 3 части щебня (вместо гравия)
• 2 части опилок (вместо песка)
• 1 часть цемента
• Вода в густую суспензию с обрабатываемой поверхностью

Эксперимент 4

Мой запасной мешок сельскохозяйственной извести.

Как я могу нейтрализовать древесную кислоту… Искал в Интернете цемент для древесной щепы и нашел эти ссылки.

• Патент Faswall,
• Древесная щепа Агреста.

Оба они предварительно обрабатывают древесную щепу щелочным веществом, специальной негашеной известью или MOP.

 

рН и образец древесной щепы и извести. Обратите внимание на пузырьки в образце и темно-синюю щелочь с pH > 8 на тест-полоске. Кислоты больше нет.

Давай попробуем!

1. Древесная щепа и опилки в барабан колеса
2. 1 часть сельскохозяйственной извести
3. Смешайте влажную древесную стружку и опилки с известью, чтобы известь покрыла частицы (концепция заключается в нанесении щелочи на поверхность древесины для нейтрализации органических кислот (танинов и т. д.). Известь очень липкая и хорошо прилипает.
4. Горсть цементного армирующего волокна
5. 1 часть цемента
6. Вода для приготовления суспензии.
7. Приведен в экспериментальную форму

Ожидание 20 минут для проверки наличия пузырьков. На этот раз никаких пузырьков в цементе. Смесь теплая на ощупь и, кажется, затвердевает.

Назад к математике. Мешок цемента весом 80 фунтов стоит около 11 долларов в Home Depot, и каждый мешок рассчитан примерно на 6 кубических футов против 27 кубических футов на ярд. Это означает, что на каждый кубический ярд бетона потребуется около 5 мешков = 55 долларов цемента. Ой!

Бетон стоит около 90 долларов за ярд — математика просто взорвалась. Когда самодельные материалы доходят примерно до половины простого пути — эксперименту не везет. Это произошло, когда размер партии превысил 7 ярдов.

Одна только стоимость цемента настолько высока, что древесная щепа не имеет смысла. Не стоит экономить 35 долларов на ярде при резке, измельчении и смешивании!

В постоянном анализе между покупкой и сборкой – покупка побеждает в этой гонке!

Отчет о чипбетоне:

На следующее утро. Первые два эксперимента довольно мягкие и раздутые, как буханки хлеба. Кислота / щелочь, безусловно, проблема.

Два других, партии 3 и 4, с кислотой, нейтрализованной известью, твердые, но не полностью затвердевшие. Я позволю им просохнуть еще 24 часа на солнце, чтобы посмотреть, получится ли из них пригодный для использования материал.

Мне кажется, что для небольших работ менее 4 ярдов чипкрет может быть жизнеспособным — при условии, что он застынет и станет продуктом, достаточно твердым, чтобы по нему можно было ходить.

Предполагая, что последние два эксперимента вылечат, высокий pH (щелочь) означает, что древесина определенно НЕ будет гнить. Каждая стружка инкапсулирована в цементную оболочку с рН в диапазоне 10. Это очень негостеприимная среда для плесени/дрожжей/грибков, которые могут разрушить древесину. Думаю, поэтому европейцы считают чипбетон долговечным строительным материалом на 200-300 лет.

Опубликовано 25 июня 2014 г. 25 июня 2014 г. Автор squibmРубрики Экономика, Жилая площадь

Деревянные блоки – виды и состав и особенности изготовления | С вашими руками

Содержание ✓

• ✓ Вес преимуществ
• ✓ опилки + бетон
• ✓ Арболт: чипсы из дерева + бетон
• ✓ Технология “Velox”
• ✓ Блокис. Полезное видео – дом из блоков Дюрисол: изучаем арболит

Безопасные недорогие материалы, значительно сокращающие сроки строительства, на рынке малоэтажного домостроения всегда актуальны.

На что рассчитывать дачнику, не имеющему большой суммы на строительство дома?

---

ВСЕ НЕОБХОДИМОЕ ДЛЯ ЭТОЙ СТАТЬИ ЗДЕСЬ >>>

---

Доступная по цене и удовлетворяющая всем требованиям безопасности (пожарная, физико-химическая и биологическая) группа материалов, получившая условное название “ арболит” “.

Щепа древесная различной крупности (щепа, опилки, щепа) служит наполнителем в этих материалах, связующим. В качестве связующего используется бетон. Вначале сырье измельчают в щепу и обрабатывают с минерализующим составом (сульфат кальция, хлорид кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло и др.), который действует как антисептик и усиливает сцепление вяжущего с деревом.Затем замешивают «глазурованные» минерализующие добавки, щепу и цемент в массу, из которой формируются материалы в виде пластин или блоков 9. 0005

Совет

Любой арболит легко обрабатывается. Их можно резать, сверлить, скреплять гвоздями и т. д. Уникальная текстура поверхности улучшает сцепление со штукатуркой и бетоном.

Масса преимуществ

Благодаря объемной минерализации щебёночные изделия не гниют, геометрически стабильны, устойчивы к влаге, не поддерживают горение, не выделяют вредных летучих веществ.

Материалы обладают высокими теплоизоляционными свойствами, способны поддерживать тепловой комфорт в помещениях на уровне современных требований к теплоизоляции, поглощают шум. Биологическая устойчивость материалов этой группы также заслуживает похвалы: на них не действуют ни клопы, ни мокрицы, ни грызуны.

Опилки+бетон

Самый известный материал этой группы – цементно-стружечные плиты (ЦСП). Материалом для их производства служат опилки мелкой и средней фракции и цемент.

В процессе производства все компоненты укладываются послойно (с мелкими опилками во внешнем слое и более крупными внутри) и прессуются в плиты плотностью 1100/1400 кг/м3. Толщина плит варьируется от 8 до 36 мм.

В зависимости от толщины и плотности такие изделия применяются в самых разных местах: в качестве внешней обшивки каркасных конструкций, для устройства перегородок внутри сухих и влажных помещений, для устройства оснований под полы и чердачные перекрытия, в отделке подоконников и т. д. Находят свое применение плиты ЦСП при опалубке, как съемной, так и несъемной. Для крепления ЦСП с помощью гвоздей необходимо предварительно просверлить отверстия.

Арболит: древесная щепа + бетон

Другая группа арболита образована материалами, полученными из крупной щепы хвойных деревьев и портландцемента. Небольшие воздушные полости между крупной стружкой обеспечивают высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики этих материалов. Пористая структура позволяет им «дышать».

Один из материалов этой группы – арболит – известен на отечественном рынке еще с советских времен. По сути, это разновидность легкого бетона, а стружка имеет длину 2–20 мм, ширину 2–5 мм и толщину 5 мм. В качестве вяжущего используется обычный портландцемент марки не ниже М400.

Арболит подразделяется на теплоизоляционный (плотность – до 450 кг/м ³ ), конструкционно-теплоизоляционный (450-600 кг/м ³ ) и конструкционный (600-800 кг/м ³ ). Последний используется в виде крупноформатных блоков, из которых возводят малоэтажные малоэтажные дома.

---

Смотрите также: Блоки из арболита своими руками (+видео)

---

Примечание

К недостаткам арболита относят недостаточную влагостойкость и высокую влагопроницаемость. Стены из арболита нуждаются в защитно-отделочном слое. Фундамент должен быть гидроизолирован. как здесь видно дом с арболты

Технология “Велокс”

Основным элементом строительной системы “Велокс” являются щебнецементные плиты размером 2000 х 500 мм и толщиной 25, 35, 50 и 75 мм, используемые в качестве несъемной опалубки. При комплектации опалубочной системы с внутренней стороны плит, из которых будет собираться наружная стена, вклеивается теплоизоляционная вставка из пенополистирола. Таким образом, обеспечиваются высокие теплотехнические характеристики ограждающих конструкций.

Монтаж первого ряда опалубки Velox выполняется по разметке на фундаменте. Монтаж плит начинают с углов. В местах стыковки стен опалубку крепят саморезами. Одновременно со сборкой первого ряда монтируют арматурный каркас и прокладывают скрытые инженерные коммуникации.

Второй и последующие ряды опалубки собираются с перевязкой швов. Для заполнения некратных секций плиты режут стационарной циркулярной пилой или «болгаркой».

Блоки «Дюрисол»

Упростить и ускорить процесс возведения несъемной опалубки позволяет технология Дюрисол. При этом применяют щебнецементные блоки длиной 500 мм и высотой 250 мм, их толщина в зависимости от назначения составляет 150, 220, 250, 300 и 375 мм. Типовые серии включают стандартные, рядные, универсальные и дополнительные блоки для возведения наружных и внутренних несущих стен и межкомнатных перегородок.

Из универсальных блоков выкладывают углы, перемычки, торцы, обрамление оконных и дверных проемов. В комплект поставки также входят теплоизоляционные вкладыши из полистирола или минеральной ваты (по желанию заказчика) толщиной 70-175 мм.

Через каждые четыре ряда кладки внутреннюю полость опалубки заполняют бетонной смесью (вручную или с помощью бетононасоса). Как только бетон затвердеет, продолжайте собирать блоки. Для уменьшения технологических перерывов используют подпорную конструкцию, позволяющую возводить и бетонировать стену на высоту одного этажа.

Наш совет

Монтаж опалубки

Дюрисол и последующее бетонирование проводят поэтапно – через каждые четыре ряда на один квадратный метр стены уходит восемь стандартных блоков.

---

См. также: Деревобетон и другие строительные материалы на его основе (арболит, опилки, фибробетон и др.)

---

Фибролит

тонкие (длина 250-500 мм и ширина 1-4 мм). Это древесное волокно обрабатывают жидким стеклом и смешивают с бетоном, а из полученной смеси методом прессования формируют плиты толщиной 30-150 мм. Плиты имеют недостаточную прочность на изгиб, но являются хорошими тепло- и звукоизоляторами.

В зависимости от плотности материал подразделяется на теплозвукоизоляционный (плотность 250-300 кг/м ³ ) и конструкционный (более 450 кг/м ³ ). Последняя используется в качестве несъемной опалубки и обшивки каркасных стен.

Не так давно компания Traullit начала производить полноразмерные монолитные стеновые панели из стеклопластика. В панелях оставляют вертикальные полости и горизонтальные пазы, которые являются опалубкой для железобетонного каркаса, принимающего на себя основную силовую нагрузку конструкции.

Полезное видео – дом из блоков Дюрисол: изучаем арболит

Изучаем арболит. Блок-хаус Дюрисол. Знакомство. Все от Mind


Посмотреть это видео на YouTube

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.
Ниже другие записи на тему “Как сделать своими руками – домохозяин!”

---

Подписывайтесь на обновления в наших группах и делитесь.



Давайте дружить!

Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементно-древесного композита: обзор :: BioResources

Брахмиа, Ф.З., Хорват, П.Г., и Альпар, Т.Л. (2020). « Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементно-древесного композита: обзор », « BioRes. 15(3), 7288-7308.

---

Abstract

Древесно-цементные композиты (ЦДК) являются популярным строительным материалом. Легкие или панельные деревянные дома имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне требуют постоянного развития. В данной статье обобщены результаты исследований по улучшению гигроскопических и механических свойств и сокращению времени производства ХБК за счет предварительной обработки и добавок. Кроме того, обсуждаются новые перспективы повышения его огнестойких свойств за счет применения антипиреновой предварительной обработки. ХБК без какой-либо предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории А1, но антипирены не должны влиять на первичные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.

---

Загрузить PDF

---

Полный текст статьи

Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение качества цементно-древесного композита: обзор

Фатима З. Брахмиа*, Петер Дьердь Хорват и Тибор Л. Альпар

Цементно-древесные композиты (ЦДК) — популярный строительный материал. Легкие или панельные деревянные дома имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне требуют постоянного развития. В данной статье обобщены результаты исследований по улучшению гигроскопических и механических свойств и сокращению сроков изготовления ХВК 9.0003 через предварительная обработка и добавки. Кроме того, обсуждаются новые перспективы повышения его огнестойких свойств за счет применения антипиреновой предварительной обработки. ХБК без какой-либо предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории A ₁ , но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.

Ключевые слова: Цемент; Древесина; отвердители; добавки; Уход; антипирены; Ингибиторы; Механические свойства

Контактная информация: Шопронский университет, Симони Карой Факультет инженерии, науки о древесине и прикладного искусства, Институт изделий и технологий на основе древесины, H-9400 Шопрон, Bajcsy-Zs.E. ты 4.Венгрия; * Автор, ответственный за переписку : [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

За прошедшие годы многие аспекты строительства зданий, от дизайна до строительных материалов, улучшились. Есть два известных вида строительства: деревянное строительство и бетонное строительство. Здания из дерева легкие и теплые зимой. Строительный материал обладает хорошей устойчивостью к растягивающим усилиям, но его сопротивление огню слабое (Deplazes 2005). Бетонные здания имеют тяжелую конструкцию и часто высокие (Косматка 9).0003 и др.  2008). Их стойкость к огню превосходна, но в отношении предела прочности на разрыв, который считается очень небольшим и в большинстве случаев им пренебрегают, верно обратное. Таким образом, стальная арматура используется в бетонных конструкциях для придания прочного сопротивления изгибу и растяжению, а также для защиты зданий от сейсмической активности (Zhang and Sun 2018). Для прочности на сжатие бетон превосходен из-за содержащихся в нем заполнителей (Kosmatka и др.  2008). Проблема с бетоном заключается в том, что для достижения максимальной прочности требуется 28 дней, а вода вызывает коррозию арматурной стали (Чжан 9).0003 и др.  2017; Маркос-Мезон и др.  2018), что со временем ослабляет здания. Кроме того, распространенной проблемой в бетоне являются трещины (Hillerborg et al.  1976).

Текущие исследования сосредоточены на новом материале: цементно-деревянном композите (Frybort и др.  2008). Этот продукт имеет преимущества как бетона, так и дерева. Его огнестойкость лучше, чем у дерева. Он имеет лучшую прочность на растяжение и изгиб, чем бетон, а также легче (Deplazes 2005; Kosmatka и др. . 2008). В цементно-древесных композитах цемент армируется древесными волокнами, частицами, чешуйками и древесной ватой различной формы и размера (Ferraz et al.  2012). Цементно-древесным композитам требуется 24 часа для отверждения и достижения максимальной прочности. Поскольку он легче бетона, этот тип материала прост в использовании, что означает экономию времени и денег. Эти композиты обычно используются в качестве изоляционного или строительного материала (Quiroga et al.  2016). В строительстве древесно-цементные композиты используются в качестве панелей, а в некоторых недавних исследованиях древесно-цементные композиты использовались в основных конструктивных элементах зданий, таких как балки (Bejó and Takáts 2005; Frybort 9).0003 и др.  2008). Из-за прочностных свойств CWC он обычно используется для внутренних и наружных работ, а также для акустических свойств (, например, , звуковые барьеры на шоссе) (Na и др.  2014). Гюндуз по адресу ул.  (2018) указано, что цементно-стружечные плиты с композитной формой являются эффективным применением с точки зрения акустических барьеров от внешнего шума.

Наиболее известными продуктами на цементном основании являются цементно-волокнистые плиты, цементно-стружечные плиты (ЦСП), древесно-волокнистые цементные плиты (ДВЦП) и строительные блоки (Vaickellionis  и др.  2006). В качестве теплоизоляции используются плиты низкой плотности (Frybort и др. 2008). Наиболее важным аспектом изготовления изделий из цемента и дерева является соотношение используемых материалов, то есть соотношение древесины/цемента и цемента/воды (Phillips and Hse 1987). Совместимость древесины и цемента важна, поскольку древесина может содержать соединения, влияющие на отверждение цемента. Добавки отвердителя используются для решения этой проблемы и ускорения отверждения цемента.

В большинстве случаев используется портландцемент. Не все породы дерева хорошо сцепляются с цементом, потому что каждая порода имеет разную структуру и химический состав. Хотя вид древесины важен, место произрастания и возраст могут иметь значение (Wei et al. . 2000; Frybort et al. 2008; Alpár et al. . 2011). Вот почему на протяжении многих лет было проведено множество исследований по этой теме с различными породами древесины, видами цемента и добавками для отверждения для производства различных видов цементно-древесных композитов с улучшениями для различных целей.

Целью данной статьи является обобщение результатов исследований в области улучшения гигроскопических (таких как набухание по толщине и водопоглощение), механических свойств (таких как напряжение изгиба, напряжение растяжения, прочность на сжатие, модуль упругости и внутренняя связь) и сокращение времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок. Кроме того, открывается новая перспектива в отношении повышения его огнестойких свойств за счет использования антипиреновой предварительной обработки.

ДЕРЕВОЦЕМЕНТНЫЕ КОМПОЗИТЫ

Древесно-цементные композиты являются одной из категорий продуктов на минеральной связке. Материалы на неорганической связке впервые появились в начале 1900-х годов в виде древесно-стружечной плиты, скрепленной гипсом. В 1910 году была произведена древесная плита, связанная магнетитом, с приблизительной плотностью 400 кг/м ³ , и она была разработана в Австрии в 1914 году. Такие плиты низкой плотности обычно используются в качестве изоляционных панелей. Цементно-древесные композиты появились в 1920 г. путем производства древесно-волокнистых цементных плит (ДВЦП) плотностью 400 кг/м 9 .1393 3 . Вслед за этим в 1930 г. была разработана древесно-цементная плита плотностью 600 кг/м ³ , но в том году не было большого спроса на древесно-цементные плиты для промышленного применения. В 1960 г. производились крупнозернистые древесно-стружечные плиты с диапазоном плотности от 500 до 700 кг/м ³ , а в 1970 г. были разработаны цементно-стружечные плиты (ЦДСП) с очень высокой плотностью от 1250 до 1400 кг/м ³ . Чтобы заменить асбестоцементные плиты в конструкционных целях, CPBP широко использовался в Европе для изготовления фасадов, полов, огнестойкой и влагостойкой мебели (Stokke 9).0003 и др.  2013). Между 60-ми и 70-ми годами большинство исследователей сосредоточились на влиянии пропорции цемент/древесина на свойства WCP; результаты такой работы сильно различались из-за используемой геометрии частиц, обработки, породы дерева, плотности панели и многих других факторов (Moslemi and Pfister 1986). В 1990 году производство цементно-древесноволокнистых плит получило дальнейшее развитие, и их плотность увеличилась до 900 кг/м ³ . С началом 21 века в 2000 году выпускались древесно-стружечные цементные плиты (ДЦП) плотностью от 1000 до 1100 кг/м ³  (Stokke  и др.  2013).

Форма используемой древесины, , т. е. , волокна, частицы, рубленые пряди, чешуйки или древесная шерсть влияют на механические свойства и использование изделий из цементно-древесного композита (Mohammed et al . 2016; Hannant et ал. . 2018). Существует несколько различных типов древесно-цементных композитов, как показано на рис. 1.

Рис. 1.  Схема различных типов цементно-древесных композитов (CWC)

Цементно-волокнистая древесно-цементная плита (CPB)

Цементно-волокнистая древесина и цементно-стружечная плита обычно изготавливаются из волокон и частиц древесины различных размеров и форм (Медведь и Резник, 2003). Эти виды плит имеют хорошие механические свойства и большой вес по сравнению с другими цементно-древесными композитами, поскольку они имеют более высокую плотность. В последние годы были предприняты обширные исследования возможности производства древесно-стружечных плит из древесных отходов. В нескольких исследованиях CO ₂  использовали в качестве отвердителя для производства цементно-стружечных плит с использованием частиц строительных древесных отходов (Soroushian et al.  2013; Wang et al.  2017b). Ашори и др. . (2012a) производили плиты, используя древесные отходы железнодорожных шпал. Механические и физические характеристики картона улучшаются при использовании CaCl ₂ или хлорида кальция. Ван и др.  (2017b) использовали строительные древесные отходы для производства водостойких плит из магнезиально-фосфатного цемента с использованием красного шлама и глинозема. Результаты были удовлетворительными и показали, что красный шлам и древесные отходы являются возможными материалами для производства древесно-стружечных плит. Исследовано производство цементно-стружечной плиты из переработанных древесных отходов, армированных фосфатом магния. Механические характеристики, термические свойства и водостойкость плиты улучшились (Wang и др.  2018).

Древесноволокнистые цементные плиты (WWCB)

Цементно-древесные композиты производятся из портландцемента и древесной шерсти (Koohestani и др.  2016). Производство древесно-волокнистых плит требует определенных размеров частиц. Длина колеблется от 25 до 500 мм, ширина от 0,5 до 5 мм, толщина от 0,03 до 0,64 мм (Мэллони, 1989) при плотности от 400 до 900 кг/м ³ . Этот продукт обладает впечатляющими механическими и химическими свойствами; однако трудно понять, почему его механические свойства настолько превосходны (Koohestani и др.  2016). Обычно для утепления используют древесно-волокнистые плиты. Альпар и др.  (2011 г.) продемонстрировал усиление сцепления между портландцементом и древесиной, что улучшило качество продукта. Для изменения поверхности древесного волокна использовались добавки.

Строительные блоки

Эти виды продукции хорошо функционируют в качестве строительных строительных материалов. Строительные блоки были изготовлены с использованием цемента в качестве клея для древесных частиц. В Вашингтоне производились блоки толщиной 203 мм и размером 305 на 610 мм или 305 на 1280 мм; однако толщина и высота могут варьироваться. Самые большие блоки весили 45,5 кг (Мэллони 1989). Строительные блоки обладают хорошей огнестойкостью и отличными изоляционными характеристиками. По плотности они похожи на мягкую древесину, поэтому их легко прибивать и шлифовать. Преимущество строительных блоков в том, что их легко изготовить (Мэллони, 1989).

ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ ЦЕМЕНТНО-ДРЕВЕСНОЙ СМЕСИ

Для древесно-цементных композитов наиболее часто используемым цементом является портландцемент. Портландцемент представляет собой комбинацию материалов, нагретых в печи при определенной температуре, а затем измельченных до получения цементного порошка (Deplazes 2005; Kosmatka и   и . 2008). Портландцемент состоит из 90% клинкера и небольшого количества гипса или дигидрата сульфата кальция (CaSO ₄ . 2H ₂ O), оксида магния (магнезии) и других минералов, которые улучшают характеристики цемента и способствуют процессу гидратации. Состав каждого из пяти типов цемента различается (Kosmatka et al . 2008; Mohammed and Safiullah 2018).

При гидратации цемента он вступает в реакцию с водой, придавая цементу прочность и превращая его в твердый материал (Буллард и др.  2011). Обычно под совместимостью цемента и дерева понимают степень схватывания цемента после смешивания его с деревом и водой. Наличие древесины влияет на химический процесс твердения цемента. Взаимодействие между цементом и древесиной снижает физические свойства цементных композитов. Эффект ингибитора обычно измеряют по уменьшению тепла, выделяющегося при отверждении цемента. Соотношение количества теплоты, выделяемой от цементно-древесной смеси, и теплоты, выделяемой на границах раздела цементно-древесная смесь, определяется как C _{Коэффициент} и используется вместе с ( T _max ) или периодом времени, необходимым для достижения максимальной температуры. На типичном графике температуры цементно-древесной смеси можно выделить три части. Он начинается с начального повышения температуры, за которым следует период покоя. На этой стадии температура почти постоянна, стагнирует или почти не снижается. Последней стадией является твердение цемента, во время которого температура быстро увеличивается. Совместимость цемента и дерева делится на три категории: совместимы, если C _A > 68 %, умеренно совместим, если 68 % > C _A > 28 %, или несовместим, если C _A > 28 %. Однако причины несовместимости дерева и цемента неясны (Jorge et al. 2004)

Во время гидратации все минералы гидратируются одновременно, что усложняет процесс (Liang et al . 2014). Более того, это основная причина того, что полученная связка дерева и цемента очень прочная. Содержание и тип экстрактивных веществ в древесине действуют как ингибиторы отверждения цемента. Древесина содержит сахара, целлюлозы, гемицеллюлозы и лигнин (Frybort и др.  2008; Караде 2010). Эти вещества вызывают проблемы во время отверждения цемента, поскольку они растворяются вместе с цементными смесями, вызывая изменения, препятствующие процессу гидратации и удлиняющие его (Jorge et al.  2004). Кохова и др.  (2017) изучали влияние сахаридов на отверждение цемента. В цементную смесь добавляли различные органические соединения, включая фруктозу, глюкозу, лигнин, сахарозу и целлюлозу, присутствующие в лигноцеллюлозных волокнах. Также было добавлено волокно, обработанное фильтратом (жом, кокосовое волокно, пенька, масличная пальма, водяной гиацинт и еловая древесина). Результаты показали, что время схватывания увеличилось, а отверждение цемента заняло 2 дня из-за содержания глюкозы, маннозы и ксилозы в волокне, обработанном фильтратом.

ВЛИЯНИЕ ПОРОД ДРЕВЕСИНЫ

Правильный выбор породы зависит от структуры древесины и вида производимых древесно-цементных композитов. Кроме того, древесина одной и той же породы может иметь разные характеристики из-за места произрастания, возраста и сезона рубки дерева. Содержание сахаров и экстрактивных веществ различается в зависимости от породы древесины (Fan et al.  2012). Таким образом, важно выбрать правильную породу древесины, соотношение древесины и цемента и соотношение цемента и воды, поскольку количество сахаров и экстрактивных веществ влияет на процесс гидратации цемента (Phillips and Hse 19).87). Наиболее распространенными породами древесины, используемыми в древесно-цементных композитах, являются тополь или Populus (Ашори и др. 2011; Альпар и др. 2012; Кирога и др. 2016) и ель. Ель — одна из лучших пород для древесно-цементных композитов, поскольку она содержит небольшое количество экстрактивных веществ (Мэллони, 1989).

Вентилятор и др.  (2012 г.) были созданы цементные композиты из 15 тропических пород древесины для исследования их совместимости с портландцементом. Гемицеллюлозы и низкомолекулярные углеводы работали как ингибиторы гидратации цемента в цементно-древесной смеси. С увеличением доли древесины совместимость между цементом и древесиной ухудшалась с разной скоростью в зависимости от породы древесины. Породы в порядке убывания совместимости дерева и цемента могут быть перечислены как сапеле 9.7 %, нкананг 85 %, мвингуи 77 %, падук 68 %, ён 64 %, тали 50 %, ироко 22 %, бете 21 %, маоби 17 % и доусси 10 %. С увеличением растворимости тропической древесины коэффициент совместимости увеличивался. Гастро и др. (2019) исследовали совместимость цемента со следующими породами древесины: Eshweilera coriaceae (Ec) , Swartzia reanva poepp (Sr) , Manilkara amazonica (Ma) и Pouteria 0Paublanesis. Эти породы древесины подходят для производства ХБК, поскольку они не оказывали ингибирующего действия на гидратацию цемента, а все породы древесины имели хороший коэффициент совместимости C _A = 85 % для Ec, 74,4 % для Sr, 85 % для Ma и 76,4 % для Pg. Максимальных механических и физических свойств образцы CWC ​​достигли через 28 сут. Антиви-Боасиако и др.  (2018) изучали пригодность различных тропических пород древесины для CWC. В производстве ХБК использовались опилки Triplochiton sclerosylon , Entandrophragma cylindricuim и Klainedosca gabonensis . На основании изучения химических компонентов, их состава и физико-механических свойств Triplochiton sclerosylon имел самые низкие экстрактивные вещества: 6,12% от общего содержания экстрактивных веществ, 29,9% лигнина и 56,4% холоцеллюлозы. Он достиг самого высокого MOR среди используемых пород древесины с 696 Н/м ² , имел значение влагопоглощения 8,8% и выдающиеся физико-механические свойства. Ван и Ю (2012) исследовали совместимость двух быстрорастущих пород, пихты китайской и тополя, с портландцементом. Результаты испытаний на гидратацию показали, что пихта китайская лучше совместима с цементом, чем тополь с C _A = 95%, а у тополя C _A = 24,3%.

Al-Mefarrej (2009) проверил совместимость пяти саудовских пород древесины: леббек, пуговица, советское дерево, левкаена, мадрасский трон и сосна обыкновенная с цементом. Было установлено, что коэффициент совместимости C _A различался для разных пород древесины. Результаты были следующими: 17,7% для леббека, 52,0% для пуговицы, 23,0% для советского дерева, 19,0% для левцены, 19,9% для мадрасского трона и 59.0 % для сосны обыкновенной.

Papadopoulos (2009) исследовал CBPB из древесины граба. Испытания на гидратацию показали, что смесь цемента и древесины граба имела умеренное ингибирование при 39,15% C _A и применялись два различных соотношения древесного цемента, 1:3 и 1:4. Исследование свойств плиты подтвердило, что, за исключением MOR, все свойства улучшились после увеличения отношения цемента к древесине. После воздействия на ЦСП различных грибков платы не пострадали.

Различия возникают даже при использовании одной и той же породы дерева. Кохова и др.  (2020) изучали деградацию древесины и ее влияние на совместимость цемента с древесиной. Были использованы две практически идентичные партии древесно-волокнистой шерсти ели. Деревья были посажены, выращены и собраны в одних и тех же условиях. Было проведено сравнение двух пород древесины, и результаты показали, что их совместимость, механическая прочность и анатомическая структура различаются. C _{A 9Коэффициент 1505 для образца ели А составил 85%, а для образца В – 75%. Прочность на изгиб для А составила 4,5 МПа, а для В — 1,5 МПа. Процентное содержание экстрактивных веществ также было разным, так как один из видов имел больше экстрактивных веществ, чем другой, что приводило к его несовместимости с цементом и влияло на механические свойства. Кроме того, хранение древесины повлияло на совместимость цемента с древесиной, поскольку древесина может быть поражена синевой или другими грибками, что приводит к увеличению экстрактивных веществ древесины. Паска и др.  (2010) изучали совместимость горного соснового лубоеда и убитой сосны-скребницы с портландцементом. В эксперименте участвовал ряд факторов, в том числе: время гибели дерева, синева заболони, белая гниль и бурая гниль. Были измерены скорость нагрева, общее тепловыделение и гидратация цемента, и результаты не показали различий между свежей и мертвой горной сосной и сосной, убитой жуком. Коэффициент совместимости был между 78,9% и 81,8%. Единственная несовместимость была у образцов с белой гнилью, для которых C A  48,8%; во всех других случаях были обнаружены отличные физико-химические свойства. Смесь цемента и окрашенной в синий цвет заболони достигла наибольшей совместимости.}

На основании приведенных результатов, касающихся совместимости пород древесины и цемента, можно сделать вывод, что породы древесины оказывают огромное влияние на качество CWC. Древесные породы разделены на три категории в зависимости от их C _A : подходящие A, такие как Eshweilera coriaceae , Swartzia reanva poepp, Manilkara amazonica и Pouteria guianesisaubl , sapele, nkanang, mvingui, китайская пихта, ель и горный сосновый лубоед погубили скрученную сосну. Умеренно подходящие (B) леса включали сосну обыкновенную, падук, йонг, тали, леббек, мадрасский трон и граб. К неподходящим лесам (C) относятся ироко, бете, маоби, доусси, пуговица, советское дерево, левкаена и тополь.

ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ НА СОВМЕСТИМОСТЬ ЦЕМЕНТА И ДРЕВЕСИНЫ

Поскольку экстрактивные вещества древесины препятствуют отверждению цемента, было проведено несколько исследований, чтобы найти предварительную обработку, которая уменьшает количество ингибиторов в древесине, что приводит к лучшей совместимости между древесиной и цементом. В большинстве случаев применяется предварительная обработка холодной и горячей водой.

Было проведено исследование совместимости портландцемента и жилок финиковой пальмы ( Phoenix dactylifera  L). Древесные частицы подвергали обработке холодной и горячей водой для повышения их совместимости. Результаты показали, что необработанные древесные частицы не подходили для CBPB, но совместимость улучшалась при обработке. Обработка горячей водой была классифицирована как подходящая, и результаты также показали, что добавление 3% CaCl ₂ улучшил совместимость цемента с древесиной при ограниченных условиях: T _max = 54,2 °C и C _A = 75,7% (Nasser and Al-Mefffarej 2011). В 2014 году было проведено исследование совместимости портландцемента и предварительно обработанной древесины Eucalyptus benthamii . Использовали пять типов предварительной обработки: горячая вода, холодная вода, гидроксид натрия, CaCl ₂ и гидроксид кальция. Результаты показали, что эффект ингибирования видов уменьшился на 3% при использовании CaCl 9.1504 2 , что стало лучшим результатом.

Напротив, прочность на сжатие была увеличена за счет смешивания CaCl ₂ с карбонизированными частицами через гидроксид кальция (Gastro et al.  2014). Исследование было проведено Quiroga et al. (2016) о влиянии обработки древесины на механические свойства WCC. В качестве материалов использовались портландцемент и Populus euroamericana , а в качестве обработки древесины использовались водная экстракция, разложение щелочным гидролизом и удержание ингибирующих веществ. Щелочной гидролиз оказался наиболее эффективным среди изученных способов подавления ингибиторов. Однако это привело к максимальному снижению механических свойств ВКК.

Ferraz и др. (2012) оценивали химическую совместимость портландцемента и кокосового волокна. В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, горячую воду, гидроксид натрия и CaCl ₂  . Лигнин и холоцеллюлоза были ингибиторами гидратации цемента, но добавление смеси NaOH и CaCl ₂  снижало ингибирование. Цзян и др. (2015) исследовали влияние методов модификации на совместимость волокна тополя и цемента. Пять методов были использованы для повышения совместимости листьев. Совместимость листьев и цемента можно улучшить тремя способами: погрузить волокно листа в воду, опрыскать его силикатом натрия или эмульсией чистого акрилового полимера. Се и др.  (2016) изучали влияние предварительной обработки рисовой соломы на отверждение цемента. Рисовую солому предварительно обрабатывали по-разному: необработанную, паровую, один раз отбеливали и дважды отбеливали. Предварительные обработки удаляют аморфную гемицеллюлозу и лигнин. Кроме того, они улучшают кристалличность цемента и повышают термическую стабильность волокна рисовой соломы.

Нассер и др.  (2016) исследовали возможность изготовления высококачественных цементно-древесных композитов с использованием отходов обрезки деревьев. Использовались разные породы дерева, в том числе Acacia salicina , Conocarpus erectus , Ficus altissima , Leucaena glauca , Pithecellobium dulce и Tamarix04la. Отходы обрезки древесины обрабатывали горячей и холодной водой и использовали CaCl ₂ , Al ₂ (SO ₄ ) и MgCl ₂ для ускорения отверждения цемента и улучшения совместимости. Результаты показали, что отходы могут быть введены в производство цементно-древесного композита в качестве альтернативы древесине, но с применением предварительной обработки и добавлением 3% добавок CaCl ₂ , Al ₂ (SO ₄ ) и MgCl ₂ .

Чечин и др. (2018) изучали совместимость бамбука мосо и портландцемента. Выбранные породы древесины подвергались различным предварительным обработкам, таким как холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия, силикат натрия, силан и хлорид кальция. Результаты показали, что частицы бамбука мосо хорошо совместимы с цементом, что делает их пригодными для производства CWC. Механические свойства, совместимость и кристалличность произведенных плит были улучшены за счет предварительной обработки.

Гастро и др. (2018) провели исследования корреляции между химическим составом древесины и совместимостью цемента с древесиной. Для экспериментов использовали портландцемент II-Z и восемь различных тропических лиственных пород древесины из Амазонии. Корреляции между полярными и неполярными растворимыми экстрактивными веществами и ингибиторами схватывания цемента обнаружено не было, за исключением Swartzia recurva  с содержанием арабинозы. Кроме того, была обнаружена корреляция между Larix  со щелочным раствором и ингибиторами цемента. Лигнин и гемицеллюлоза создают большое количество расщепленных полисахаридов, которые вызывают ингибирование цемента. Пять из используемых пород древесины, Eschweilera coriacera, Inga paraensis, Ingalba, Pouteria guianensis и Byrsonima crispa , имели низкий ингибирующий эффект.

В таблице 1 представлены коэффициенты совместимости различных пород древесины с различными обычно используемыми предварительными обработками. Коэффициент C _A  был увеличен за счет использования предварительной обработки, повышающей качество древесины от непригодных до умеренно подходящих или подходящих, но в некоторых случаях, например, для пород древесины дусси, предварительная обработка не влияет на увеличение цементной древесины. совместимость. Предварительная обработка по-разному влияет на каждую породу древесины. В большинстве случаев горячая вода и MgCl ₂  отлично подходят для предварительной обработки, но не оказали никакого влияния на финиковую пальму.

Таблица 1.  Влияние различных видов предварительной обработки на коэффициент совместимости  C _A  (%) различных пород древесины

ВЛИЯНИЕ ДОБАВОК И СООТНОШЕНИЯ ДЕРЕВО/ЦЕМЕНТ НА ​​СВОЙСТВА CWC

Поскольку цементно-древесные композиты являются широко используемыми строительными материалами, их свойства очень важны. Много усилий было направлено на улучшение свойств CWC. Соотношение древесины и цемента является одним из основных факторов, влияющих на CWC (Пападопулос, 2009 г.).; Табарса и Ашори, 2011 г.; Ашори и др.  2012b; Абдельрахман и др.  2015; Боаду и др. 2018). Многие добавки также использовались в качестве ускорителей процесса гидратации (Frybort et al. 2008). Этот подход работает над склеиванием цемента и дерева, что приводит к улучшению свойств CWC. Наиболее часто используемыми добавками были жидкое стекло (Na ₂ SiO ₂ ), хлорид кальция (CaCl ₂ ), силикат алюминия (Al ₂ (So ₄ ) ₃ ) и хлорид магния или MgCl ₂ (Alpár et al. 2011). Некоторые прошлые исследовательские работы были сосредоточены на закачке углекислого газа, который также использовался для улучшения сцепления цемента с древесиной.

Ашори и др.  (2012b) провели исследование цементно-стружечной плиты, изготовленной из стружки тополя. Соотношение древесины влияло на механические и впитывающие свойства плит. Они становились прочнее и плотнее, когда изготавливались из 40% прядей тополя, а также достигали наилучшей прочности на изгиб. Механические и водопоглощающие свойства были улучшены добавлением 7% хлорида кальция (CaCl ₂ ).

Сотаннде и др.  (2012) исследовал CBPB, изготовленный из Afzelia  африканского дерева. Плиты изготавливались с использованием различных добавок, состава цемента и форм древесины, а именно: хлопьев, хлопьев с опилками и опилок. Увеличение содержания цемента в древесно-цементной смеси с 1:2 до 1:3,5 и добавление химических добавок уменьшило набухание по толщине примерно на 10%. 60% и водопоглощение также прибл. 71%. Плотность увеличилась примерно на 23%, прочность на сжатие увеличилась почти на 60%, а внутреннее склеивание плит в среднем на 38%. Только на MOR не влияло содержание цемента и добавок. Наилучшие результаты были достигнуты при добавлении 2% CaCl ₂ . Форма древесных частиц оказывала влияние на механические свойства плит. Наилучшие результаты показали хлопья с опилками с IBS=0,50 Н/мм ₂ , MOR= 11,6 Н/мм ² и C _s = 15,16 Н/мм ² , а наихудшие результаты были достигнуты с помощью флейков с IBS = 0,37 Н/мм ² , MOR = 9,57 Н/мм ² и C _с = 12,6 Н/мм ² .

Боаду и др. (2018) исследовали плиту CWC, изготовленную из экстрагированных опилок различных тропических лиственных пород различной плотности: Triplochiton scleroxylon (низкая плотность), Entandrophragma cylindricum (средняя плотность) и Klainedoxa gabonensis (высокая плотность). Увеличение доли древесины вызывает увеличение механических и физических свойств (MOR, прочность на сдвиг и разбухание по толщине). Плиты, изготовленные из экстрагированных опилок, показали лучшие механические свойства и устойчивость к набуханию по толщине, чем плиты, изготовленные из обычных опилок. TS (%) была снижена по сравнению с контрольными образцами с TS = 1,5 и 2,9.для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно до TS = 0,42 и 0,95 соответственно при использовании горячей воды. Прочность на сдвиг была увеличена с 0,3 и 0 до 1,8 и 1 (Н/мм ₂ ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно. MOR был увеличен с 1,8 и 1,1 до 4,1 и 2,4 (Н/мм ₂ ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно при использовании экстрагированных опилок горячей водой. Плиты CWC, обладающие высокой размерной стабильностью и механическими свойствами, были изготовлены из экстрагированных древесных опилок выбранных пород.

Матоски и др.  (2013) изучали влияние различных ускорителей на древесно-цементные панели. ВКП изготавливали из древесной пыли различных пород Pinus и портландцемента. Использовались различные добавки, в том числе хлорид кальция, хлорид магния, сульфат алюминия и силикат натрия. Результаты показали, что добавки хлорида смогли повысить механические свойства изготовленной панели до значений, превышающих требования следующих стандартов (EN 1058 и ASTM D 1037) с CS = 18,1 МПа, прочностью на изгиб (BS) = 4,72 МПа и IBS = 0,54 МПа для CaCl ₂ , CS = 18,0 МПа, BS = 4,55 МПа, IBS = 0,57 МПа. Для теста на водопоглощение было обнаружено, что сульфат алюминия показал наилучшие результаты с WA = 1,52% после 2 часов погружения в воду и 3,97% через 24 часа, создавая водонепроницаемую систему за счет увеличения количества ионов, реагирующих с алюминатом трикальция. , который является одним из компонентов цемента.

Было исследовано влияние предварительной обработки и соотношения цемент-древесина на цементный композит (Abdelrahman et al.  2015). Prosopis chilensis Древесина и портландцемент в дополнение к гипсу в качестве частичной замены цемента использовались для производства цементного композита. В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, гидроксид натрия и хлорид кальция. ЦБК изготавливались с различным соотношением древесины и цемента: 2:1, 3:1, 4:1 и 5:1. Наилучшее соотношение дерева и цемента было 3:1, а добавление 10 % гипса в качестве частичной замены цемента улучшает прочность на сжатие с 51,6 % CS = 51,3 Н/мм ² , а для контрольных образцов CS = 24,8 Н/мм ² . Однако добавление более 20% гипса отрицательно повлияло на прочность на сжатие.

Было проведено исследование характеристик гидратации ЦСП, изготовленного из цемента и смеси пшеничной соломы и тополя. Добавки MgCl ₂ , CaCl ₂ и Ca(OH) ₂ использовались в разных пропорциях: 3%, 5% и 7% в расчете на массу цемента. Было показано, что соотношение соломы и древесины оказывает сильное влияние на физико-механические свойства ЦСП. Среди используемых добавок 7% CaCl ₂ дал наилучшие результаты в целом для свойств с TS = 13,4%, IBS = 0,66 МПа и MOR = 16,87 МПа, а также сократил время схватывания (Nazerian and Sadeghiipanah 2013). Табарса и Ашори (2011) исследовали плиту из цементной древесной шерсти с использованием эвкалипта и тополя с портландцементом. Использовали соотношения 40:60 и 60:40 древесной шерсти и цемента, а в качестве обработки использовали CaCl ₂  . Добавление 5% CaCl ₂ повысило характеристики плат. Порода древесины – еще один фактор, определяющий свойства доски. Например, доски из эвкалипта имели более высокое водопоглощение и меньшее набухание при усадке. Цементный композит изготавливали из цемента и древесной шерсти келампийского дерева ( Anthocephalus chinensis ). В качестве добавок использовались 3% формиат кальция, силикат натрия и хлорид магния для ускорения времени схватывания цементно-древесного композита. Добавки повысили прочность и механические свойства плит на начальном этапе (Mahzabin et al.  2013). Вульф и др.  (2015) исследовали бетон, армированный минерализованными древесными частицами, в качестве элементов жесткости с возрастающей плотностью. Были приготовлены смеси портландцемента и частиц сосны обыкновенной и ели. Для минерализации древесины к древесным частицам применялись различные виды обработки. Древесный наполнитель, минерализованный жидким стеклом (силикатом натрия) и портландцементом, улучшал арболит только при использовании в качестве наполнителя 15% древесных частиц по массе. Снижение плотности с 36 до 39% наблюдалось.

ПРОЦЕДУРЫ ДЛЯ УСКОРЕНИЯ ОТВЕРЖДЕНИЯ ЦЕМЕНТА

Сокращение времени отверждения цементно-древесных композитов было тщательно исследовано. Маковинг (2010) исследовал возможность сушки плит WCC в микроволновой печи без повреждения плит или снижения механических свойств. Результаты показали возможность сушки плит без ухудшения качества. В последние годы обработка CO ₂ широко используется для сокращения времени отверждения древесно-цементного композита и одновременного улучшения его механических свойств.

Двуокись углерода (СО ₂ )

При обычном производстве CBPB запрессовывают между стальными пластинами и оставляют сохнуть на 24 часа, что является временем, необходимым для того, чтобы стать самонесущим. Однако диоксид углерода (CO ₂ ) затвердевает CBPB всего за 5 минут, что дает преимущества, в том числе более низкие энергозатраты и более высокую производительность (Alpár et al.  2003). Ци е т др.  (2010) исследовали возможность ускорения твердения древесно-цементной смеси из красной сосны и портландцемента с использованием CO ₂ . В первые минуты применения инъекций CO ₂ началась реакция карбонизации. Через 30 мин примерно 43% содержания оксида кальция в цементе карбонизировалось. Быстрое твердение могло быть вызвано взаимодействием силикатов кальция в цементе с CO ₂ . С другой стороны, никакой реакции между гидроксидом кальция и СО ₂ не наблюдалось. Ван и др.  (2017a) использовал отверждение CO ₂ и армирование волокнами для ускорения отверждения цемента и улучшения физических свойств древесно-стружечных плит, изготовленных из цемента и древесных отходов. Результаты показали, что CO ₂  способствовал гидратации цемента за счет ускорения превращения Ca(OH) ₂  в CaCO ₃ , что привело к повышению прочности древесностружечной плиты. Кроме того, общая площадь пор с 12,2 м ² г ^-1 была уменьшена до 10,3 м ² г ^-1 , а пористость с 34,8% до 29,7%. Все требования соответствующих международных стандартов были выполнены за счет улучшения механических свойств, стабильности размеров и связывания загрязняющих веществ. Сорушян и др. (2013) исследовали влияние ускоренного старения на прочность на изгиб; CO ₂  помогает увеличить содержание CaCO ₃ и снизить содержание Ca(OH) ₂  , что приводит к повышению прочности на изгиб и жесткости. В результате старения содержание CaCO ₃ увеличивается, а содержание Ca(OH) ₂ уменьшается, что приводит к улучшению поверхности раздела волокнистой матрицы.

Повышение характеристик цементно-древесного композита с помощью CO ₂ не всегда эффективен. Используемые породы дерева могут иметь важное значение. Таскиравати и др. (2019 г.) оценивали характеристики цементно-древесной плиты, изготовленной из портландцемента и двух пород древесины: Acacia mangium (акация) и Arthophyllum diversifolium (Lento-lento). Плиты были изготовлены традиционным методом производства с использованием CaCl ₂ в качестве добавки-ускорителя, а также плиты были изготовлены методом карбонизации с использованием CO _{2 9.1505 для ускорения затвердевания и улучшения механических свойств. Результаты показали, что плиты из древесины ленто-ленто имели лучшие характеристики при использовании метода впрыска CO 2 , в то время как Acacia показала лучшие результаты при традиционном методе производства, тем самым показывая, что впрыск CO 2  не всегда лучше, чем при обычном производстве. методы, в зависимости от используемой породы дерева (Taskirawati и др.  2019).}

Maail и др. (2013) изучали деградацию цементно-стружечной плиты из портландцемента и смеси древесных пород: кипариса японского ( Chamaecyparis obtusa Endl.) и кедра японского ( Cryptomeria japonica D. Don) под действием CO ₂ в качестве ускорителя отверждения. Результаты показали влияние CO ₂ на разложение CBPB. CO ₂ помог плитам за короткое время достичь максимальных механических свойств за счет ускорения процесса отверждения цемента. СО ₂ не только способствовал ускорению отверждения, но также улучшал механические свойства и стабильность размеров. Однако время обработки CO ₂ оказало большое влияние на его эффективность. Лечение рекомендуется в течение короткого периода времени, не более 30 мин. Использование обработки CO ₂ в течение от 60 минут до 10 дней отрицательно повлияло на механические свойства плит, так как более длительные периоды времени вызывают деградацию CBPB из-за влияния содержания карбоната кальция (Maail и др.  2011). Было проведено исследование цементно-древесных плит из портландцемента и финиковой пальмы с использованием ускорителя твердения СО ₂ . Выяснилось, что волокна финиковой пальмы несовместимы с цементом; однако с предварительной обработкой горячей водой совместимость волокон была повышена до подходящей. Впрыск CO ₂  снижал прочность на изгиб и улучшал матрицу и качество плиты (Hassan  и др.  2016).

Кроме того, было проведено исследование CBPB, изготовленного из различных видов натуральных волокон с использованием CO 9 .1504 2  инъекция для повышения начальной совместимости между цементом и волокнами. Инъекция CO ₂  успешно увеличила начальную прочность за счет ускорения отверждения цемента и связывания цемента и дерева. Эти плиты имели такие же механические свойства, как и плиты, изготовленные традиционным способом, и имели более низкое содержание цемента (Marteinsson and Gudmundsson 2018). Исследованы прочностные характеристики композитов из целлюлозного волокна и цемента. После обработки плит CO ₂ , результаты показали, что капиллярная пористость уменьшилась из-за отверждения CO ₂ , а увеличение содержания CaCO ₃ повысило совместимость между цементом и волокнами за счет улучшения матрицы на основе цемента для целлюлозных волокон. Также были повышены долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям (Soroushian et al. 2012).

ОГНЕСТОЙКОСТЬ ЦЕМЕНТНО-ДРЕВЕСНОГО КОМПОЗИТА

Для строительных материалов промышленная огнестойкость является очень важным фактором. Материалы, изготовленные из изделий из магнезиального цемента, считаются выдающимися огнезащитными материалами (Zuo и др.  2018). Как правило, цементно-древесные композиты представляют собой материалы с хорошей огнестойкостью. Саваль и др.  (2014) исследовали воспламеняемость CBPB, изготовленного из цемента и отходов Oceanic Posidonia. Поскольку на CBPB не произошло распространения пламени, он не является горючим материалом. Согласно литературным данным, соотношение цемент-древесина влияет на огнестойкость композитов цемент-древесина. Было проведено исследование переработанных частиц китайской ели и цемента. Исследование проводили с помощью конусной калориметрии. Результаты показали, что отношение цемента к древесине повлияло на огнестойкость CBPB. При увеличении соотношения цемент-древесина с 0,5 до 2 время воспламенения увеличилось с 26 до 548 с, а скорость потери массы уменьшилась.

Был проведен ряд исследований CWC для улучшения его усадки и набухания, водопоглощения и механических свойств, а также сокращения времени его изготовления. Однако меньше исследований было направлено на огнестойкость CWC. Не проводилось исследований по предварительной обработке древесины для повышения огнестойкости CWC, как в случае снижения содержания ингибиторов древесины. Единственные исследования в этой области касались негорючести материала и влияния соотношения древесины на огнестойкость. Многие химические вещества могут быть использованы в качестве предварительной обработки для повышения огнестойкости древесины и, как следствие, повышения огнестойкости древесно-цементного композита. Силикат натрия известен как связующее и антипирен, который может улучшить свойства древесины, такие как механические свойства, стабильность размеров и огнестойкость (Medina and Schledjewski 2009).; Махзабин и и др.  2013).

Антипирены по-разному воздействуют на разные материалы, потому что каждый материал имеет уникальную реакцию на огонь, основанную на ряде факторов. Например, следует учитывать легкость воспламенения материала, скорость горения и распространение пламени по поверхности. Кроме того, на огнестойкость материала влияет скорость, с которой пламя проникает в стену или преграду, скорость, с которой выделяется тепло, а также количество образующегося дыма и токсичного газа (Ayrilmis 9).0003 и др.  2009). Однако для начала важно разобраться в работе антипиренов, в чем различия между антипиренами и решить, какой из них лучше использовать в зависимости от ситуации.

Огнезащитные составы или антипирены созданы для снижения температуры материала. Когда происходит воспламенение, антипирены вызывают термическое разложение, увеличивая количество обугленных материалов и снижая воспламеняемость (LeVan et al. 1990). Антипирены имеют два вида действия: физическое и химическое.

Для физического действия существует множество способов отсрочить воспламенение. Охлаждение является одним из методов, и есть некоторые антипирены, которые могут снизить температуру материалов. Покрытие — это еще один способ отсрочить воспламенение, когда антипирены могут образовывать защитный слой, предотвращающий воспламенение основного материала. Разбавление — это третий способ выделения воды и углекислого газа из ингибиторов горения. Каждый антипирен лучше действует на определенный вид материала, поэтому выбор антипирена зависит от основания и его уникального набора характеристик.

Антипирены для предварительной обработки

Многие антипирены могут использоваться для предварительной обработки древесины при производстве ХБК, например соединения фосфора. Наиболее популярными фосфорсодержащими антипиренами являются фосфорная кислота и соли моно- и диаммонийфосфата. Кроме того, можно принимать во внимание фосфатно-азотные соли, содержащие органические соединения (Stevens et al.  2006). Поэтому в целом фосфорсодержащие антипирены делят на три категории: содержащие неорганические, органические и галогенные компоненты. Их механизм работает в большинстве случаев в твердой фазе горящего материала, но может действовать и в газовой фазе (Van der Veen and de Boer 2012). Соединения фосфора эффективны в качестве антипиренов, поскольку они уменьшают термическое разложение древесины (Цзян 9).0003 и др.  2010). Фосфорсодержащие химикаты действуют как антипирены за счет образования кислот, которые снижают температуру древесины (Wu et al.  2002) и, как следствие, усиливают ее обезвоживание и обугливание (Liu 2001; Gao et al.  2006). Уголь действует как барьер для кислорода и летучих горючих компонентов (ЛОС).

Гидроксид магния представляет собой интересный антипирен и выделяется среди многих химических продуктов, поскольку он безопасен для окружающей среды, имеет низкую цену, низкую токсичность, коррозионную активность и способность подавлять дым (Чжан  и др.  2016). При температуре около 300 °C гидроксид магния разлагается до гидроксида магния с выделением водяного пара, воздействующего на полимерную систему (Rothon and Hornsby 1996). В 2017 году было проведено новое исследование термического разложения гидроксида наномагния (Янг и др.  2017). Водяной пар высвобождается во время разложения, поэтому гидроксид магния действует как антипирен, поскольку создает слой, изолирующий материал от пламени (Zhu и др.  2016).

Бор, который можно отнести к классу экологически чистых материалов (El-Batal и др.  2019), используется в различных областях, таких как сельское хозяйство, производство стекловолокна или обработка материалов, но, что наиболее важно, для защиты от огня. (Саян и др. 2010). Соединения бора являются лучшим выбором в качестве антипиренов для целлюлозных материалов. На протяжении многих лет проводились исследования, показывающие эффективность соединений бора в качестве антипиренов. В большинстве случаев используются два вида: бура и борная кислота. Эти два соединения эффективны в качестве антипиренов на поверхности древесины. В большинстве случаев бура и борная кислота используются вместе, потому что они дополняют друг друга. Преимущество буры заключается в подавлении распространения пламени, а недостаток в том, что бура способствует тлению. С другой стороны, борная кислота является хорошим ингибитором тления, но ее способность подавлять распространение пламени низка (Байсал 9).0003 и др.  2007).

Поскольку каждая предварительная обработка антипиренами по-разному влияет на разные породы дерева, не только тип антипирена, но и его дозировка будут иметь большое влияние на результат. Брахмия и др. . (2020) изучали влияние различных антипиренов соединений бора и фосфора с разной концентрацией на тополь и сосну обыкновенную. Использовали буру с концентрацией 25 г/л, диаммонийгидрофосфат с концентрацией 25 г/л и 300 г/л и гидрофосфат динатрия с концентрацией 25 г/л и 77 г/л. Результаты показали, что соединения фосфора обладают лучшими характеристиками, чем бура, особенно при использовании с тополем. Концентрация оказывает большое влияние на характеристики огнестойкости, при этом более высокая концентрация обеспечивает более высокую огнестойкость. Рекомендуется использовать антипирены в высоких дозах для достижения лучших результатов, но в случае с композитами из цементной древесины необходима сбалансированная дозировка антипиренов, и необходимо учитывать их влияние на отверждение цементной древесины.

ВЫВОДЫ

1. Цементно-древесные композиты (CWC) — непредсказуемые строительные материалы, на которые влияет множество факторов. Наиболее важным фактором при производстве CWC является совместимость дерева и цемента. Порода древесины является наиболее важным фактором совместимости цемента с древесиной, потому что не все породы имеют одинаковый вид и количество экстрактивных веществ. Влияние оказывает не только порода древесины, но и время сбора, возраст и хранение, поскольку эти факторы могут влиять на экстрактивные вещества в древесине.
2. Предварительная обработка древесины использовалась для снижения содержания экстрактивных веществ или ингибиторов цемента во многих исследованиях. Наиболее часто используемыми средствами предварительной обработки древесины были горячая и холодная вода, гидроксид натрия, гидроксид кальция, отбеливатель и щелочной гидролиз. Эти предварительные обработки могут изменить совместимость цементной древесины с несовместимой на подходящую. Из-за требований и правил CWC находится в постоянном развитии.
3. Механические свойства и сокращение времени отверждения являются наиболее важными аспектами, на которых сосредоточились исследователи. Обычно механические свойства повышают с помощью различных добавок, таких как хлорид кальция и силикат натрия. Чтобы уменьшить время отверждения CWC, углекислый газ (CO ₂ ) широко используется. Он не только используется для сокращения времени отверждения, но также улучшает механические свойства и водопоглощение.
4. Несколько исследовательских проектов изучали огнестойкость CWC, и они в основном были сосредоточены на демонстрации того, что CWC с подходящим составом является негорючим материалом. Исследования также показали влияние различных добавок на термическую стабильность материала. Тем не менее, огнестойкость CWC нуждается в повышении. Решением может быть предварительная обработка с использованием антипиренов. Однако используемые антипирены не должны влиять на первичные свойства, такие как механические характеристики. Кроме того, используемые антипирены должны быть экологически чистыми, чтобы не наносить вреда людям. Они также должны быть дешевыми, потому что CWC должны оставаться в рамках бюджета. Известные антипирены для древесины, которые, по-видимому, могут использоваться в качестве агентов для предварительной обработки, представляют собой соединения фосфора, бора и магния.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы выражают благодарность профессору Ковачу Жолту за корректуру рукописи. Эта статья была подготовлена ​​в рамках «EFOP-3.6.1-16-2016-00018 — Повышение роли исследований + разработок + инноваций в высшем образовании посредством институциональных разработок, способствующих интеллектуальной специализации в Шопроне и Сомбатхее».

Авторы также заявляют об отсутствии конфликта интересов.

ССЫЛКИ

Абдельрахман, А. Б., Парич, М. Т., Шах Уид, М., Абдул Самад, А. Р., и Ахмед Абдалла, А. М. (2015). «Влияние предварительной обработки, соотношения древесины и цемента и частичной замены цемента гипсом на древесные композиты Prosopis chilensis », European Journal of Wood and Wood Products 73(4), 557-559. DOI: 10.1007/s00107-015-0909-x

Аль-Мефаррей, HA (2009). «Испытание и улучшение совместимости пяти пород древесины Саудовской Аравии для производства цементно-стружечных плит», Александрийский журнал научных обменов  30(3), 333–342.

Альпар, Л., Т., Павлекович, А.А., Чока, Л., и Хорват, Л. (2011). «Цементные плиты из древесной шерсти, изготовленные из наноминералов», Международная научная конференция по обработке твердой древесины (ISCHP2011) , 75-82.

Альпар, Л. Т., Сельмецци, Э., и Чока Л. (2012). «Расширенная совместимость древесного цемента с наноминералами», Международная научная конференция по устойчивому развитию и экологическому следу , 1-7.

Альпар, Л. Т., Такатс, П., и Хатано, Ю. (2003). «Пористость цементно-стружечных плит, отвержденных инъекцией CO ₂ и отвержденных гидратацией», JARQ  37(4), 263-268.

Антиви-Боасиако, К., Офосухене, Л., и Боаду, К. Б. (2018). «Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов», Journal of Sustainable Forestry  37(4), 414-428. DOI: 10.1080/10549811.2018.1427112

Ашори А., Табарса Т., Азизи Х. и Мирзабейги Р. (2011). «Древесно-цементная плита из смеси эвкалипта и тополя», Технические культуры и продукты  34(1), 1146-1149. DOI: 10.1016/j.indcrop.2011.03.033

Ашори, А., Табарса, Т., и Амоси, Ф. (2012a). «Оценка использования железнодорожных шпал из отходов древесины в древесно-цементных композиционных материалах», Строительные материалы 126-129. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2011.08.016.

Ашори, А., Табарса, Т., и Сепахванд, С. (2012b). «Цементно-композитные плиты из стружки тополя», Строительные материалы  26(1), 131–134. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2011.06.001

Айрилмис, Н., Дундар, Т., Кандан, З.,   и Акбулут, Т. (2009). «Смачиваемость обработанного огнезащитным составом клееного бруса (LVL), изготовленного из шпона, высушенного при различных температурах», BioResources 4(4), 1536-1544. DOI: 10.15376/biores.4.4.1536-1544

Байсал Э., Ялинкилич М.К., Алтинок М., Сонмез А., Пекер Х. и Чолак М. (2007). «Некоторые физические, биологические, механические и огнестойкие свойства древесно-полимерного композита (ДПК), предварительно обработанного смесью борной кислоты и буры», Строительство и строительные материалы  21(9), 1879-1885. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2006.05.026.

Бейо, Л., и Такац, П. (2005). «Разработка композитных балок на цементном основании», Acta Silvatica Et Lignaria Hungarica  1, 111–119.

Боаду, К.Б., Антви-Боасиако, К., и Офосухене, Л. (2018). «Экстракция растворителем ингибирующих веществ из трех лиственных пород различной плотности и их совместимость с цементом при производстве композитов», Журнал Индийской академии наук о древесине  15(2), 140–148. DOI: 10.1007/s13196-018-0219-0.

Брахмиа, Ф.З., Альпар, Т., Хорват, П.Г., и Чиха, К. (2020). «Сравнительный анализ смачиваемости антипиренами тополя ( Populus cv. euramericana I214) и сосны обыкновенной ( Pinus sylvestris )», Surfaces and Interfaces 18, 100405.

.

Буллард, Дж. В., Дженнингс, Х. М., Ливингстон, Р. А., Нонат, А., Шерер, Г. В., Швейцер, Дж. С., Скривенер, К. Л., и Томас, Дж. Дж. (2011). «Механизмы гидратации цемента», Исследование цемента и бетона  41(12), 1208-1223. DOI: 10.1016/j.cemconres.2010.09.011.

Чечин, Л., Матоски, А., Миранд а де Лима, А., Моник, А., и Бассо, Р. (2018). «Влияние обработок на высокую начальную прочность портландцемента и совместимость с бамбуковым мхом», Revista Ingenieria de Construction 33(2), 127-136.

Деплаз, А. (2005). «Построение структур архитектурных материалов», Bikhauser-Publishers for Architecture , 60-112.

Эль-Баталь, А. И., Эль-Сайяд, Г. С., Аль-Хазми, Н. Э., и Гобара, М. (2019). «Антибиопленочная и антимикробная активность наночастиц бора серебра, синтезированных полимером ПВП и гамма-лучами, против патогенов мочевыводящих путей», Journal of Cluster Science , 30 (4), 947-964.

Фан, М., Надиконтар, М.К., Чжоу, X., и Нгамвенг, Дж.Н. (2012). «Цементные композиты из тропической древесины: совместимость дерева и цемента», Construction and Building Materials  36, 135–140. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2012.04.089.

Ферраз, Дж. М., Дель Менецци, Ч. Х. С., Сарза, М. Р., Окино, Э. Ю. А., и Мартинц, С. А. (2012). «Совместимость предварительно обработанных кокосовых волокон ( Cocos nucifera L.) с портландцементом для производства минеральных композитов», International Journal of Polymer Science 2012, 1-15. DOI: 10.1155/2012/2

Фрайборт, С., Мауртис, Р., Тейшингер, А., и Мюллер, У. (2008). «Композиты на цементной связке — механический обзор»,  Биоресурсы 3(2), 602-626. DOI: 10.15376/biores.3.2.602-626

Гао, Ф., Тонг, Л. и Фанг, З. (2006). «Влияние нового вспучивающегося антипирена, содержащего фосфорсодержащий азот, на огнестойкость и тепловое поведение поли(бутилентерефталата)», Polymer Degradation and Stability 91(6), 1295-1299. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2005.08.013

Гастро В., Араужо Р. Д., Парчен К. и Ивакири С. (2014). «Оценка влияния предварительной обработки древесины эвкалипта Бентами девичьего и камбаджа на степень совместимости с портландцементом», Revista Arvore  35(5), 935-942.

Гастро В., Да Роза Р., Замбуджа А., Била Н. Ф., Парчен С. Ф. А., Саассаки Г. И. и Ивкири С. (2018). «Взаимосвязь между химическим составом древесины тропических лиственных пород и совместимостью древесины и цемента», Journal of Wood Chemistry and Technology 38(1), 28-34. DOI: 10.1080/02773813.2017.1355390

Гастро, В., Замбуджа, Р. Д. Р., Парчен, К. Ф. А., и Ивакири, С. (2019). «Альтернативная вибродинамическая компрессионная обработка древесно-цементных композитов с использованием амазонской древесины»,  Acta Amazonia  49(1), 75–80.

Гундуз, Л., Калкан, С.О., и Искер, А.М. (2018). «Влияние использования цементно-стружечных плит с композитным компонентом с точки зрения акустических характеристик в наружных шумозащитных экранах»,  Евразийские труды по науке, технологиям, инженерии и математике,  (4), 246–255.

Ханнант, Д. Дж., Венката, С. Б., Сивер и Шрикант, П. С. Р. (2018). «5.15 Композиты на основе цемента», Комплексные композитные материалы II  5, 379–420.

Хассан, М.С., Салих, С.А., и Али, И.М. (2016). «Оценка прочности цементных плит из целлюлозы, армированной волокнами финиковой пальмы, отвержденной CO2», Eng. и тех. Журнал  34, 1029-1046.

Hillerborg, A., Modéer, M., and Petersson, P.E. (1976). «Анализ образования и роста трещин в бетоне с помощью механики разрушения и конечных элементов», Cement and Concrete Research  6(6), 773-781. DOI: 10.1016/0008-8846(76)-7.

Цзян Д., Цуй С., Сюй Ф. и Туо Т. (2015). «Влияние методов модификации листовых волокон на совместимость между листовыми волокнами и материалами на основе цемента», Construction and Building Materials  94, 502-512. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2015.07.045

Цзян, Дж.,   Ли, Дж., Ху, Дж., и    Фан, Д. (2010). «Влияние азотно-фосфорных антипиренов на термическое разложение древесины», Construction and Building Materials 24(12), 2633-2637. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2010.04.064

Хорхе, Ф. К., Перейра, К., и Феррейра, Дж. М. Ф. (2004). «Древесно-цементные композиты: обзор», Holz als Roh – und Werkstoff  62(5), 370-377. DOI: 10.1007/s00107-004-0501-2

Караде, С. Р. (2010). «Цементные композиты из лигноцеллюлозных отходов», Строительные материалы 24(8), 1323-1330. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2010.02.003

Кочова, К., Капри, В., Говен, Ф., и Шольбах, К. (2020). «Исследование локальной деградации древостоев и ее влияния на цементно-древесные композиты», Строительство и строительные материалы  231, 117201. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2019.117201

Кохова, К., Шолльбах, К., Говен, Ф., и Брауэрс, Х. Дж. Х. (2017). «Влияние сахаридов на гидратацию обычного портландцемента», Construction and Building Materials 150, 268-275. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2017.05.149

Кухестани, Б., Кубаа, А., Белем, Т., Бюссьер, Б., и Бузаза, Х. (2016). «Экспериментальное исследование механических и микроструктурных свойств цементно-пастовой закладки с наполнителем из древесины клена»,  Строительство и строительные материалы  121, 222-228. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2016.05.118

Косматка, С. Х., Керхофф, Б. и Панарезе, В. К. (2008). «Проектно-контрольное проектирование и контроль бетонной смеси», Инженерный бюллетень 001, 1-228.

ЛеВан С.Л., Росс Р.Дж. и Винанди Дж.Е. (1990). Влияние огнезащитных химикатов на свойства древесины при изгибе при повышенных температурах , Министерство сельского хозяйства США, Лаборатория лесных товаров, Мэдисон, Висконсин, США.

Лян, З. Ф., Ян, Б., Ван, Л., Чжан, X., Чжан, Л., и Хе, Н. (2014). «Разработка гибкой модели нейтрального дерева для процесса гидратации портландцемента», Advances in Swarn Intelligence  302-309.

Лю, Ю. Л. (2001). «Огнестойкие эпоксидные смолы из нового фосфорсодержащего новолака», Polymer 42(8), 3445-3454. DOI: 10.1016/S0032-3861(00)00717-5

Мааил, Р. С. (2013). «Анализ деградации при производстве цементно-стружечных плит с использованием сверхкритического CO ₂ »,  Wood Research Journal  4(2), 76–82.

Мааил, Р. С., Умемура, К., Айзава, Х., и Канаи, С. (2011). «Процессы отверждения и разложения цементно-стружечной плиты с помощью сверхкритической обработки CO ₂ », Journal of Wood Science 57(4), 302-307. DOI: 10.1007/s10086-011-1179-9

Махзабин С., Хамид Р. и Бадаруззаман У.Х.В. (2013). «Оценка свойств матрицы из древесноволокнистого цемента с включением химических веществ», Journal of Engineering Science and Technology  8(4), 385–398.

Маковинг, И. (2010). «Микроволновая сушка древесно-цементных композитов», Wood Research 55(2), 115-124.

Мэллони, Т. М. (1989). «Материалы для композиционных плит: свойства и испытания современных древесно-стружечных плит и древесноволокнистых плит для сухой обработки», Производство 120-128.

Маркос-Мезон, В., Мишель, А., Солгаард, А., Фишер, Г., Эдвардсен, К., и Сковхус, Т. Л. (2018). «Коррозионная стойкость сталефибробетона – обзор литературы»,  Исследование цемента и бетона  1-20. DOI: 10.1016/j.cemconres.2017.05.016

Мартейнссон, Б., и Гудмундссон, Э. (2018). «Цементно-стружечные плиты с различными типами натуральных волокон — с использованием впрыска углекислого газа для усиления начального сцепления», Open Journal of Composite Materials 8(1), 28-42. DOI: 10.4236/ojcm.2018.81003

Матоски, А., Хара, М.М., Ивакири, С., и Касаби, Дж.М. (2013). «Uso de aditivos aceleradores em painéis de cimento-madeira: Características e propridedes», Acta Scientiarum – Technology  35(4), 655–660. DOI: 10.4025/actascitechnol.v35i4.11261

Медина, Л. А., и Шледевски, Р. (2009). «Жидкое стекло как гидрофобная и огнезащитная добавка для композитов, армированных натуральным волокном», Journal of Nanostructured Polymers and Nanocomposites 5(4), 107-114.

Медведь, С., и Резник, Дж. (2003). «Влияние размера частиц бука, используемого в поверхностном слое, на прочность на изгиб трехслойной ДСП», Зборник Государства в Лесарства , 72, 197-207.

Мохаммед, А., Абдалла, А., и Ясин Абдельгадир, А. (2016). «Влияние соотношения цемент/древесина и размера частиц на некоторые свойства древесно-цементных заполнителей из акацинила», , Судан Сильва,  12(i), 41-52.

Мохаммед, С., и Сафиулла, О. (2018). «Оптимизация содержания SO ₃ в алжирском портландцементе: исследование влияния различных количеств гипса на свойства цемента», Construction and Building Materials 164, 362-370. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2017.12.218

Мослеми, А.А., и Пфистер, С.К. (1986). «Влияние соотношения цемент/древесина и типа цемента на прочность на изгиб и стабильность размеров древесно-цементных композитных панелей», Wood and Fiber Science  19(2), 165-175.

На Б., Ван З., Ван Х. и Лу Х. (2014). «Обзор совместимости древесины и цемента», Wood Research 59(5), 813-826.

Насер, Р. А., и Аль-Мефаррей, Х. А. (2011). «Средние части финиковой пальмы как сырье для производства древесно-цементных композитов в Саудовской Аравии», World Applied Science Journal  5(12), 1651–1658.

Насер, Р. А., Салем, М. З. М., Аль-Меферрей, Х. А., и Ареф, И. М. (2016). «Использование отходов обрезки деревьев для производства армированных древесиной цементных композитов», Цементно-бетонные композиты  72, 246-256. DOI: 10.1016/j.cemconcomp.2016.06.008

Назерян, М., и Садегиипанах, В. (2013). «Цементно-стружечная плита со смесью пшеничной соломы и древесины тополя», Journal of Forestry Research  24(2), 381–390. DOI: 10.1007/s11676-013-0363-8

Пападопулос, А. Н. (2009). «Физико-механические свойства и устойчивость к базидиомицетам древесно-стружечных плит, изготовленных из цемента и древесных частиц Carpinus betulus L. », Wood Research 54(2), 95-100.

Паска, С.А., Хартли, И.Д., Рейд, М.Э., и Тринг, Р.В. (2010). «Оценка совместимости древесины сосны скрученной ( Pinus contorta var. Latifolia) с портландцементом», Материалы 3(12), 5311-5319. DOI: 10.3390/ma3125311

Phillips, D.R., and Hse, C.Y., (1987). «Влияние соотношения цемент/древесина и условий хранения древесины на температуру гидратации, время гидратации и прочность на сжатие древесно-цементных смесей», Wood and Fiber Science  19(3), 262-268.

Ци, Х., Купер, П.А., и Хутон, Д. (2010). «Исследование основных процессов быстротвердеющей древесно-цементно-водной смеси с CO ₂ »,  European Journal of Wood and Wood Products  68(1), 35-41. DOI: 10.1007/s00107-009-0351-z

Кирога, А., Марзокки, В., и Ринтоул, И. (2016). «Влияние обработки древесины на механические свойства древесно-цементных композитов и древесных волокон Populus Euroamericana », Composites Part B: Engineering 84, 25-32. DOI: 10.1016/j.compositesb.2015.08.069

Ротон, Р. Н. и Хорнсби, П. Р. (1996). «Огнезащитные эффекты гидроксида магния», Polymer Degradation and Stability 54 (2-3 SPEC. ISS.), 383-385. DOI: 10.1016/s0141-3910(96)00067-5

Савал, Дж. М., Лапуэнта, Р., Наварро, В., и Тенза-Абриль, А. Дж. (2014). «Огнестойкость, физические и механические характеристики древесно-стружечных плит, содержащих отходы океанической Posidonia», Mater. Констр.  64, 314. DOI: 10.3989/mc.2014.01413

Саян, П., Саргут, С.Т. и Киран, Б. (2010). «Влияние примесей на микротвердость декагидрата буры», Powder Technology 197(3), 254-259. DOI: 10.1016/j.powtec.2009.09.025

Сораушян, П., Ван, Дж. П., и Хассан, М. (2012). «Характеристики долговечности цементных композитов, армированных целлюлозным волокном, отвержденных CO 2 », Строительство и строительные материалы  34, 44-53. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2012.02.016

Сорушян, П., Вон, Дж. П., и Хассан, М. (2013). «Анализ долговечности и микроструктуры цементно-стружечной плиты, отвержденной CO2», Cement and Concrete Composites 41, 34-44. DOI: 10.1016/j.cemconcomp.2013.04.014

Сотаннде, А., Олввадаре, А.О., Огедох, О., и Адеогун, П.Ф. (2012). «Оценка цементно-стружечной плиты, изготовленной из Afzelia africana  древесные отходы», Journal of Engineering Science and Technology  7(6), 732-743.

Stevens, R. van Es, D.S., Bezemer, R.C., and Kranenbarg, A. (2006). «Взаимосвязь структура-активность огнезащитных соединений фосфора в древесине», Polymer Degradation and Stability 91(4), 832-841. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2005.06.014

Стокке, Д. Д., Ву, К., и Хан, Г. (2013). «Введение в композиты из древесины и натуральных волокон», серия Wiley в журнале «Возобновляемые ресурсы», Бельгия, стр. 225-226.

Табарса Т. и Ашори А. (2011). «Стабильность размеров и водопоглощение древесных композитов на цементной основе», Journal of Polymers and the Environment 19(2), 518-521. DOI: 10.1007/s10924-011-0295-3

Таскирвати И., Сануси Д., Бахарудин Б., Агуссалим А. и Сухасман С. (2019). «Характеристики цементной плиты с добавлением CO ₂ методом впрыскивания CaCl2 в качестве добавки с использованием двух пород древесины из общественных лесов», Серия конференций IOP: Науки о Земле и окружающей среде  270(1). DOI: 10.1088/1755-1315/270/1/012055

Вайкеллионис, Г., и Вайкельонис, Р. (2006). «Гидратация цемента в присутствии экстрактивных веществ древесины и минеральных добавок пуццолана», Ceramics-Silikáty  50(2), 115-122

Ван дер Вин, И. и де Бур, Дж. (2012). «Фосфорные антипирены: свойства, производство, присутствие в окружающей среде, токсичность и анализ», Chemosphere 88(10), 1119-1153. DOI: 10.1016/j.chemosphere.2012.03.067

Ван, Л., Чен, С. С., Цанг, Д. К. В., Пун, К. С., и Дай, Дж. Г. (2017a). «Отверждение CO2 и армирование волокном для экологичной переработки загрязненной древесины в высокоэффективные цементно-стружечные плиты», Журнал CO ₂ Использование  18, 107-116. DOI: 10.1016/j.jcou.2017.01.018

Ван, Л., Ю, И.К.М., Цанг, Д.К.В., Ли, С., Ли, Дж., Пун, К.С., Ван, Ю.С., и Дай, Дж.Г. (2017b). «Преобразование древесных отходов в водостойкие плиты из магнезиально-фосфатного цемента, модифицированные глиноземом и красным шламом», Journal of Cleaner Production 452-462. DOI: 10.1016/j.jclepro.2017.09.038

Ван, Л., Ю, И.К.М., Цанг, Д.К.В., Ю, К., Ли, С., Пун, К.С., и Дай, Дж.Г. (2018 г.) «Переработка древесных отходов в армированные волокном магнезиально-фосфатные цементно-стружечные плиты», Строительство и строительные материалы  159, 54-63. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2017.10.107

Ван, X., и Ю, Y. (2012). «Совместимость двух распространенных быстрорастущих видов с портландцементом». Журнал Индийской академии наук о древесине , 9(2), 154–159.

Вэй, Ю.М., Гуан Чжоу, Ю., и Томита, Б. (2000). «Поведение гидратации композита на основе древесного цемента I: оценка влияния древесных пород на совместимость и прочность с обычным портландцементом», Journal of Wood Science  46(4), 296–302. DOI: 10.1007/BF00766220

Ву, К.С., Лю, Ю.Л. и Чиу, Ю.С. (2002). «Эпоксидные смолы, содержащие огнезащитные элементы из эпоксидных соединений с включением кремния, отвержденных фосфорно- или азотсодержащими отвердителями», Polymer 43(15), 4277-4284. DOI: 10.1016/S0032-3861(02)00234-3

Вульф, Ф., Шульц, К., Брозель, Л., и Пфрим, А. (2015). «Armirani beton s mineraliziranim česticama drva kao element za ukrućenje smanjene gustoće», Древна Индустрия  66(1), 57-62. DOI: 10.5552/др.2015.1345

Се X., Гоу Г., Чжоу З., Цзян М., Сюй X., Ван З. и Хуэй Д. (2016). «Влияние предварительной обработки рисовой соломы на гидратацию композитов на основе цемента с наполнителем из соломы», Construction and Building Materials 113, 449-455. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2016.03.088

Ян В., Чжу З., Ши Дж., Чжао Б., Чен З. и Ву Ю. (2017). «Характеристика термического разложения наногидроксида магния с помощью спектроскопии времени жизни аннигиляции позитронов», Порошковая технология  311, 206–212. DOI: 10.1016/j.powtec.2017.01.059

Чжан, К., и Сунь, К. (2018). «Использование композита из проволочной сетки и полиуретанового цемента (WM-PUC) для усиления железобетонных тавровых балок при изгибе», Journal of Building Engineering 122-136. DOI: 10.1016/j.jobe.2017.11.008

Чжан Т., Лю В., Ван М., Лю П., Пан Ю. и Лю Д. (2016). «Синергетический эффект производного ароматической борной кислоты и гидроксида магния на огнестойкость эпоксидной смолы», Разложение и стабильность полимера  130, 257-263. DOI: 10.1016/j.polymdegradstab.2016.06.011

Чжан, X., Ван, Л., Чжан, Дж., Ма, Ю. и Луи., Ю. (2017). «Поведение скрепленных предварительно напряженных бетонных балок при изгибе при коррозии прядей», Nuclear Engineering and Design  313, 414-424. DOI: 10.1016/j.nucengdes.2017.01.004

Чжуа, Д., Найя, X., Лан, С., Биан, С., Лю, X., и Ли, В. (2016). «Модификация поверхности нитевидных кристаллов гидрата гидроксида сульфата магния с использованием силанового аппрета сухим способом», Прикладная наука о поверхности  390, 25-30.