Теплоизоляционные материалы для термических печей: Огнеупорные керамоволокнистые материалы

Содержание

Высокотемпературная теплоизоляция | uralogneupor.ru

Жесткие, огнеупорные, высокотемпературные плиты изготавливаются из керамического волокна с использованием органических и неорганических связующих.Плиты представляют собой прочный, жёсткий, хорошо обрабатывающийся механическим способом, обладающий высокой упругостью, имеющий большой диапазон рабочих температур и толщин технологичный изоляционный материал.

Преимущества:

  • высокая прочность на сжатие, изгиб;
  • долговечность;
  • простота монтажа и низкие трудозатраты;
  • точность размеров, ровная поверхность;
  • устойчивость к эрозии и пламени;
  • отсутствие хрупкости при однородности структуры;
  • низкая теплопроводность и малая теплоёмкость;
  • устойчивость к термическим ударам.

Применение:

  • теплоизоляция термических печей;
  • термокомпенсационные слои футеровки;
  • теплоизоляционные материалы для изоляции;
  • печи обжига керамики, стекольной промышленности;
  • печи реформинга, катализа;
  • теплоизоляция газоходов, дымовых труб;
  • печи в алюминиевой промышленности;
  • системы огнезащиты.

Физико-химические характеристики:

Наименование показателей Температура применения:
максимальная,0C
Плотность,кг/м3 Коэффициент теплопроводности:
6000С,Вт/м*К
Теплоёмкость при 10000С ,Дж Линейная усадка:
9500С,%
Предел прочности на сжатие ,кПа Предел прочности на изгиб ,кПа
LYTX – 1140B 1140 от 250 до 350+20 0,08 1200
2,5
> 400 > 600
LYTX – 1260B 1260 от 250 до 350+20 0,10 1200 > 400 > 600
LYTX – 1427B 1427 от 250 до 350+20 1200 > 400 > 600

Плита керамоволокнистая LYGX ()

Огнеупорная керамоволокнистая плита LYGX изготавливается с использованием органических и неорганических связующих. Плиты представляют собой прочный, жёсткий, хорошо обрабатывающийся механическим способом, обладающий высокой упругостью, имеющий большой диапазон рабочих температур и толщин технологичный изоляционный материал. Плиты устойчивы к эрозии, пламени и термическим ударам. В связи с этим актуально применение плит из керамического волокна при теплоизоляции термических печей.

 

 

Технические показатели:

Наименование:

LYGX —164B

LYGX —264B

Температура применения, ℃

1050

1260

Линейная усадка после нагрева, ﹪

950℃×24h≤-2,5

1000℃×24h≤-2

Коэффициент теоретической теплопроводности,

Вт/(м·к).

При температуре 800℃ на горячей поверхности

≤0,116

 

При температуре 1000℃ на горячей поверхности

 

 ≤0,135

Прочность при растяжении, МПа.

≥0,5

≥0,6

Кажущаяся плотность, (кг/м³).

220

300

Стандартный габарит продукции, мм.

1200×600×12,7/25/50

Свойства продукции:

1. Малая теплоёмкость, низкая теплопроводность.

2. Высокая прочность при сжатии, долгий срок службы.

3. Не хрупкие, хорошая гибкость.

4. Точный размер, ровная внешность.

5. Резка по необходимым размерам, удобство монтажа, снижение трудозатрат.

6. Высокая сопротивляемость ветровой эрозии.

7. Беспрерывность производства, равномерность и плотность волокна.

8. Высокая теплоустойчивость и сопротивляемость тепловому удару.

Применение продукции:

1. Теплоизоляция термических печей;

2. Термокомпенсационные слои футеровки;

3. Теплоизоляционные материалы для изоляции;

4. Печи обжига керамики, стекольной промышленности;

5. Печи реформинга, катализа, печи в алюминиевой промышленности;

6. Теплоизоляция газоходов, дымовых труб;

7. Системы огнезащиты;

8. Теплоизоляция сталеразливочных ковшей.

Теплоизоляционные плиты из керамического волокна

Жесткие, высокотемпературные плиты, обладающие низкой теплоемкостью и теплопроводностью изготавливаются из керамического волокна с использованием органических и неорганических связующих. Плиты представляют собой прочный, жёсткий, обладающий высокой упругостью, хорошо обрабатывающийся механическим способом материал, который имеет большой диапазон рабочих температур и толщин.  Предназначены для использования в качестве теплоизоляции печей в керамической, металлургической, химической, строительной промышленностях

LYTX-164В / LYTX-264В / LYTX-534В 
Размеры: длина, ширина, толщина, мм 1200х1000х25
1200x1000x50
1200x600x25
1200x600x50

Тип:

жесткая плита на основе огнеупорных волокон.

Преимущества:

  • высокая прочность на сжатие, изгиб;
  • долговечность;
  • простота монтажа и низкие трудозатраты; 
  • точность размеров, ровная поверхность;
  • устойчивость к эрозии и пламени;
  • отсутствие хрупкости при однородности структуры;
  • низкая теплопроводность и малая теплоёмкость;
  • устойчивость к термическим ударам.

Применение:

  • теплоизоляция термических печей;
  • термокомпенсационные слои футеровки;
  • теплоизоляционные материалы для изоляции;
  • печи обжига керамики, стекольной промышленности;
  • печи риформинга, катализа; 
  • теплоизоляция газоходов, дымовых труб;  
  • печи в алюминиевой промышленности;
  • системы огнезащиты.
Основные технические характеристики Ед. изм. LYTX-164B LYTX-264B LYTX-534B
Температура применения: максимальная рабочая 1050 950 1260 1150 1427 1350
Плотность кг/м3 220 300 300
Коэффициент теплопроводности при: 600 0С 800 0С 1000 0С Вт/м*К 0,08 0,12 0,10 0,15 0,17 0,16 0,21
Теплоемкость при температуре 1000 0С Дж 1130 1130 1130
Линейная усадка посля 24 часов нагрева при: 900 0С 1000 0С 1350 0С % 2,5 2 3
Предел прочности на сжатие/изгиб кПа >400/>600 >400/>600

>400/>600

Химический состав: Al2O3 SiO2 ZrO2 % 43-45 55-57 45-48 51-53 38-40 43-45 15-17

Новые технологии – новые возможности повышения экономичности термического оборудования — статьи сотрудников

Вопросы энергосбережения чрезвычайно актуальны для нагревательных и термических цехов предприятий, как России, так и других стран СНГ, где наряду с современными механизированными печами используются физически и морально устаревшие печи, работающие с очень высокими энергозатратами. Наибольший эффект сокращения энергозатрат дает применение энергосберегающих технологий, отвечающих современным требованиям как по количеству потребляемой энергии, так и по качеству выпускаемой продукции.

Существует большое количество деталей, к свойству поверхностного слоя металла которых предъявляются иные требования, чем к свойству внутреннего слоя. Для изменения химического состава и структуры поверхностного слоя необходимо провести термическую обработку этих деталей в химически активной среде, так называемую химико-термическую обработку. Наиболее широко используемые методы химико-термической обработки – это цементация и азотирование. Осуществление этих процессов в печах оставшихся на производстве еще с середины прошлого века процесс длительный и весьма энергоемкий, но жизнь не стоит на месте, в результате научно-исследовательских, проектных и опытно-конструкторских работ в указанных направлениях ЗАО «Научно-производственной компанией «Накал» были созданы электропечи нового поколения, промышленная и опытно-промышленная эксплуатация, которых подтвердила их эффективность, как по технологическим показателям, так и по энергозатратам.

Сравним энергозатраты и продолжительность процесса газовой цементации на примере электропечи СШЦМ 8.20/9,5 старой конструкции и современной производства ЗАО «НПК «Накал», которые представляют собой шахтные электропечи с ретортами, в которые производится подача газовой смеси и размещаются корзины с деталями. Собственно, этим их схожесть и заканчивается, а теперь давайте подробно посмотрим на их отличия.

Футеровка нагревательных электропечей, являющаяся важнейшим элементом конструкции и, в значительной степени, определяет энергопотребление всей электропечи в целом. Каждый раз, производя нагрев электропечи после отключения в ночную смену, на выходные или просто после перерыва в работе, одновременно с нагревом металла происходит и нагрев футеровки. Поэтому наибольший эффект сокращения энергопотребления дает применение в футеровке термических печей современных волокнистых теплоизоляционных материалов, которые в отличие от традиционных кирпичных огнеупоров характеризуются: низкой теплопроводностью, малой плотностью и, как следствие, небольшой объемной теплоемкостью, а также высокой стойкостью к термическим ударам и вибрации.

В футеровках своих электропечей ЗАО «НПК «НАКАЛ» применяет как волокнистые блоки собственного производства, так и модули Fiberfrax Prismo-Block производства фирмы UNIFRAX, являющейся одним из мировых лидеров в производстве волокнистых теплоизоляционных материалов.

Волокнистые блоки представляют собой модуль из наборных элементов, с системой крепления, что определяет удобство их применения в печах различной конструкции. Размер и толщина блока выбирается исходя из рабочей температуры и размеров рабочего пространства печи.

Как правило, в электропечи, футеровка которой сделана из огнеупорных кирпичей количество энергии, затрачиваемой на полезный нагрев металла меньше того объёма энергии, который затрачивается на первичный нагрев футеровки печи. С учетом того, что в производстве размеры рабочего объёма печи выбираются обычно исходя из размеров максимальной детали, которую предполагается термообрабатывать и максимальной желаемой производительности, что не всегда соответствует частным задачам, возникающим ежедневно, разница между затратами энергии на нагрев деталей и нагрев конструкции печи может быть десятикратной. На приведенной диаграмме показаны потери тепла на нагрев футеровки из огнеупорных кирпичных материалов в старой электропечи и футеровки из волокнистых блоков в электропечах новой конструкции.

Помимо низкой теплоемкости волокнистые футеровочные материалы обладают еще и прекрасными теплоизоляционными качествами. Для снижения температуры с 1000°С в рабочем пространстве печи до 60°С на поверхности корпуса необходимая толщина футеровки из волокнистой теплоизоляции в два раза меньше, чем толщина футеровки из комбинации кирпичных слоёв. Более толстая футеровка приводит к увеличению общего габарита электропечи, что в свою очередь приводит и к увеличению потерь тепла с внешней поверхности корпуса электропечи. В результате потери тепла с поверхности электропечи при одинаковом размере рабочего пространства, но с волокнистой и кирпичной футеровкой, как видно из представленной диаграммы, заметно отличаются.

Еще одной неизбежной, но также весьма затратной статьей расхода является энергия, потраченная на нагрев реторты. В печах старой конструкции применяются литые реторты с толщиной стенки не менее 20 мм. Это хорошо сказывается на эксплуатационной стойкости реторты в условиях постоянного пересыщения внутренней поверхности углеродом, которое вызывалось отсутствием систем регулировки углеродного потенциала, но в сегодняшних условиях бесполезный нагрев такой массы металла нельзя не назвать расточительством.

Современные печи каталитической газовой цементации, выпускаемые ЗАО «НПК «НАКАЛ», оснащаются системами управления углеродным потенциалом, что практически исключает эффект пересыщения реторты углеродом и позволяет использовать реторты с гораздо меньшими толщинами стенки не теряя в их ресурсе работы. Таким образом, сокращение толщины стенки реторты с 20мм до 8мм позволило уменьшить количество тепла, необходимого на нагрев реторты в 2,5 раза.

Соотношение общих потерь энергии электропечи СШЦМ 8.20/9,5 старой и новой конструкции показано на приведенной диаграмме.

Помимо изменения конструкции электропечи произошло и качественное изменение технологии цементации.

Система управления электродным потенциалом, установленная на новых электропечах, позволила решить целый комплекс проблем возникавших при газовой цементации, что привело к уменьшению количества немартенситных составляющих в микроструктуре цементированного слоя, исключило грубые дефекты типа цементитной сетки, упорядочило распределение микротвердости по толщине цементованного слоя, обеспечило высокую стабильность технологических процессов в реальных условиях и значительно снизило дисперсию свойств термообрабатываемых деталей.

Важной особенностью цементационных электропечей, выпускаемых ЗАО «НПК «Накал» является наличие в их конструкции катализатора нового поколения на носителях, имеющих высокую рабочую температуру, малое сопротивление потоку и развитую поверхность катализа. Наличие катализатора обеспечивает более высокую производительность печей, за счет увеличения скорости процесса цементации.

Применение новой технологии – каталитической газовой цементации, а также управление процессом насыщения по углеродному потенциалу, позволяет исключить образование карбидной сетки, образующихся при неуправляемом насыщении, и необходимость повторного нагрева под закалку для её устранения, что дает возможность закалки деталей непосредственно из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 840-860°С. Подстуживание позволяет уменьшить коробление и количество остаточного аустенита, за счет чего повышается поверхностная твердость. Такой способ закалки исключает возможность окисления и обезуглероживания поверхностных слоев. Исключение повторного нагрева под закалку на 54% снижает потери энергии, что обусловлено отсутствием необходимости повторного нагрева самих деталей, все это существенно снижает стоимость термообработки.

Таким образом, снижение потерь энергии за счет применения цементационных печей современной конструкции составляет 50%, а с учетом сокращения затрат на закалку может достигать и 77%.

Соотношение потерь энергии за технологический цикл в печи старой и новой конструкции хорошо видно из приведенной диаграммы.

В условиях роста объемов производства, когда возникает необходимость в выделении дополнительных мощностей, а во многих случаях и строительства дополнительных подстанций, возможность поднять производительность участка термообработки за значительно меньшие средства – то есть путем повышения производительности и экономичности единицы оборудования нельзя недооценивать.

Меньшие размеры печей за счет применения современных футеровочных материалов позволяют сэкономить на площади термического участка или сэкономить на строительстве нового, поскольку позволит установить на той же площади больше оборудования, имеющего большую производительность.

Футеровка блоками из волокнистой теплоизоляции обладает еще одним важным преимуществом – это высокая ремонтопригодность. Так как каждый блок представляют собой законченный конструктивный элемент, закрепленный на корпусе печи, то в случае возникновения необходимости ремонтных работ блоки, подлежащие замене, демонтируются и на их место производится монтаж новых блоков. Таким образам, вместо полной перефутеровки кирпичной кладки, которая занимает довольно продолжительное время, проводится только локальный ремонт по замене блоков, который можно провести в короткий срок. Это значительно экономит как часовые затраты на ремонт печи, так и стоимость футеровочных материалов для ремонта. Кроме того, нельзя забывать об упущенной выгоде, связанной с простоем печи во время ремонта. Эту характеристику можно рассчитать только на каждом конкретном предприятии, но ее нельзя недооценивать при выборе оборудования.

Сопоставив все приведенные цифры, Вы можете сами оценить преимущество электропечей нового поколения с футеровкой из волокнистых блоков, которые характеризуются:

  • Меньшей установленной мощностью и при этом более высоким коэффициентом полезного использования тепла;
  • Повышенной производительностью, за счет усовершенствования технологического процесса;
  • Высокой ремонтопригодностью, что позволяет значительно сократить время простоя оборудования и уменьшить затраты на ремонтные работы в целом;
  • Меньшими габаритами печи, за счет уменьшения толщины футеровки, что позволяет более рационально использовать производственные площади;
  • Более быстрой окупаемостью, за счет сокращения эксплуатационных затрат и платежей за электроэнергию.

Нашей компанией было выпущено несколько тысяч электропечей с футеровкой частично или полностью состоящей из волокнистых блоков, которые в настоящее время успешно эксплуатируются на различных предприятиях России и СНГ.

Ильичев Е.В.
Шабурова Т.А.

Волокнистая теплоизоляция. Преимущества, особенности, ностоинства, недостатки, варианты крепления.

  Данная статья предназначена для рассмотрения преимуществ гибких волокнистых теплоизоляционных материалов. В статье рассмотрены особенности, достоинства и недостатки волокнистых теплоизоляционных материалов. Приводится сравнительный анализ различных гибких материалов и плотных, в том числе огнеупорных материалов.

  Основной параметр теплоизоляционного материала это теплопроводность. Термическая обработка применяется во многих отраслях промышленности для проведения множества процессов. Практически все термические установки имеют устройства нагрева (электрические нагреватели, горелки) и материалы локализующие тепло в закрытом пространстве. Систему из нагревателя и теплоизоляции называют печью. Процессы нагрева, выдержки для сквозного прогрева могут иметь продолжительное время, а затраты на термообработку желательно минимизировать. Минимизация издержек на сам нагрев описывается в статье «Сравнение нагревателей», а в данной статье рассматриваются варианты минимизации издержек на термообработку за счет применения оптимальной теплоизоляции.

Основные параметры теплоизоляционного материала это температура применения, теплопроводность, теплоемкость. Коэффициент теплопроводности напрямую влияет на количество тепловой энергии которая пройдет сквозь футеровку за  определенное время. Чем ниже этот ключевой коэффициент, тем больше  задерживается передача тепловой энергии наружу. Не менее важным параметром может стать теплоёмкость, в случае если печь будет работать в периодическом режиме. Теплопроводность самих футеровочных материалов может отличаться незначительно, но значительно может отличается плотность и теплоёмкость футеровочных материалов. Поэтому при всех равных значения предпочтительным вариантом теплоизоляции окажутся материалы с меньшей массой.

Тенденция изготовления термического оборудования постепенно переводится на современные, технически более совершенные, надежные, и экономически эффективные материалы с целью уменьшить затраты на нагрев. Затраты на термообработку суммируются из следующих составляющих: тепловые потери от стен печи, пода, дверей, заслонок, свода, накоплению тепла футеровочной кладкой, издержки на обслуживание и т.д. Рассматривая показатели основных огнеупорных и теплоизоляционных материалов не сложно определить предпочтительные.

Волокнистые материалы и изделия обладают всеми необходимыми признаками для оптимальной теплоизоляции. Недостатками мягких гибких теплоизоляций является неспособность поддерживать свою форму при внешних нагрузках и воздействиях, например газовых потоках со скоростью выше 20-30м/с. Данные материалы дороже относительно плотных огнеупорных материалов, особенно шамотных кирпичей марок ША ШБ.

Преимущества волокнистой футеровки

Основным преимуществом волокнистых и мягких теплоизоляционных материалов является низкий коэффициент теплопроводности, в 2,5–5 раз меньше плотных шамотных кирпичей, теплостойкого бетона. Превосходная стойкость к термическим ударам, практически не разрушаются со временем, высокая пористость и низкая плотность, соответственно с минимальная теплоёмкость. Применяемые волокнистые материалы не содержат органических соединений и не  выделяют вредных веществ, минимально изменяют геометрические размеры (усадка), не вступают в реакции с большинством химических веществ. Волокнистые материалы имеют множество вариантов надежного крепления к каркасам металлоконструкций в отличие от традиционных кирпичей и плит. Так, например, практически на всех печах свод футеруется волокнистыми материалами из-за простоты и надежности фиксации.

Низкий коэффициент теплопроводности волокнистых материалов позволяет, без увеличения теплопотерь, существенно сократить толщину футеровки, что значительно снижает массу оборудования и габаритные размеры. Волокнистая теплоизоляция конструкции исключает образование трещин при эксплуатации. Меньший вес волокнистых материалов минимизирует энергопотребление, соответственно уменьшается время на разогрев и охлаждение. Повышается равномерность температурного поля по рабочему пространству. В случае применения волокнистых материалов на печных заслонках они будут более плотно прилегать к загрузочному проему, что минимизирует подсасывание воздуха в камеру нагрева. Небольшая масса заслонки упрощает устройства закрывания и минимизирует привод. Кирпичная кладка, или футеровка плитами при перевозке может дать трещины и даже сколы, преимущественно это было замечено на крупногабаритных и разъемных конструкциях.

Наименование показателя Коэффициент теплопроводности λСр, при 600°С Плотность материала кг/м3, в зависимости от сжатия Толщина стенки, м, необходимая для снижения температуры с 1000 до 80°С Масса футеровки 1 м2 теплоизоляции, Теплоёмкость кДж/(кг°С) Потери тепла, кВт, на один цикл нагрева-охлаждения до 1000°С, 1 м2 печи
Стекловолокно керамическое Cerablanket 0,20 64-1600,23715,2-37,90,7 2,9-7,22
Муллитокремнеземистый мат (рулонный) МКРР 130 0,18130 0,213 27,7 0,8 6,1
Плита шамото-волокнистая ШВП-350 0,21 350 0,249 87,2 0,8 18,9
Муллитокремнеземистый картон МКРКЛ-450 0,12 4500,142 63,90,85 14,8
Кирпич ультралегковесный марки ШТ-0,4 0,25 400 0,296 118,4 1,047 33,7
Кирпич шамотный ША, ШБ 0,6 1000 0,711 711 1,17 226,4

Формула по которой рассчитывается толщина теплоизоляции

δиз=(λСр*(tв-tk))/(αн(tk-tн))           (1)

Где αн- эмпирический коэффициент теплоотдачи от поверхности каркаса печи в пространство цеха. αн=8,14+0,06(tк-273). Для нашего случая αн=8,14+0,06((80+273)-273)=12,92 Вт/м2°С. tв- температура в печи; tк – температура на внешней границе теплоизоляции; tн -температура в помещении.

Теплоизоляцию печей практически всегда выполняют комбинированием плотных и волокнистых футеровочных материалов. Плотные материалы располагаются там, где имеются внешние нагрузки. Например: плотный огнеупорный слой применяется для кладки пода печи, практически во всех случаях. Наиболее популярный вариант волокнистой теплоизоляции это сложенные гармошкой и сдавленные рулонные керамоволокнистые маты марок «Cerablanket», или ближайший аналог, в так называемый Z-блок. Маты и рулоны из муллитокремнеземистых материалов, типа МКРВ-200, в Z-блоках не применяются из-за, относительно,  коротких волокон и слабом сцеплении между собой. Z-блоки  поставляются и монтируются в сжатом (сдавленном) состоянии. Плотность сжатия и является своеобразной удельной плотностью. Стандартные плотности Z-блоков: 160кг/м3, 180кг/м3, 200кг/м3. Плотность Z блока определяется из конструктивных особенностей печи и места применения.

Например более плотное сжатие может нести большие нагрузки. Например, более плотные блоки применяют, когда имеются потоки воздуха или дыма. После монтажа стягивающие ленты удаляются, а волокна Z-блока частично распрямляются, заполняя все зазоры, проемы и щели, при этом у них остается способность распрямляться и далее. При футеровании печей Z-блоками, отсутствует такой эффект как усыхание футеровки, т.е. не появляются щели, как это происходит при футеровании плитами или кирпичами.  Нет необходимости выполнять температурные швы для компенсации линейных расширений.

       

Монтаж волокнистых блоков или матов к кожуху стен печи, своду и заслонки  производится с помощью специальных крепёжных анкеров и клея.

Существуют варианты крепления волокнистых матов и шамото-волокнистых плит с поджатием по месту специальными клипсами или шайбами-грибками.

Опыт изготовления, монтажа и эксплуатации печей в различных отраслях промышленности показывает, что применение футеровок из волокнистых материалов позволяет сократить трудовые затраты на монтаж в 2 – 3 раза; уменьшить материалоемкость конструкций печей, т.е. сократить расход огнеупоров в 5- 6 раз и массу металлокаркасов на 15 – 20 %; сократить расход топлива и электроэнергии в печах периодического действия на 25 – 30 %, в печах непрерывного действия на 3 – 5 %; повысить производительность тепловых агрегатов периодического действия на 15 – 20 % благодаря более быстрому разогреву и охлаждению, а также увеличению рабочего пространства.

ООО “ТЕРМО-ОГНЕУПОРЫ” – Огнеупорные материалы

Характеристики

    Плиты ШВП 400 применяются в качестве рабочего слоя и/ или несущей конструкции промышленных печей, в т.ч., но не ограничиваясь – колпаковых печей, термических печей всех типов, шахтных (колодезных) печей, муфельных печей и т.п.; для изготовления смотровых окон печей; высокотемпературной теплоизоляции и огнезащиты различных нагреваемых объектов во всех отраслях промышленности, для защиты подовых труб термических печей; в изоляции котлов; а также в промышленном и гражданском строительстве, общепите, для высокотемпературной изоляции и огневой защиты конструктивно сложных агрегатов. Плиты марки ШВП, изготовляемые из огнеупорных теплоизоляционных муллитокремнеземистых материалов на основе керамических  волокон и глинисто цементном связующем методом прессованием, вибро-уплотнены и последующей термообработки (без обжига).

Плиты марки ШВП 400 могут применяться в условиях окружающей среды:

– зона влажности: сухая, нормальная; влажная (при дополнительной обработке пропиткой WASPER 12b)

-степень агрессивности наружной среды: агрессивная, слабоагрессивная;

-минимальная температура окружающей среды: не ниже  60 оС

Однако, для футеровки является опасным воздействие газообразных сульфатов, хлоридов, фторидов, оксида свинца, оксида ванадия, тяжелых масел, серы.

Плиты ШВП – 400, по показателям термомеханических и теплоизоляционных свойств превосходят требования ГОСТ 5040—96.

  Плиты ШВП, имеют базовые характеристики:

  • Температура применения: 1300оС;
  • Скорость потоков газа: 60 м/с
  • Кажущуюся плотность: 400-450 кг/м3, 500-550 кг/м3, 600-650 кг/м3.
  • Стандартный размер плиты:

– длина 500 – 1000 мм;

– ширина 500 – 700 мм;

– толщина: (50, 100) мм;

Таблица 1физико-химические показатели

Наименование показателя

Норма для марки ШВП

1. Температура применения, °С. не более

1300

2. Самостоятельное горение

НГ

3. Массовая доля на прокаленное вещество, %:

Al2O3, в пределах  (не менее)

50-55

CaO, в пределах

30

TiO2,в пределах

0.8

Mg,в пределах

1

Zr,в пределах

1

Fe,в пределах

0.5

SiO2 в пределах

38

MgCO3 в пределах

10

Органические составляющие в пределах,   %:

0

4. Кажущаяся плотность, кг/м3, не  менее.

400 кг/м3

550 кг/м3

Прочность  Мпа. При  сжатии

0,5

0,35

Прочность  (кг/см2). При  изгибе

>7

>7

5. Дополнительная линейная усадка (при температуре  применения 12500С и выдержке 24 ч.), % не более

<0,27

6. Относительное изменение  массы при прокаливании. %, не более

25

7. Теплопроводность при температуре на горячей стороне, Вт/(м.К), не более:

400 °С

0,06

600 °С

0,12

800 °С

0,16

1000 °С

0,22

1250°С

0,29

8. Массовая доля влаги, %, не более

5,0

9. Паропроницаемость Мг (М*Ч* Па)

0,26

10. Химическая стойкость в агрессивной среде, Кхс

0,3-0,5

11. Сколы углов  и рёбер, мм, не более

5

12.Кривизна, мм, не более

5

13. Количество теплосмен

500 – 1000

ПРИМЕЧАНИЕ. По согласованию с заказчиком  возможно производство плит дополнительных габаритных размеров.

Rohože z keramických vláken Cerablanket a Cerachem Blanket až do 1425°C

Все три вида волокнистых матов обладают такой же отличной химической стабильностью , которую имеют их исходные материалы: штапельные волокна Cerablanket, Cerachem Blanket и Cerachrome Blanket. Они обладают превосходной прочностью до и после нагрева. Обладают превосходными теплоизоляционными а также акустическими качествами. Широкий диапазон производимых плотностей и толщин матов дают возможность использовать их превосходные термические характеристики в разнообразных сферах применения с максимальной эффективностью.

Тип маты

>> Cerablanket до 1260°C >> Cerachem Blanket до 1425°C

Характеристики:

  • Отличные изоляционные качества.
  • Материал не подвергается воздействию большинству химикатов, за исключением, фтористоводородной и фосфорной кислот, концентрированных щелочей.
  • Превосходная термическая стабильность: волокна обладают хорошим сопротивлением рекристаллизации.
  • В некоторых случаях использования, возможно применение материала Cerachrome Blanket при температуре превышающей его классификационную температуру (усадка 5% при 1500°C).
  • Низкая аккумуляция тепла.
  • Длинные штапельные волокна, обработанные прошивной иглой, дают упругие и прочные маты, которые отлично противостоят разрыву до и после нагрева.
  • Устойчивость к резким температурным изменениям (термический удар).
  • Хорошая звукопоглощаемость.

Применение:

  • Футеровка промышленных печей для сушки и обжига.
  • Теплоизоляция котлов.
  • Контроль температуры при термообработке.
  • Изоляция свода стекловаренной печи.
  • Уплотнение двери печи.
  • Футеровка дымоходов.
  • Изоляция трубопроводных сетей.
  • Тепловые барьеры в автомобильной промышленности.
  • Изоляция сварочных швов для устранения напряжений.
  • Высокотемпературная фильтрующая среда.
  • Изоляция в атомной промышленности.
  • Изоляция газовых и паровых турбин.

Размеры и упаковка

Маты упакованы в картонные ящики, на поддонах, скрепленных термопленкой.
Толщина
mm
Cerablanket Cerachem Blanket Длина
mm
Ширина
mm
m2 /
ящик
64 96 128 160 64 96 128 160
6         5500 x 4 610 13.42
10 X X X X X X 18500 610 11.28
13 X X X X X X X X 14640 610 8.93
19 X X X X X X X 9760 610 5.95
25 X X X X X X X X 7320 610 4.46
38 X X X X X X X X 4880 610 2.98
50 X X X X X X X X 3660 610 2.23

Основные свойства

  Значение Cerablanket Cerachem Blanket
Классификационная температура °C 1260 1425
Физические свойства определенные при условиях (23°C/ относительная влажность 50%)
Цвет   белый белый
Кажущаяся плотность (EN 1094-1) кг/M3 от 64 до 160 (4 величины плотности)
Предел прочности при растяжении (EN 1094-1)
64 кг/M3
96 кг/M3
128 кг/M3
160 кг/M3
кПa
кПa
кПa
кПa
30
70
90
110
30
70
90
110
Параметры при высоких температурах
Дополнительная линейная усадка (ASTM C-201) после 24 часов изотермического нагрева при температуре:
1000˚C
1100˚C
1200˚C
1300˚C
1400˚C
1500˚C
%
%
%
%
%
%
1.5
2.2
3.0
5.5



1.0
2.0
3.5
Коэффициент теплопроводности при средней температуре (Все три типа): 64кг/M3 96кг/M3 128кг/M3
200˚C
400˚C
600˚C
800˚C
1000˚C
Коэффициент теплоемкости при 1090°C (все три типа)
Вт/м .K
Вт/м .K
Вт/м .K
Вт/м .K
Вт/м .K
кДж/кг.K
0.07
0.12
0.20
0.30
0.43
1.13
0.06
0.11
0.16
0.23
0.32
1.13
0.06
0.10
0.15
0.20
0.37
1.13
Химический состав
Al2O3
SiO2
ZrO2
Fe2O3 + TiO2
CaO + MgO
Na2O + K2O
%
%
%
%
%
%
44
56

0.15
0.05
0.10
35
50
15
0.15
0.09
0.10

Примечание:
Эти значения не предназначены для точных расчетов только в ознакомительных целях.

Консорциум

разрабатывает новое поколение теплоизоляции для высокотемпературных печей

В рамках совместного проекта «AeroFurnace», финансируемого Федеральным министерством экономики и энергетики Германии (BMWi), консорциум, состоящий из Баварского центра прикладных исследований в области энергетики эВ (ZAE Bayern) в качестве совместного координатора, производитель печей FCT Systeme и SGL Carbon преуспели в улучшении теплоизоляционных свойств нового композитного материала до 120 процентов по сравнению с коммерчески доступными углеродными материалами на основе войлока.Это позволило партнерам по проекту выйти на новый уровень качества теплоизоляции в высокотемпературных промышленных применениях и проложить путь к более энергоэффективной теплоизоляции.

Д-р Гудрун Райхенауэр, координатор совместного проекта и руководитель рабочей группы по наноматериалам в ZAE Bayern: «В этом проекте мы смогли сделать последние открытия из мира наноматериалов доступными для рынка благодаря интенсивному сотрудничеству и тем самым устанавливают новые стандарты в области теплоизоляционных материалов.

Д-р Томас Киршбаум, руководитель проекта в SGL Carbon: «При моделировании печи в партнерской компании FCT мы уже смогли продемонстрировать, на что способен новый материал: в зависимости от температурной программы, до 40 процентов требуемой Энергия процесса может быть сэкономлена с новым теплоизоляционным материалом. Потенциал нового материала велик ». Этот прогноз будет пересмотрен в реальных условиях на демонстрационном компоненте во второй половине 2020 года в рамках все еще продолжающегося проекта BMWi.

Д-р Юрген Хеннике, руководитель проекта и руководитель отдела исследований и разработок в FCT Systeme: «Являясь ведущим производителем промышленных вакуумных или высокотемпературных печей с инертным газом, новое поколение изоляционных материалов позволяет нам создавать печи с более благоприятным соотношением полезной нагрузки. пространство до внешних размеров, тем самым предлагая клиентам повышенную рентабельность и производительность “.

На основе лабораторных образцов в форме пластин уже было продемонстрировано, что производство нового материала может быть представлено технически простыми процессами и, в принципе, хорошо масштабируемо.Однако до того, как продукт будет готов к серийному производству, предстоит пройти еще долгий путь.

Третья по величине доля конечной энергии в Германии используется для производства тепла в промышленных процессах (22,6 процента). Во многих отраслях, например в сталелитейной и керамической промышленности энергоемкие высокотемпературные процессы работают при температуре выше 1000 ° C – одни только они требуют почти 50 процентов производственного тепла. Подходящие теплоизоляционные материалы могут значительно снизить потребление энергии при сохранении того же полезного объема.

Изоляционный материал печи, низкотемпературная изоляция, इन्सुलेशन सामग्री, इन्सुलेशन в секторе 19, Фаридабад, Refractory International


О компании

Год основания 1969

Юридический статус Фирмы Физическое лицо – Собственник

Характер BusinessExporter

Количество сотрудников От 51 до 100 человек

Годовой оборот10–25 крор

Участник IndiaMART с декабря 2007 г.

Компания Refractory International была основана в 1969 году. Мы являемся производителем, экспортером и поставщиком огнеупорных изоляционных материалов, огнеупорного цемента, хромомагнезитового кирпича, силлиманитового кирпича, изоляционного материала для котлов, изоляционного материала для печей, магнезиального углеродного кирпича, кислотоупорного кирпича, циркониевого кирпича и многое другое. Наши продукты доступны в различных сортах и ​​технических требованиях согласно требованию клиентов.Мы производим эти продукты при помощи оборудования высокого качества, которое гарантирует объемное и качественное производство. Наша компания сертифицирована по стандарту ISO 9000: 2008 и занимается поставкой огнеупорной продукции, изоляционных материалов и т. Д. С утвержденным качеством. Вся наша продукция производится с использованием высококачественного сырья, такого как кремнезем, огнеупорная глина, магнезия и глиноземистый цемент, стекло. , бумага, котел, сахар, сталь, металлургия и почти во всех отраслях промышленности.
Мы создали прочную базу наших уважаемых клиентов благодаря нашей этической деловой практике и надлежащему общению.Заказы, размещенные нашими клиентами, доставляются в установленные сроки. Используя наши клиентоориентированные подходы, мы прошли долгий путь с момента основания. С вниманием к деталям, наши специалисты производят ассортимент эффективно и в установленные сроки. Благодаря хорошо организованной инфраструктуре и новейшим машинам и инструментам мы смогли удовлетворить разнообразные потребности всех наших клиентов по всему миру. Наш диапазон известен такими особенностями, как прочность, высокая устойчивость к температуре, низкая пористость, хорошая изоляция и широкое использование.
У нас также есть высокопрофессиональная команда, которая эффективно работает над требованиями клиентов, чтобы точно соответствовать их требованиям. Благодаря умелому руководству и лидерству нашего наставника, г-на Раджендры Гупты, мы смогли достичь завидного положения в отрасли. Его знания, богатый более чем 40-летний опыт работы в отрасли и практика управления помогли нам достичь организационных целей. Благодаря нашей качественной продукции, своевременной доставке и конкурентоспособным ценам мы достигли беспрецедентного уровня доброй воли, распространившись не только на национальный, но и на международный рынок.

Подробная информация о типе изоляционного материала и анализе выбора_ Печь Чжэнчжоу Kejia

Время : 2016-06-29 15:46 Нажмите :

Теплоизоляция оборудования и трубопроводов в основном выполняется из неорганического изоляционного материала. В печи эти материалы не имеют гниения, горения, высоких температур и других характеристик, асбест, диатомит, перлит, стекловолокно, пенобетон, силикат кальция.Обычный холодный холодный материал под более органическим изоляционным материалом, такой материал имеет очень маленькую теплопроводность, низкотемпературную коробчатую печь, легковоспламеняющийся и т. Д., Пенополистирол, пенополивинилхлорид, пенополиуретан, пробку и так далее.
Волокнистый изоляционный материал можно разделить на органические волокна, неорганические волокна, металлические волокна, миротворческие и композитные волокна. Слезы в промышленности в качестве абсолютного материала в основном неорганические волокна, печь коробчатого типа в настоящее время является наиболее широко используемым волокном асбеста, минеральной ватой, стекловатой, алюмосиликатным керамическим волокном, поликристаллическим глиноземным волокном в вакуумной атмосфере и т. Д..
Порошковые изоляционные материалы – это диатомит, перлит и изделия из него. Эти материалы являются богатыми сырьевыми ресурсами, дешевы, широко используются в строительстве, а теплоизоляционный материал является высокоэффективным тепловым оборудованием.
Широкий спектр изоляционных материалов, как правило, может быть классифицирован по материалу, температуре, форме и структуре трубчатой ​​печи.
Материал можно разделить на категории органических изоляционных материалов, неорганических изоляционных материалов и металлических теплоизоляционных материалов.
По форме можно разделить на абсолютные пористые разрывы, волокнистый материал должен разрывы, порошковая изоляция и четырехслойная изоляция. Пористый изоляционный материал, известный как пеноизоляция, легкий вес, хорошее сопротивление изоляции трубчатой ​​печи, плохие характеристики стабильности, в основном пена, хорошая эластичность, стабильность размеров, пеностекло, поролон, силикат кальция, легкие огнеупоры.
Подробнее о Muffle Furnace Обратите внимание Kejia Furnace Tube Furnace ; официальный сайт: http: // www.kejiafurnace.com

Как правильно выбрать изоляционный материал нагревателя

Выбор подходящего нагревателя для области применения важен, особенно при эксплуатации при повышенных температурах.

Лента с минеральной изоляцией очень чувствительна к точному регулированию температуры благодаря своей тонкой конструкции и малой массе.Меньшая тепловая задержка и минимальное превышение температуры приводят к более быстрому запуску и сокращению времени цикла. Изображения любезно предоставлены Уотлоу.

Предыдущий Следующий

Многие системы пресс-форм требуют тепла как часть производственного процесса. В пластмассовой промышленности нагреватели являются ключевым ингредиентом для поддержания температуры расплавленного пластика.Пластик течет через основание пресс-формы, литниковое сопло, коллектор, в головку штампа или через цилиндр для литья под давлением. Без тепла ни форма, ни машина бесполезны.

Обогреватель следует рассматривать с самого начала, поскольку он является неотъемлемой частью всей системы. Доступно множество конфигураций нагревателя. Однако, если смотреть на нагреватель с точки зрения изоляции, в промышленности доступны три распространенных типа нагревателя: слюдяные, керамические и с минеральной изоляцией.

Какой тип обогревателя вам нужен?

При выборе типа нагревателя необходимо понимать рабочие характеристики и ограничения каждого типа нагревателя.Геометрия детали, температура и время нагрева обычно определяют тип используемого нагревателя.

Каждый из трех типов нагревателей имеет отличительные характеристики. Уникальным материалом, который отличает эти обогреватели, является внутренняя изоляция, которая обеспечивает необходимую диэлектрическую прочность, пока обогреватель нагревает деталь. Изоляция каждого нагревателя играет важную роль в определении срока службы и производительности нагревателя.

MICA
Слюда в основном добывается из палеозойских пород и встречается во многих регионах мира, включая Индию, юг Африки и Россию, а также на американских континентах.Слюда используется в таких приборах, как тостеры и микроволновые печи, а также в ленточных и ленточных нагревателях. Слюда относится к категории силикатов алюминия, что означает, что химически они содержат кремнезем (SiO4). Изоляционный материал, используемый в нагревателях слюды, обладает превосходными физическими характеристиками, такими как термические, механические, электрические и химические свойства. Существует два основных типа слюды: (1) мусковит, который содержит большое количество калия, способствующий сильным механическим свойствам, и (2) флогопит, содержащий различные уровни магния, что позволяет ему выдерживать более высокие температуры, чем мусковит.

Слюда обладает уникальной характеристикой, так как позволяет получать очень тонкие чешуйки постоянной толщины. Он проводит небольшое количество тепла, особенно перпендикулярно его слоям. Кроме того, он негорючий, негорючий и не выделяет паров. С точки зрения нагрева слюда является твердым вариантом из-за ее устойчивости к эрозии и искрению, а также ее диэлектрической прочности. Кроме того, слюда устойчива к воздействию химикатов и воды, а также обладает отличной прочностью на сжатие. Он также выдерживает напряжения изгиба благодаря своей высокой эластичности.

Хотя некоторые типы слюды могут выдерживать температуры, превышающие 1000 ° C (1830 ° F), температура слюды не должна превышать 600 ° C (1112 ° F) при использовании в сборке нагревателя. Когда температура превышает этот уровень, в связующем начинается разрушение и происходит ослабление электрической прочности изоляции.

Эти особенности важны, поскольку ленточный нагреватель слюды изгибается под перпендикулярным давлением, образуя определенный диаметр. Типичный ленточный нагреватель слюды имеет толщину примерно 3/16 дюйма и может иметь различную геометрию и особые особенности, такие как отверстия и зазубрины.Универсальность его конструкции хорошо подходит для многих приложений и рынков.

Самым большим недостатком слюдяных лент является максимальная температура оболочки 480 ° C (900 ° F). Растет число процессов, требующих более высоких температур, чем могут предложить нагреватели слюды.

Керамика
Стеатит – это тип керамики, состоящий в основном из оксида алюминия (Al2O3), кремнезема (SiO2) и оксида магния (MgO). Стеатит образуется, когда эти материалы смешиваются в правильной пропорции и обжигаются при определенной температуре.L-3 и L-5 – самые распространенные марки стеатита. L-3 используется в большинстве приложений. Однако L-5 рекомендуется там, где критичны низкие электрические потери. Керамика формируется с использованием отраслевых методов обработки и может быть легко обработана на станке или спечена по форме в различные конструкции.

Керамические нагреватели с кулаком изготавливаются из материала типа L-5 из-за его превосходных электрических характеристик. По словам Джима Шэнера из Saxonburg Ceramics Inc., «приготавливается особая формула L-5, которая содержит правильные пропорции Al2O3, SiO2 и MgO, а также связующие, пластификаторы, разделительные агенты и / или другие добавки, помогающие в обработка.Затем ингредиенты смешиваются в течение определенного периода времени, и партия отправляется в прессы ». Для придания порошку готовой формы используется пресс, способный выдерживать давление до 30 тонн. Последний шаг – обжечь керамику до температуры 2320ºF.

Керамический нагреватель поворотного кулака рассчитан на работу при температуре до 760ºC (1400ºF). Такой уровень производительности является прямым результатом отличных изоляционных свойств керамических сегментов кулака нагревателей. Костяшки работают вместе, как шар с шарниром в колене или локте, чтобы создать диаметр нагревателя.К сожалению, прочность керамики также является ее слабостью, поскольку она накапливает тепло, выделяемое проводом элемента, что затрудняет контроль температуры нагревателя. Это может привести к появлению ненужного лома, особенно на ранних стадиях процесса производства пластика.

Минеральная изоляция
Обогреватели с минеральной изоляцией доминируют на рынке в отношении общих характеристик обогревателя. Нагреватели с минеральной изоляцией состоят из оксида магния, известного как MgO, который представляет собой оксид металлического магния.Оксид магния или минеральная изоляция представляет собой мелкозернистый порошок в сыпучем виде. Он расположен между резистивным элементом и оболочкой нагревателя. Во многих нагревателях с минеральной изоляцией MgO спрессован в тонкий твердый слой. Спрессованный MgO обеспечивает отличную теплопроводность и большую диэлектрическую прочность.

MgO имеет верхний предел полезной температуры более 1094 ° C (2000 ° F). Обычно это никогда не достигается, потому что резистивная проволока из нихрома нагревателя имеет гораздо более низкую рабочую температуру, около 870 ° C (1598 ° F).Как показывает практика, температура ленты с минеральной изоляцией не должна превышать 760 ° C (1400 ° F). Способность тонкого слоя изоляции противостоять прохождению тока, но при этом обеспечивать быструю теплопередачу, создает эффективный нагреватель.

При толщине нагревателя всего 5/32 дюйма нагреватель с минеральной изоляцией обеспечивает быстрый нагрев и охлаждение по сравнению с нагревателями с слюдяными и керамическими кулаками. Уплотненная изоляция также обеспечивает более высокую удельную мощность, что позволяет нагревателю быстрее нагревать деталь, что означает сокращение брака при запуске машины.Лента с минеральной изоляцией очень чувствительна к точному регулированию температуры благодаря своей тонкой конструкции и малой массе. Меньшая тепловая задержка и минимальное превышение температуры приводят к более быстрому запуску и сокращению времени цикла. Другими нагревателями, в которых используется минеральная изоляция, являются трубчатые, кабельные и картриджные нагреватели.

Сводка

Выбор подходящего нагревателя для области применения важен, особенно при работе при повышенных температурах. Когда важны такие характеристики, как температура, производительность и эффективность, разбивка этих типов изоляционных материалов поможет покупателю выбрать правильный обогреватель для их применения.

Консорциум AeroFurnace разработал композитную теплоизоляцию

Образец разработки нанопористого высокотемпературного теплоизоляционного материала. Источник | ZAE Бавария

12 августа стало известно, что партнеры консорциума SGL Carbon (Висбаден, Германия), Баварский центр прикладных исследований энергетики e.V. (ZAE Bayern, Вюрцбург, Германия) в качестве совместного координатора и производитель печей FCT Systeme GmbH (Effelder-Rauenstein, Германия) преуспели в улучшении теплоизоляционных свойств нового композитного материала до 120% по сравнению с имеющимся в продаже войлоком. углеродные материалы на основе.Совместный проект AeroFurnace финансируется Федеральным министерством экономики и энергетики Германии (BMWi). SGL Carbon отмечает, что это достижение позволяет партнерам по проекту перейти на новый уровень качества теплоизоляции в высокотемпературных промышленных применениях и проложить путь к более энергоэффективной теплоизоляции.

«При моделировании печи в FCT Systeme мы уже смогли продемонстрировать возможности нового материала», – признает д-р.Томас Киршбаум, руководитель проекта в SGL Carbon. «В зависимости от температурной программы с помощью теплоизоляционного материала можно сэкономить до 40% необходимой энергии процесса». SGL отмечает, что этот прогноз будет рассмотрен в реальных условиях в демонстрационном компоненте во второй половине 2020 года в рамках текущего проекта BMWi.

SGL Carbon отмечает, что третья по величине доля энергии в Германии используется для тепла в промышленных процессах – 22,6%. Аналогичным образом утверждается, что во многих отраслях промышленности, таких как сталелитейная и керамическая промышленность, энергоемкие высокотемпературные процессы выполняются при температуре выше 1000 ° C – одни только они требуют почти 50% тепла промышленных процессов.Таким образом, подходящие теплоизоляционные материалы могут значительно снизить потребность в энергии при сохранении того же полезного объема.

Утверждается, что новый композитный материал, основанный на лабораторных образцах в форме пластин, в принципе масштабируем и может быть произведен с использованием простых методов обработки. Однако SGL отмечает, что до того, как продукт будет готов к серийному производству, еще предстоит пройти долгий путь.

«Как производитель промышленных вакуумных печей или высокотемпературных печей с инертным газом, новое поколение изоляционных материалов позволяет нам создавать печи с более благоприятным соотношением полезного пространства и внешних размеров, тем самым предлагая клиентам повышенную экономическую эффективность и производительность», – говорит доктор Др. .Юрген Хеннике, руководитель проекта и руководитель отдела исследований и разработок в FCT Systeme.

Доктор Гудрун Райхенауэр, координатор совместного проекта и руководитель рабочей группы по наноматериалам в ZAE Bayern, отмечает, что в этом проекте «мы смогли сделать последние открытия из мира наноматериалов доступными для рынка благодаря интенсивному сотрудничеству. и тем самым устанавливают новые стандарты в области теплоизоляционных материалов ».

Zircar Zirconia Inc.- США высокотемпературная изоляция

ТЕМПЕРАТУРА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ – МЕМБРАНЫ КЕРАМИЧЕСКОГО ФИЛЬТРА

ZYP – порошок оксида циркония, стабилизированный оксидом иттрия. Наночастицы используются в промышленных керамических фильтрационных мембранах. Уникальная форма и распределение частиц ZYP по размеру обеспечивают отличную фильтрующую среду.
100 ° C – ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ БАТАРЕИ

Циркониевые ткани ZYK и ZYW используются в качестве разделителей в спутниковых батареях. Ткани не подвержены химическому разложению и могут выдерживать 100 ° C KOH неограниченно долго.Тканые и вязаные конструкции способствуют впитыванию и удержанию электролита. ZYK и ZYW следует оценивать для каждой конструкции электрохимической батареи. На сегодняшний день ZYK Zircar зарегистрировал миллионы часов-разделителей пространства-времени – без каких-либо сбоев!
1100 ° C – ИЗОЛЯЦИЯ УЛЬТРА НИЗКОГО K

Buster CXV – неволокнистый силикат кальция. Это идеальный выбор для изоляционных профилей со сверхнизкой теплопроводностью (K) с номинальной температурой до 1100 ° C.

Hard Cast Heaters, HCH, представляют собой огнеупорные панели обогревателя, отлитые, обожженные и нанизанные на нагревательные змеевики.Они были разработаны для нашего собственного тяжелого производства.

1260 ° C – КОНСТРУКЦИОННЫЙ ОГНЕУПОР

Buster RS ​​- это армированный волокном композитный материал с превосходными теплоизоляционными, структурными и электроизоляционными свойствами. Идеально подходит для создания тяжелого нагревательного оборудования, включая индукционные плавильные печи.
1600 ° C – ГИБКИЕ ИЗОЛЯЦИОННЫЕ РОЛИКИ
Одеяла
Buster A и Buster M – единственный продукт Zircar, доступный в рулонах для больших изоляционных работ, когда жесткость не является обязательной.Одеяла Buster можно использовать в качестве изоляционной упаковки. В некоторых горячих зонах Zircar Одеяла Buster используются как часть модульной конструкции дверцы печи.

Hot Spot 110L – это наша лабораторная печь с подключением и подключением на 110 В. Она может достигать 1600 ° C за 30-40 минут и является идеальной печью для вашей лаборатории для кальцинирования образцов, измерения усадки или спекания небольших объектов, таких как циркониевые зубные коронки.

1650 ° C – ВАКУУМНАЯ ИЗОЛЯЦИЯ ПЕЧИ

ZYZ и ZYC – это стабилизированные оксидом иттрия волокнистые материалы из оксида циркония, полученные вакуумным формованием, которые связаны с диоксидом кремния.Они обладают стойкостью к тепловому удару, превосходящей наши материалы ZYFB, и используются для изоляции систем транспортировки расплавленного металла. Поверхность наших панелей и цилиндров ZYZ и ZYC также может быть обработана ZR-RIG для получения почти беспыльного продукта.

Buster A – это материал из алюмооксидного волокна, полученный вакуумным формованием, с очень низким содержанием кремнезема. Он наиболее полезен в приложениях с высоким вакуумом и восстановительной атмосферой, где допускается небольшое количество кремнезема, например в печах для отжига с атмосферой h3. Buster A2-30 используется в некоторых горячих зонах Zircar, где приложения несовместимы с кремнеземом.

1700 ° C – ЛАБОРАТОРНАЯ ПЕЧЬ

Hot Spot 110 – это лабораторная печь «plug and play» на 110 В, готовая к выходу из ящика, рабочая зона которой меньше, чем у 110L, но температура достигает 1700 ° C в лабораторных условиях. Его программируемый контроллер с дополнительным выводом данных полезен в любой лаборатории исследования материалов.
1800 ° C – ИЗОЛЯЦИЯ ДЛЯ ЛАБОРАТОРНЫХ ПЕЧ, НАПРАВЛЕННЫЕ ПЕЧИ ТВЕРДЕНИЯ, ИЗОЛЯЦИЯ ИСТОЧНИКА СПЕКТРОМЕТРА

Buster M – это волокнистый материал из оксида алюминия на основе оксида кремния, полученный вакуумным формованием, который образует муллитовую связку.Его можно точно обрабатывать, поэтому его предпочитают производители кристаллов кремнезема. Buster M имеет высокое электрическое сопротивление и может находиться в прямом контакте с резистивными нагревательными элементами, такими как в лабораторной печи Zircar Hot Spot, в качестве изоляции горячей поверхности и держателей нагревательных элементов.

ZYFB-3 – это волокнистый материал из оксида циркония, стабилизированный оксидом иттрия, который имеет самую низкую теплопроводность (K) на рынке при температурах выше 1000 ° C. Он используется в качестве зонного сепаратора в печах направленной кристаллизации, используемых для изготовления лопаток реактивных турбин и при обработке плавленого кварца.Поверхность наших плит ZYFB-3 также может быть обработана ZR-RIG для получения почти беспыльного продукта.

ZYFB-6 представляет собой полученный вакуумным формованием стабилизированный оксидом иттрия волокнистый материал из диоксида циркония с плотностью 60 фунтов на кубический фут (pcf). Он используется в качестве изоляторов источника инфракрасного излучения в инфракрасных спектрометрах с преобразованием Фурье. Поверхность наших плит и цилиндров ZYFB-6 также может быть обработана ZR-RIG для получения почти беспыльного продукта.

2000 ° C – РОСТ КРИСТАЛЛОВ, СОЛНЕЧНЫЕ И ЯДЕРНЫЕ РЕАКТОРЫ, ПРОКЛАДКИ

FBD – это стабилизированный оксидом иттрия волокнистый материал из оксида циркония, полученный вакуумным формованием, с плотностью 90 фунтов на квадратный фут.Он использовался в качестве прокладок и изоляции в высокотемпературных аэродинамических трубах, станциях выращивания кристаллов, солнечных термохимических реакторах, защитных рукавах датчиков кислорода / углерода и использовался в экспериментах по расплавлению ядер.

ZYF – игольчатый войлок из оксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия, используемый при температуре до 2000 ° C в качестве разделителя, обертки, приспособления, прокладки, подушки, подушки, прокладки, барьера, покрытия, наслоения или упаковочного материала. Он используется в методе Чохральского для выращивания кристаллов в качестве иридиевой и платиновой изоляции тиглей и материала для регенерации конденсата драгоценных металлов.

ZYK, ZYW-15 и ZYW-30A – это ткань из диоксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия. Они могут выдерживать температуру 2200 ° C и используются в качестве высокоэнергетических сепараторов, теплоизоляции в печах для выращивания кристаллов и для фильтрации горячих газов.

Y представляет собой волокнистый материал оксида иттрия, который доступен в виде объемного волокна, прошитого войлока, трикотажного или тканого полотна и используется в качестве теплоизоляции для высокотемпературного микроволнового спекания и при разработке расплава крупнозернистого редкоземельного бария-меди (REBCO). высокотемпературные сверхпроводники (ВТСП).

2500 ° C – ПРИМЕНЕНИЕ В ЭКСТРЕМАЛЬНЫХ ТЕПЛАХ

ZO – это материал из чистого диоксида циркония, доступный в виде объемного волокна, прошитого войлока, трикотажного или тканого полотна и используется в качестве изоляции при очень высоких температурах, где оксид иттрия нежелателен. Оксид церия

CE доступен в виде объемного волокна, прошитого войлока, тканых полотен, плит и гранул. Он используется в электрохимических прокладках. Он имеет потенциал для использования в ряде новых приложений, таких как проточные окислительно-восстановительные батареи, солнечные реакторы синтез-газа, кислородные датчики резистивного типа и топливные элементы.Оксиды церия можно использовать в качестве катализатора для селективного получения синтез-газа или метана из h3O и CO2.

(PDF) Термический анализ и оценка стоимости котлов с учетом различных изоляционных материалов и мазута

133

Process Engineering Journal, vol. 35, 2014, стр. 361-

368.

[10.] Тиан, З.Ф., Витт, П.Дж. Шварц, М.П. и

Уильям Ю. «Численное моделирование горения коричневой стенки

в печи с тангенциальным пламенем»,

Международная конференция по CFD на минералы и процессы

Industries, Австрия.2009.

[11.] Индрусяк, М.С., Да Силва, К.С., Бесков,

А.Б. и Кахлар, Дж. М. «Анализ CFD горения, газового потока и теплообмена

,

, обрабатываемых в котле», Тепловая электростанция,

Исследовательская группа системы производства энергии, Католическая

Университет Риу-Гранди-ду-Сул, France, 2007.

[12.] Xu, M., Azevedo, JT and Carvalho,

M.G. «Моделирование процесса сгорания и выбросов

N в котле общего пользования», Энергия, т.79,

2000, стр. 1611-1619.

[13.] Карвальо, М.Г. и Фариас, Т.

«Моделирование теплопередачи в излучающих и

системах сгорания», Химический институт

Инженеры, т. 76, Часть A, 1998, стр. 175-185.

[14.] Хатами, М., Джафарьяр, М., Ганджи, Д.Д. и

Горджи-Бандпи М. «Оптимизация ребристых труб

Теплообменники для выхлопных дизельных отработавших газов

Утилизация с использованием методов CFD и CCD»,

Международная коммуникация в области тепломассопереноса,

vol.57, 2014, стр. 254-263.

[15.] Буржуа Т., Аммури Ф., Вебер М.

и Кнапи К. «Оценка температуры

внутри резервуара во время заполнения газом под давлением

», Международный журнал водорода , т. 40, 2015,

с. 1174-11755.

[16.] Лингесвара С., Омар Р. и Мохд

Гарзи Т.И. «Анализ надежности кожуха и трубчатого теплообменника

», Международная конференция по

Химическая инженерия и биопресс инженерия, т.36,

2016, ID статьи 012072.

[17.] Роа, Р., Дурсат, К. и Вассель, Дж.

«Моделирование теплопередачи и потока жидкости», 17

th

European Computational Aided Технологическая инженерия,

т. 24, 1

st

Издание, 2007 г.

[18.] Сивамуруган. П., Равикумар. П., «Тепло

балансовых характеристик сосуда высокого давления».

Текущая наука, т. 107, no 2, 2014, стр.227-233.

[19.] Винтерс, У.С., Эванс, Г.Х., Райс, С.Ф.

и Грейдж Р. «Экспериментальное и теоретическое исследование

тепло- и массообмена при выпуске газа из сосуда под давлением

»,

International Journal of Heat and Mass Transfer, vol.

55, 2012, стр. 8-18.

[20.] Драйбигаккар, В. «Энергия для нагрева в

Адиабатическая энергия для хранения энергии сжатым воздухом

Установки для снижения затрат и повышения гибкости

», Тепло- и массообмен, т.54 номер 4,

2018, стр.955-962.

[21.] Рахамани А. и Трабелси С. «Численное исследование

теплопередачи в 4-х проходном бойлере с пожарной трубой

», Американский журнал химической инженерии, вып.

2, нет. 5, 2014, с. 65-70.

[22.] Сарбу, И. и Дорка, А. «Обзор анализа переноса тепла

в накоплении тепловой энергии

с использованием систем скрытого накопления тепла и изменения материалов фазы

», Международный журнал энергетики

Research, т.43, no 1, 2019, с. 29-64.

[23.] Донг, Дж., Чжоу, Т., Ву, X., Чжан, Дж.,

Фан, Х. и Чжан, З. «Сопряженная теплопередача

Моделирование спиральной водяной стены в a Double

Reheat Ultra-Supercritical Boiler », Journal of

Thermal Science, vol. 27, 2018, с. 592-601.

[24.] Сертик, Дж., Козак, Д. и Самарджич, I.

«Расчеты сил реакции в котле

Опоры с использованием метода эквивалента

Жесткость мембранной стенки», The Scientific World

Журнал, т.2014, 2014, идентификатор статьи 392048.

[25.] Талер Д.К. и Качмарский А.

«Численная модель паропровода», Процедура

Engineering, том 157, 2016, стр.158-162.

[26.] Андреоцци, А., Лауриат, Г., Ван, К.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.