Технология производства бруса клееного – Производство клееного бруса: технология и этапы производства

Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки

Как только человек утолит жажду и голод, он начинает задумываться о комфорте. Третьей строкой в перечне наших потребностей идет жилье.

Т.к. доходы многих россиян позволяют построить модный нынче экологичный бревенчатый дом либо облагородить свое старое жилище, то вопрос заработка в этой сфере очень востребован.

Выбираем конкретный сегмент – производство клееного бруса.

Обзор рынка по производству клееных брусьев

Несмотря на не самые благополучные тенденции в российской экономике, уровень достатка многих соотечественников позволяет им задумываться о строительстве своего дома.

Причем по современным стандартам, среди которых есть три главных критерия – комфорт, простота использования и экология.

Последний пункт очень популярен в странах Запада, и эта мода постепенно доходит и до нас. Как нетрудно догадаться, всем стандартам соответствует клееный брус.

Что понимаем под поисковым запросом «клееный брус производство»?

Клееный брус – это такой брус, производство которого сводится к склеиванию двух-трех более тонких досок.

Казалось бы, это должно ухудшить свойства дерева, сделать его слабее, но на практике пропитка современными веществами и клеем делает такой составной брус лишь лучше, крепче и надежнее.

Оно становится более плотным и влагоустойчивым. Улучшаются характеристики теплоизоляции и т.д. При этом современные пропитки сохраняют древесину «дышащей», иначе говоря – экологичной.

Бизнес по изготовлению поддонов

Характерно, что клееный брус почти по всем характеристикам (в том числе и по цене) выгодно отличается от бруса обычного.

Не менее важно и то, что из такого проклеенного бруса можно как из конструктора сложить дом практически любых габаритов (ну, разве что, кроме самых огромных).

Именно из проклеенного бруса дорогих пород дерева состоят дома самых богатых россиян в Подмосковье.

Из такого же бруса, но пород похуже, состоят дома и гораздо менее зажиточных россиян по всей стране – клееный брус очень универсален.

Шипы и пазы на клееном брусе позволяют дом не строить, а скорее составлять из деталей – быстро, просто, но надежно.

Дело в том, что склеить брус можно сразу из трех пород – все три доски могут быть «элитными», две или одна – все это будет влиять на конечную цену.

Можно и весь брусок из дешевых пород сделать – если его правильно обработать во время производства, то по своим свойствам он будет не особо уступать дорогим маркам клееного бруса.

Как уже можно было понять из всего написанного выше, клееный брус является едва ли не самым оптимальным вариантом из наиболее технически совершенных и прочных древесных стройматериалов. Отсюда и его популярность у потребителей.

С точки зрения производства он тоже относительно прост.

По сути, надо лишь распилить доски на ламели (или купить уже готовые), обработать специальным составом, склеить, просушить и продать.

Какой-то особой резьбы по дереву или других сложных операций тут нет – это именно массовое производство проклеенных брусьев с максимально упрощенным процессом.

Впрочем, деревянный массив, пусть и виде бруса, это все равно не бетонные плиты – даже самый дешевый клееный брус из сосны относится к среднему ценовому сегменту в категории стройматериалов.

Это не говоря уже про клееный брус из дорогих пород, который в принципе мало кому доступен.

Тем не менее, богатые люди есть всегда, и потому спрос на такой брус держится стабильно.

Российский рынок по производству брусьев – плюсы и минусы.

Особенность российского рынка клееного бруса и обработки строительных материалов из дерева сводится к двум противоречивым тенденциям:

1. В Российской федерации сосредоточена четверть всех мировых запасов древесины.
2. В Российской федерации не принято строить из дерева – самый ценный лес вывозится за рубеж.

С последним пунктом многие не согласятся: «Как же так? Российская деревянная изба – наш символ!».

Однако статистика неумолима – на каждый квадратный метр стройматериалов, из которых возводят жилой фонд, приходится лишь 0,05 кубометра деревянных материалов.

Много ли это?

В США и ЕС этот показатель обычно на уровне 0,6 кубометра. То есть более, чем в 10 раз больше. Это при том, что многие европейские страны – импортеры древесины, а Россия – экспортер.

Профессиональные строители эту ситуацию называют «российский парадокс», когда страна богата деревом, но своим же жителям оно не надо.

Хотя на самом деле ответ тут находится на поверхности – уровень жизни. Если среднестатистический европеец может хотя бы раз в жизни купить хороший дом из натурального дерева, то среднестатистический россиянин – нет.

Тут бы на обычную квартирку в «бетонной коробке» накопить, не то что на коттедж. А дома из бруса именно коттеджами в наших широтах и называют, что является символом достатка и престижа.

Производство межкомнатных дверей: пошаговый бизнес план

Однако, несмотря на все дефолты, валютные обвалы и прочие кризисы последних двух десятков лет, ситуация постепенно меняется. Особенно по крупным городам, таким как Москва и Питер (точнее – в пригородах).

Если в начале 90-х и блочное жилье очень ценилось, то сегодня нормой считается кирпич, который совмещает в себе утилитарность и экологичность. Клееный брус в этом случае лишь следующий шаг.

Статистика Росстата демонстрирует последнее заключение лучше всего.

Из года в год доля деревянных стройматериалов в общей «корзине» для подсчетов растет, хотя были два серьезнейших спада – после 1997 и после 2009 годов.

Пока данных за 2016 год нет, но специалисты прогнозируют, что они также будут фиксировать проседание т.к. тренд начался уже в 2015 году. Это означает, что рынок того же бруса сжимается, спрос падает, хотя не все так однозначно.

Перспективы рынка по производству клееных брусьев в России

Рынок строительства за последние пару лет серьезно просел. Это сказалось на спросе на стройматериалы. В том числе и на такой «элитный», как клееный брус.

Однако если посмотреть на реальные показатели, то становится понятным, что рынок не столько сократился, сколько просто замедлился.

Строительство дома – не одномоментное событие. Нужно полгода-год на то, чтобы соорудить себе полноценную избушку из проклеенного бруса.

То есть тот спад, который все прогнозируют по итогам 2016 года, будет отражением ситуации годичной давности, когда рубль активно проседал и никто не знал, а чего, собственно, ждать дальше.

Сейчас ситуация «устаканилась».

Даже американские рейтинговые агентства начали делать финансовый прогноз России как «стабильный», а это означает, что те, у кого есть деньги, выйдут из своей паузы и продолжат строительство.

Но результат этого мы увидим уже, скорее всего, не ранее 2018 года.

Производство проклеенных брусьев: оптимизм или как всегда?

Причина оптимизма игроков рынка в том, что россиянам негде жить.

По крайней мере, так считает Росстат – для удовлетворения спроса на жилье в РФ нужно построить еще около 1,5 млрд. кв. м жилья, из которых на деревянные постройки приходится где-то 20% (клееный брус там занимает где-то треть).

Чтобы понять, много это или мало, укажем, что за год в России строится лишь около 80 тыс. кв. м., а на дерево приходится и того меньше – 8 224 кв. м. Значит, на клееный брус остаются вообще «слезы», а не статистика.

Кстати, тот же Росстат прекратил подсчет производства продукции деревообработки в натуральном выражении в 2010 году, поэтому мы не знаем, сколько в России производится клееных брусьев.

Сделано это было, вероятно, чтобы не развивать панику после кризиса 2009 года, когда статистика производства буквально обвалилась.

Как прекратить разговоры о том, что производство древесины и проклеенного бруса в стране падает?

Тут два варианта: либо нарастить производство проклеенных брусьев, либо прекратить вести подсчеты – «с глаз долой, из сердца вон».

Росстат, очевидно, остановился на последнем инструменте, и потому мы сегодня не можем точно сказать, как выглядит этот рынок в России.

Известно лишь, что точек по производству бруса открывается все больше вблизи крупных городов, чтобы удовлетворить спрос на качественное современное жилье.

В первую очередь речь, конечно, про Москву и Подмосковье. Затем идут Санкт-Петербург и другие города-миллионники европейской части России.

Второй «очаг» деревянного строительства на Дальнем Востоке. К этому стоит добавить очаги поменьше в виде дачных поселков, рассыпанных по всей стране около трасс и ж/д-станций.

Целевая аудитория в производстве клеенных брусьев

Иначе говоря, целевая аудитория для таких домов – российский средний класс, который чрезвычайно широк. Это люди с доходом от 1 000 $ до 4 — 5 000 $ в месяц.

Отметим, что даже им приобрести дом из проклеенного бруса не так уж просто, т.к. цена 1 кубометра этого материала стоит в диапазоне 300 — 1 000$.

В целом, рынок клееного бруса можно разделить на три типа по виду построек и кошельку потенциального покупателя:

1. Элитная застройка.

   Те самые роскошные коттеджи, которые складывают из дорого бруса ценных пород, стоимостью 1 000 $ и выше (указываем в долларах, т.к. цены на элитное жилье очень чутко реагируют на курсы валют).

   Площадь такого дома обычно составляет 250 кв. м., и из обычного бруса такие крупные «хоромы» просто не построишь – они к этому непригодны.

2. Эконом-класс.

   Коттеджи попроще, из дешевой ели или сосны с примесями других пород. Площадь такого дома редко превышает 150 квадратов, что, впрочем, тоже неплохо.

   Цена 1 кубометра такого проклеенного бруса стартует с 300 $.

3. Блочные дома.

   Да, клееный брус, благодаря своей простоте применения, используется и для блочного строительства «социального» жилья.

   Если посмотреть на расценки (около 250 $ за 1 кубометр проклеенного бруса при площади жилья в 80-100 кв. м), то оно уже не кажется таким уж «бедняцким».

   Тем не менее, это низший сегмент, который, кстати, активно поддерживает правительство и местные власти в регионах.

Добавим, что для России строительство из проклеенного бруса многоэтажек пока является инновационным.
Однако, исходя из мировой практики, за этим будущее – так что многие закладывают свои заводики по производству клееного бруса в лесистых регионах на перспективу, в ожидании бурного спроса.

То есть вывод по разделу может быть таким: сейчас в России небольшое затишье, но все ждут бурю (бурный рост спроса на клееный брус) уже через пару лет, и по-тихому к этому готовятся.

Производство клееных брусьев: запускаем свой бизнес

Разобравшись с тонкостями противоречивого российского рынка, переходим непосредственно к сути статьи – налаживание своего производства.

Главными для этого дела будут два пункта: сырье и оборудование. Следом идут логистика и квалификация исполнителей.

1) Сырье для бруса

Клееный брус собирают из леса-пиловочника разных пород.

Зачастую используются хвойные породы. Хотя самые зажиточные россияне выбирают лиственные: дуб или ясень, которые стоят за кубометр больше раза в два, чем средняя зарплата по стране.

Бесспорным лидером в России и Восточной Европе в целом считается сосна. Причем сосна северная – южанка считается менее стойкой к перепадам температуры.

Вот тут происходит самый важный момент – можно сказать, момент истины для производства клееного бруса.
На этом этапе вам надо определиться: делать брусья из готовых досок или из необработанных бревен.

Второй вариант дешевле, но сложнее в обработке и мало подходит тем, кто очень далеко от сырьевой базы – лесов.

Первый – проще, но дороже, т.к. цена уже разрезанных досок будет на порядок выше, чем бревен.

Если выбрали пиловочник, то его нужно ободрать, разрезать на подходящую доску, а затем высушить. Необрезанные доски, как нетрудно догадаться, надо обрезать – вот и вся работа.

С обрезанными досками и делать ничего предварительно не надо – они дороже, но и мороки с ними меньше. Эти подготовленные доски стоит называть ламели.

2) «Клей всему голова».

Ламели склеивают с помощью специального клея, который доступен в разных вариациях – зависит от марки древесины и будущих условий эксплуатации бруса.

Клей выделяют в таких категориях:

• Резорциновый – темный клей, который хорошо защищает от влаги.

  Применяется для строительства внешних стен, при строительстве мостов и даже в судостроении.

• Полиуретановый – самый быстросохнущий и самый популярный тип прозрачного клея.

  Выглядит красиво, т.к. не искажает естественный рисунок на древесине, но при этом все показатели имеет средние: средняя влагозащита, средняя устойчивость к перепадам температур, средний срок службы.

  Но несомненное преимущество – дешевизна.

• EPI – тоже прозрачный клей, но больше приспособлен для внутренних конструкций (не любит прямого попадания влаги), для составления блоков в малоэтажных домах.

  Используется также для производства столярных украшений, а не только клееного бруса.

• Меламиновый – еще один прозрачный клей, который применяется для производства горизонтальных поверхностей (для большепролетных конструкций).

Бизнес по производству сип панелей

Отметим, что в современных условиях выбор клея и пропитки даже важнее, чем выбор древесины.

Клей делает слабую древесину крепкой, а жесткую – более гибкой, способной выдерживать нагрузки не ломаясь.

Потому тут ни в коем случае нельзя продешевить, иначе рухнувший по вашей вине дом потом долго будет напоминать о себе в кошмарах.

Стандарты качества для производтва проклеенных брусьев.

Чтобы не оказаться в неудобной ситуации (судебного иска, например, от жителей завалившего им на головы дома с вашими бревнами), стоит строго соблюдать технологию и все стандарты.

Чтобы ваша совесть не давала слабину, государство подготовило целый ряд ГОСТов и ТУ.

Нет, этого не стоит пугаться, т.к. возможная прибыль перевесит все недостатки. Чем выше ставки – тем выше и ответственность, так что тут все в порядке.

Самое главное – собственно производство клееных брусьев лицензирования не требует, но вся выпущенная продукция должна соответствовать государственным стандартам.

№	ГОСТ	Описание
1	20850-84	Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
2	19414-90	Древесина клееная массивная. Общие требования
3	15613.4-78	Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
4	25884-83	Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
5	16588-91	Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Немаловажный момент – сертифицируется в обязательном порядке только древесина для несущих балок.

Все остальное – клееный брус для стен, лестниц и прочие не несущие элементы – сертифицируются добровольно.

Это считается преимуществом при торговле (позволяет выставить цену побольше), а также является защитой в случае аварийных ситуаций в новострое.

Технология производства клеенного бруса

1. Подготовка доски

В тонкости столярного дела вдаваться не будем (для этого есть профильные ресурсы), но кратко подать описание технологии производства мы обязаны.

Суть всей технологии сводится к тому, чтобы доски склеить. Но чтобы будущий брус был действительно крепким, древесина должна иметь определенную влажность и прочие нюансы.

Об этом и поговорим.

Итак, если доски у вас в виде пиловочника, то им требуется дополнительная обработка согласно стандартам технологии. Даже уже готовые стандартные доски иногда надо подогнать под свое оборудование.

Чаще всего режут длинные доски на более короткие, которые потом удобно склеивать или, как говорят специалисты, «сращивать».

«Срощенная» доска потом держится лучше, чем цельная древесина. По крайней мере, в теории, если вы сделали все согласно технологии. Умение работать с древесиной, кстати, является главным сдерживающим фактором на этом рынке – квалифицированных столяров не так уж много.

В стране «победившего высшего образования», где даже у уборщиц есть «корочки» диплома, найти выпускника техникума с хорошим опытом работы по профилю очень непросто.

2. Сращивание ламелей по технологии производства клееного бруса

Возвращаясь к нашим доскам, которые уже должны были подсохнуть в специальной сушке до влажности в 8-12%, отметим, что весь период сушки зависит от влажности исходной древесины и занимает обычно около 1 недели.

Еще один важный момент – последняя подгонка и обрезание мелких дефектов производится уже после сушки, иначе после усыхания могут появиться новые дефекты – лучше делать все один раз и в конце.

Готовые отшлифованные доски на специальном шипорезном станке вырезают «шипами» или «лесенкой», чтобы получился эффект шестерни: две вставленные друг в друга доски должны и без клея хорошо держаться, а с клеем они схватываются просто намертво.

*Пример соединения шипов в клееном брусе.

После обработки клеем в специальном станке, ламели объединяют в «пакеты». Иначе говоря – составляют проклеенные доски вместе.

Эти пакеты отправляются в специальный пресс, где они находятся под давлением от 15 кг на кв. м не менее получаса. За это время клей должен подсохнуть и кристаллизоваться, пропитав древесину.

После этого клееный брус «отлеживается» на складе в течение трех суток, чтобы клей точно хорошо схватился.

Как открыть пилораму?

Потом уже почти готовые брусья профилируются (обрезаются под нужный формат), а также пропитываются соответствующим составом – подбирается в зависимости от условий эксплуатации дерева в будущем.

На завершающем этапе в них вырезаются специальные пазы, которые помогут доскам при будущем строительстве.

3. Технология производства клееного бруса: последний этап

В завершении всего клееные брусья еще раз обрабатывается защитным составом. После этого происходит проверка бруса на качество и отправка на склад.

Выглядит все это довольно сложно: сушка после сушки, обрезка после обрезки и т.д., но для всего есть объяснение…

После каждой пропитки и просушки дерево деформируется, а потому его надо заново шлифовать.

Надо понимать, что любая древесина – это натуральный живой материал, склонный реагировать на внешнюю среду. Именно эти пропитки и просушки должны сделать так, чтобы это влияние древесина ощущала меньше всего.

Если все это упростить, то получается вот такая схема:

Технология производства клееного бруса, при всей своей кажущейся простоте, является довольно непростым технологическим процессом.

Что гораздо важнее – процессом долгим (древесине, а затем готовому клееному брусу надо высохнуть). А время, как известно, это деньги.

Теперь вы понимаете, почему «простая доска» стоит так дорого.

Оборудование для производства клееного бруса и персонал

Оборудование для производства клееных брусьев, как видно из предыдущего раздела, вам понадобится самое разное.

Нельзя сказать, что техника для производства проклеенных брусьев сильно отличается от оборудования для изготовления деревянных дверей, например.

Но то, что без серьезных капитальных инвестиций вам не обойтись – это факт.

Оборудование для производства проще всего показать в виде таблицы, с указанием цен и общей сметы по капитальным инвестициям:

Помещение под оборудование для производства бруса.

Подходящее помещение под оборудование для производства клееного бруса не менее важно, чем и само оборудование.

Поскольку речь идет о деревообработке, то потребуется очень много места для сушки дерева. Потому для цеха не рекомендуется выделять площадь менее 1 000 кв. м.

Помимо площади, помещение для

biznesprost.com

Технология производства клееного бруса

Клееный брус – самый надежный материал для строительства деревянного дома. Технические характеристики этого материала превышают показатели оцилиндрованого бревна, сухого и бруса естественной влажности, каркасных домов, рубленных. Почему показатели выше и как производится клееный брус, мы расскажем в этой статье.

Процесс производства начинается с сортировки и приемки пиломатериала толщиной 52 мм и высотой 155 мм или 205 мм в зависимости от толщины стен будущего дома из клееного бруса. Для производства клееного бруса используют хвойные породы древесины, такие как ель, сосна, под индивидуальный заказ – лиственницы и кедра. Хвойные пиломатериалы закупаются в северных регионах нашей области и республики Коми, из-за условий произрастания материал обладает более высоким качеством. Доски отбираются по сортам: первый и второй сорт идет на лицевые ламели, третий сорт на внутренние ламели. Процесс контроля на этой стадии отлажен. Так называемая “некондиция” возвращается поставщикам. Отсортированные доски укладывают в штабеля и оставляют на некоторое время на улице для естественной сушки.

Уложенный в штабеля пиломатериал отправляют в сушильную камеру, для получения влажности 10-12%. Сушка пиломатериала способствует улучшению физико-механических свойств, технических и эксплуатационных показателей. Сушка осуществляется в несколько этапов, сначала испаряется свободная влага, затем уходит связанная влага. Для того чтобы материал не растрескивался и не коробился в сушильной камере поддерживается определенная температура и влажность воздуха. Датчики, установленные в доски, контролируют процесс изменения влажности. Среднее время сушки – две недели, но может варьироваться в зависимости от времени года и начальной влажности пиломатериала.

После сушки пиломатериал выстаивается под навесами и отправляется на первичную калибровку. Калибровка досок позволяет найти скрытые дефекты, если они есть. Происходит калибровка на четырехстороннем станке. Сразу после калибровки доски попадают на линию сращивания. Линия сращивания состоит из торцовочного станка, фрезеровочного станка и пресса. На торцовке убираются не отвечающие ГОСТ и техническим условиям пороки древесины. Далее по линии доска поступает во фрезер, где нарезаются зубчатые шипы на торцах доски, на них наносится клей и по линии передается в пресс, который сращивает по длине. Линия сращивания позволяет получать размеры ламелей до 14 м. Готовые ламели заданной длины укладываются в штабеля, некоторое время выстаиваются для лучшего сцепления в местах клеевых соединений.

Следующий этап в производстве клееного бруса – это строжка ламелей до нужной толщины перед подачей в пресс. Строжка ламелей выравнивает доску и позволяет получить идеальную поверхность для склеивания. Толщина доски согласно технологии изготовления сделана с запасом на последующую строжку готового бруса в профиль.

Строганные доски отправляются на линию склейки бруса, практически сразу после выхода из четырехстороннего станка. Брус состоит из двух лицевых ламелей и трех-четырех внутренних ламелей ( зависимости от толщины бруса). На линии склейки два человека подают ламель в клеенаносящий станок, двое принимают и укладывают их в пресс. Клеенаносящий станок покрывает ламель клеевым составом и отвердителем торговой марки “AkzoNobel”. Клеевой состав абсолютно безопасный и экологически чистый материал, чему свидетельствует сертификат соответствия. Запрессованный клееный брус оставляют на технологическую выдержку, тонкий клеевой слой менее 1% в общем объеме бруса позволяет получить прочное соединение ламелей в едином изделии.

Клееный брус после пресса отправляется на четырехсторонний станок с компьютерным управлением для профилирования. Профиль бруса выбирается согласно проекта, для которого он изготавливается. Профилированный клееный брус передают на чашконарезной станок, где по проекту, при помощи специальной программы, изготавливают угловые соединения.

Каждая деталь маркируется согласно проекту и отправляется на участок упаковки, где дополнительно обрабатывают торцы клееного бруса, для того чтобы через торцы влага не попадала в брус и не приводила к растрескиванию торца. Детали укладывают в транспортные пакеты и отправляют на склад готовой продукции, а от туда заказчику. На строительной площадке по маркировке каждой детали и проекту собирается дом по принципу конструктора.

Технология изготовления клееного бруса – процесс трудоемкий и направленный на получение материала с высокими показателями: прочности, теплоизоляции, устойчивости к внешним факторам. За десять лет существования компании Holzbalken было реализовано 950 проектов домов из клееного бруса разной сложности. Строгий контроль на всех этапах производства – главный фактор получения качественного готового продукта, именно поэтому 950 реализованных проектов – не предел для нашей компании. Мы и дальше планируем развивать нашу систему качества и радовать заказчиков домами “на века”.

“Holzbalken” – дома, в которых хочется жить!

www.holzbalken.ru

Технология строительства дома из клееного бруса и его изготовление

На фоне других древесных строительных материалов для возведения стен дома клееный брус можно по праву назвать самым лучшим. Эти изделия имеют множество достоинств, которые делают дома из этого материала прочными, тёплыми, долговечными и экологически чистыми. Технология строительства дома из клееного бруса довольно простая, так что этот способ возведения можно выбирать для самостоятельного возведения дома. В процессе работы вам не понадобится строительная техника, что является дополнительным преимуществом. Также вы сможете сэкономить на обустройстве фундамента, ведь лёгкий стеновой материал не будет сильно нагружать основание.

Особенности изготовления

Технология производства клеенного бруса требует наличия специализированного оборудования

Если вы решили сделать самостоятельно клееный брус, технология производства требует наличия специализированного оборудования. Без него изготовить своими руками такой материал не получится.

Технология изготовления древесного клееного материала включает несколько этапов:

Рекомендуем к прочтению:

1. Перед изготовлением выполняется тщательная сортировка древесины. Отбирается только качественное сырьё. Древесина выбирается с учётом, сорта, породы, размеров и других важных характеристик.
2. Далее древесина подвергается распиловке и сушке. Материал пилится на доски определённого размера. Чем тоньше будет заготовка, тем лучше она просушится. Сушка изделий выполняется в специальных камерах с современным оборудованием. Материал высушивается до указанного показателя влажности под непрерывным контролем оборудования.
3. Контроль и калибровка. Далее высушенные заготовки проходят тщательный контроль и калибруются. Это может выполняться как на специальном оборудовании, так и визуально рабочими. В результате этого бракованные доски удаляются.
4. Формирование ламелей. Эта стадия состоит из двух этапов. В первую очередь, высушенный материал направляется на станок, где из него вырезаются участки с дефектами. После этого доска разрезается на тонкие ламели, которые сращивают в длину.
5. Далее заготовки проходят обработку антисептическими составами для защиты от гниения, поражения грибком и плесенью, а также пропитываются антипиренами для повышения их огнеупорности и устойчивости к воздействию факторов окружающей среды.
6. После этого заготовки смазываются специальным водостойким клеем и отправляются под пресс. В итоге под давлением клеящий состав проникает в поры древесины и надёжно склеивает ламели между собой. Общее число ламелей в одном брусе может составлять 2-5 и зависит от требуемой толщины изделия. Конечная толщина бруса может доходить до 250 мм.

Важно: в процессе изготовления бруса применяется только качественный безвредный клей, который соответствует всем стандартам безопасности. Помимо этого используемое клеящее вещество не должно препятствовать естественному «дыханию» древесины.

7. Последней стадией изготовления бруса будет его профилирование. Теперь брус режется по длине до нужных размеров, после чего отправляется на станок, на котором в теле изделия вырезаются замковые соединения в виде шипов и пазов. Эти пазы и шипы точно подогнаны по размеру и стыкуются без зазоров и мостиков холода. Благодаря такому замку при укладке бруса получается герметичное соединение, не требующее использования ленточного межвенцового утеплителя.
8. Чтобы защитить изделие от механического повреждения или загрязнения поверхности, его упаковывают перед складированием или поставкой в торговую сеть.

Обычно склеиваемый брус изготавливается из древесины одной породы. Но в некоторых случаях для повышения его эстетической привлекательности в качестве двух наружных слоёв применяются ламели более дорогих пород дерева. Такие изделия стоят дороже, чем клееный брус из одного сорта древесины.

Преимущества и недостатки

Технология изготовления бруса способствует сохранению всех положительных качеств древесины

Клееный брус, технология изготовления которого описана выше, имеет свои плюсы и минусы. Среди положительных качеств этого строительного материала, благодаря которым он так популярен, стоит перечислить следующее:

• Качественно просушенные и нарезанные заготовки хорошо впитывают различные защитные составы. Благодаря этому готовое изделие и вся постройка надёжно защищены от негативного воздействия погодных факторов, влаги, порчи микроорганизмами, насекомыми, а также менее подвержены возгоранию.
• Благодаря особой технологии изготовления и нарезки замков удаётся добиться максимально плотного и герметичного соединения отдельных стеновых элементов. Никаких зазоров и мостиков холода в конструкции стен нет, поэтому ваш дом будет всегда тёплым, что позволит вам сэкономить на отоплении. Дополнительную экономию при строительстве вы получите за счёт того, то вам не понадобится межвенцовый утеплитель. Кроме того, плотное и ровное соединение элементов, а также отсутствие торчащего из щелей утеплителя выгодно скажется на внешнем виде дома.
• Технология изготовления бруса способствует сохранению всех положительных качеств древесины, благодаря которым формируется благоприятный микроклимат в доме, регулируется влажность и температура в помещении.
• Благодаря технологии камерной сушки хорошо просушенная древесина практически не даёт усадки, поэтому после возведения коробки дома не нужно делать длительную паузу на усадку прежде, чем начинать отделочные работы и заселяться в дом.

Внимание: усадка дома из клееного древесного материала согласно технологическим нормативам не должна превышать 1,5 %.

• Красивая ровная поверхность бруса позволяет обойтись без какой-либо отделки дома, что позволит вам существенно сэкономить.
• Несущая способность клееного бруса намного выше, чем у изделий из цельной древесины. Этим он намного лучше обычного профилированного бруса, оцилиндрованного и необработанного бревна.
• Стабильность размеров. Данный материал не боится перепадов влажности и температуры, продолжительных статических нагрузок, заморозок и оттаивания. Он не реагирует на все эти факторы деформациями, усушкой, растрескиванием и изменением геометрической формы и размеров.
• На клееном материале не возникают сквозные трещины, поэтому теплоизоляционные характеристики такого бруса выше, чем у других изделий из массива древесины.
• Поскольку при производстве можно заготовить клееный брус, размеры которого будут точно подогнаны под будущую постройку, в процессе сборки отходы будут минимальными или вообще приравниваются к нулю. Это способствует уменьшению сметной стоимости, ускоряет процесс строительства и позволяет сэкономить на оплате труда, если дом будет сроить наёмная бригада.

Несмотря на большой перечень достоинств, многих покупателей от приобретения этого качественного стенового материала останавливает его высокая цена

Среди недостатков клееных изделий стоит назвать такие моменты:

Рекомендуем к прочтению:

• Несмотря на большой перечень достоинств, многих покупателей от приобретения этого качественного стенового материала останавливает его высокая цена.
• Вес клееного бруса немного выше, чем у обычных изделий из древесины. Однако увеличение удельного веса не критическое, поэтому это никоим образом не скажется на изготовлении фундамента.
• Покупать клееные элементы стоит только у надёжного проверенного производителя, поскольку вы не можете проконтролировать процесс изготовления. Недобросовестные производители пользуются этим и применяют низкокачественный клей либо древесину с браком, также они могут работать на устаревшем оборудовании, что скажется на качестве изделия.

Технология укладки бруса

Технология строительства из клееного бруса ничем не отличается от монтажа любого деревянного дома

Технология строительства из клееного бруса ничем не отличается от монтажа любого деревянного дома. Вы можете сделать облегчённый фундамент, выбрав мелкозаглублённое ленточное основание, свайно-винтовую или столбчатую конструкцию. После этого обязательно выполняется горизонтальная гидроизоляция основания. Для этого укладывается два слоя рубероида на битумной мастике.

После этого придерживаются следующей последовательности монтажа:

1. На фундамент укладывается подкладная доска из лиственницы. Она обязательно подвергается антисептической обработке. Доска выравнивается по уровню. Благодаря этой доске получится защитить дорогой брус первого венца от разрушающего воздействия влаги и гнили.
2. Далее приступаем к укладке первого окладного венца. Сначала укладываются два бруса на противоположных стенах, а после этого элементы на смежных с ними стенах монтируются в пазы. Для выполнения окладного венца стоит выбрать самые прочные, качественные изделия большого сечения.
3. Угловое соединение элементов может выполняться разными способами – «в лапу», «в чашу», «в полдерева», то есть с остатком или нет. Самое тёплое соединение получается при угловой укладке по принципу канадской чаши. В итоге все элементы надёжно соединяются в одну конструкцию без мостиков холода и продувания.
4. Первый брус крепится к фундаменту при помощи анкерных болтов, которые вставляются в предварительно просверленные отверстия.
5. Выполняется укладка следующих элементов. Замковые соединения всех рядов стыкуются по принципу «паз-шип». Обязательно выполняется утепление мест углового соединения элементов.
6. Если в чащах бруса нет пазов для утеплителя, то его можно уложить непосредственно на чашу нижележащего элемента в месте углового соединения.
7. После укладка каждого последующего ряда бруса выполняют их прессовку. Ширина межвенцового зазора должна быть не более 1 мм. Он закроется после усадки здания.
8. Через каждые три венца делают дополнительную фиксацию при помощи нагелей – длинных деревянных элементов. Они придадут сооружению дополнительную устойчивость и защитят от скручивания брёвен.
9. Также венцы дополнительно стягивают шпильками, чтобы исключить образование межвенцовых зазоров после усадки постройки.
10. Процесс монтажа крыши проходит так же, как и при строительстве дома из других древесных материалов.

kakpostroitdomic.ru

Технология производства клееного бруса

Изготавливается клееный брус из деревянных досок, которые склеиваются между собой в направлении, параллельном волокнам. Возможно производство одного клееного бруса из разных пород дерева. К примеру, внешние ламели могут быть из лиственницы, в то время как на внутренние идет сосна. Чаще всего для клееного бруса используют сосну и ель, несколько реже клееный брус изготавливается из лиственницы или из кедра.

Технология производства клееного бруса включает в себя несколько последовательных действий. Начинается всё с сушки пиломатериала, затем делается черновое прострагивание, при котором выявляются дефекты. После чего выполняется торцовка, при которой обнаруженные дефекты удаляются. Доска нарезается по размеру будущего клееного бруса и производится торцевое сращивание ламели. Затем ламель калибруется и выполняется собственно склеивание бруса, который в свою очередь калибруется и профилируется. Наконец, клееный брус из лиственницы, сосны, ели или кедра подвергается окончательной торцовке и прострагиванию.

Рассмотрим некоторые этапы производства более детально. Вначале заготовки в виде отрезков бревен попадают на производственные линии, где их распиливают на доски. Оборудование настраивается таким образом, чтобы получить наибольшее количество досок из одной заготовки. Полученные доски укладывают в сушильные камеры, где они находятся восемь-девять дней. Быстрая сушка древесины проводится с помощью конвекционных потоков воздуха. Окончательная влажность досок составляет примерно 8-12%, это намного ниже, чем у цельных бревен после высушивания.

Производится зрительная проверка материала на наличие дефектов. Найденные поврежденные участки вырезаются, остаток сращивается методом мини-шипа. Брус, изготовленный из сращенных ламелей, достигает длины 12 метров и таким образом получается заметно длиннее бруса, изготовленного из цельных досок.

После сушки досок и обработки антисептиками и составами против горения, их остругивают по первому классу чистоты. В итоге получаются специальные собранные из кусков доски, которые профессионалы называют ламелями.  Эти ламели склеивают в готовый брус на специальных прессах под давлением. В брусе может быть от 2 до 5 ламелей, так что клееный брус можно сделать довольно толстым, его  максимальная ширина оказывается равной 230 мм, а высота — 320 мм. Ламели склеиваются специальным клеем.

Это может быть полезным:

sbwood.ru

Статьи. Технология производства клееного бруса. Казахстан.

Клееный брус – самый надежный материал для строительства деревянного дома. Технические характеристики этого материала превышают показатели оцилиндрованого бревна, сухого и бруса естественной влажности, каркасных домов, рубленных. Почему показатели выше и как производится клееный брус, мы расскажем в этой статье.

Процесс производства начинается с сортировки и приемки пиломатериала толщиной 52 мм и высотой 155 мм или 205 мм в зависимости от толщины стен будущего дома из клееного бруса. Для производства клееного бруса используют хвойные породы древесины, такие как ель, сосна, под индивидуальный заказ – лиственницы и кедра. Хвойные пиломатериалы закупаются в северных регионах нашей области и республики Коми, из-за условий произрастания материал обладает более высоким качеством. Доски отбираются по сортам: первый и второй сорт идет на лицевые ламели, третий сорт на внутренние ламели. Процесс контроля на этой стадии отлажен. Так называемая “некондиция” возвращается поставщикам. Отсортированные доски укладывают в штабеля и оставляют на некоторое время на улице для естественной сушки.

Уложенный в штабеля пиломатериал отправляют в сушильную камеру, для получения влажности 10-12%. Сушка пиломатериала способствует улучшению физико-механических свойств, технических и эксплуатационных показателей. Сушка осуществляется в несколько этапов, сначала испаряется свободная влага, затем уходит связанная влага. Для того чтобы материал не растрескивался и не коробился в сушильной камере поддерживается определенная температура и влажность воздуха. Датчики, установленные в доски, контролируют процесс изменения влажности. Среднее время сушки – две недели, но может варьироваться в зависимости от времени года и начальной влажности пиломатериала.

После сушки пиломатериал выстаивается под навесами и отправляется на первичную калибровку. Калибровка досок позволяет найти скрытые дефекты, если они есть. Происходит калибровка на четырехстороннем станке. Сразу после калибровки доски попадают на линию сращивания. Линия сращивания состоит из торцовочного станка, фрезеровочного станка и пресса. На торцовке убираются не отвечающие ГОСТ и техническим условиям пороки древесины. Далее по линии доска поступает во фрезер, где нарезаются зубчатые шипы на торцах доски, на них наносится клей и по линии передается в пресс, который сращивает по длине. Линия сращивания позволяет получать размеры ламелей до 14 м. Готовые ламели заданной длины укладываются в штабеля, некоторое время выстаиваются для лучшего сцепления в местах клеевых соединений.

Следующий этап в производстве клееного бруса – это строжка ламелей до нужной толщины перед подачей в пресс. Строжка ламелей выравнивает доску и позволяет получить идеальную поверхность для склеивания. Толщина доски согласно технологии изготовления сделана с запасом на последующую строжку готового бруса в профиль.

Строганные доски отправляются на линию склейки бруса, практически сразу после выхода из четырехстороннего станка. Брус состоит из двух лицевых ламелей и трех-четырех внутренних ламелей ( зависимости от толщины бруса). На линии склейки два человека подают ламель в клеенаносящий станок, двое принимают и укладывают их в пресс. Клеенаносящий станок покрывает ламель клеевым составом и отвердителем торговой марки “AkzoNobel”. Клеевой состав абсолютно безопасный и экологически чистый материал, чему свидетельствует сертификат соответствия. Запрессованный клееный брус оставляют на технологическую выдержку, тонкий клеевой слой менее 1% в общем объеме бруса позволяет получить прочное соединение ламелей в едином изделии.

Клееный брус после пресса отправляется на четырехсторонний станок с компьютерным управлением для профилирования. Профиль бруса выбирается согласно проекта, для которого он изготавливается. Профилированный клееный брус передают на чашконарезной станок, где по проекту, при помощи специальной программы, изготавливают угловые соединения.

Каждая деталь маркируется согласно проекту и отправляется на участок упаковки, где дополнительно обрабатывают торцы клееного бруса, для того чтобы через торцы влага не попадала в брус и не приводила к растрескиванию торца. Детали укладывают в транспортные пакеты и отправляют на склад готовой продукции, а от туда заказчику. На строительной площадке по маркировке каждой детали и проекту собирается дом по принципу конструктора.

Технология изготовления клееного бруса – процесс трудоемкий и направленный на получение материала с высокими показателями: прочности, теплоизоляции, устойчивости к внешним факторам. За десять лет существования компании Holzbalken было реализовано 950 проектов домов из клееного бруса разной сложности. Строгий контроль на всех этапах производства – главный фактор получения качественного готового продукта, именно поэтому 950 реализованных проектов – не предел для нашей компании. Мы и дальше планируем развивать нашу систему качества и радовать заказчиков домами “на века”.

“Holzbalken” – дома, в которых хочется жить!

kz.holzbalken.ru

Технология и комплексная механизация производства клеёного бруса из нанокомпозита древесины

Технология изготовления клееного профилированного бруса

Клееный брус лидирует в качестве строительного материала для возведения жилья во всей Европе, так как после освоения технологии клееной древесины, любые материалы из нее неизменно превосходят по качеству все остальные.

Возведение домов из клееного бруса сейчас становиться всё более востребованным, так как этот строительный материал отличается красотой, прочностью и большим сроком эксплуатации.

Прежде чем стать клееным брусом, используемым для строительства, древесина проходит множество этапов качественной и точной обработки. Сырьём для производства клееного бруса служит экологически чистая древесина сосны и ели с севера нашей страны. Первоначально ствол дерева распиливают на доски-ламели, которые затем тщательно отбирают и удаляют из них всевозможные дефекты. После этого их сушат до остаточной влажности 8-10%, сращивают с помощью минишипа, а затем склеивают с использованием пресса. Для склейки применяют экологически чистый клей, который абсолютно безвреден для человека (ГОСТ 278712, стандарт D4 EN 301/302).

Производство клееного бруса включает в себя следующие этапы:

Сушка обрезной доски На данном этапе достигается влажность пиломатериалов до 10±2% и снимается внутреннее напряжение.

Распиловка обрезной доски Подготовка заготовок нужной ширины.

Предварительная торцовка заготовок Удаляются дефекты на заготовках, с целью снижения припуска при последующей обработке и торцовке с трещинами после сушки.

Вскрытие дефектов на заготовках Обнаружение дефектов заготовок и подготовка поверхности для дальнейшей обработки.

Вырезка дефектных мест на заготовках Устранение всех дефектов заготовок для подготовки к сращиванию по длине.

Сращивание заготовок по длине. Получение ламели. Подготовка торцов заготовок (вырезка зубчатых шипов), покрытие клеем толщиной0,1-0,3 мм шипов и сращивание заготовок без дефектов в ламель с торцовкой в размер.

Калибрование ламелей Продольная фрезеровка для придания точных геометрически форм, снятия остатков клея, ступенек между заготовками и получения лучшей чистоты на поверхности пластей в допустимых пределах 200 мкм для последующего склеивания по пласти.

Нанесение клея на пласть ламелей Покрытие клеевым слоем толщиной 0,1-0,3 мм поверхности ламелей для последующего склеивания.

Склеивание бруса Подготовленные ламели склеиваются по пласти на гладкую фугу (ГОСТ 9330-70) под прессом, при этом усилие распределяется равномерно по всей поверхности с целью устранения мест непроклейки и придания одинаковой толщины клеевого шва.

Калибрование клееного бруса и профилирование (по необходимости) Продольная фрезеровка для устранения остатков клея, придания правильных геометрических форм и профиля, а также зачистке поверхности не меньше чем 200 мкм.

Торцовка в размер по длине Готовый брус подгоняют под заданный размер по длине.

Профилирование клееного бруса Обработка бруса со всех сторон для придания ему нужного профиля.

Торцевание клееного бруса Перед последующей обработкой брус отправляют на специальный станок для задания базы, от которой потом начинается разметка под угловое соединение.

Зарезка углового соединения в клееном брусе Четырехсторонняя зарезка углового соединения после окончательной установки бруса и фиксации его пневматическими или механическими зажимами.

Опубликовано kur в 26 мая, 2010 – 12:37

Фото с сайта stroitel.promoserver.ru

Древесина и изделия из неё сопровождает человека с момента его зарождения на нашей планете. Древесина и огонь позволили начать долгий путь Homo sapiens к его интеллектуальному и технологическому развитию и, в конечном этапе, к современному образу жизни.

В течение этого длительно времени развития, роль и место древесины в жизни человека постоянно пересматривались и изменялись в зависимости от технических и технологических возможностей. Простота, доступность, быстрота возведения жилища, теплоизоляция и экологические свойства древесины с одной стороны и умение бороться с главными врагами древесины огнём и разрушением (гниением) с другой, всегда являлись главными факторами выбора этого материала для строительства.

Разработка новой технологии нанообработки, в результате которой создан новый экологически чистый строительный материал – нанокомпозит древесины, благодаря уникальным свойствам нанодревесины позволяет расширить область её применения и вновь занять одно из ведущих мест в жизнедеятельности человека [1–5].

• Первая статья цикла:«Производство клеёных деревянных конструкций из нанокомпозита древесины»  

• Вторая статья цикла:«Производство нанокомпозита древесины – учимся у природы»  

• Третья статья цикла:«Нанокомпозит древесины — уникальные свойства»  

• Четвёртая статья цикла:«Технология и комплексная механизация производства клеёного бруса из нанокомпозита древесины»  

• Пятая статья цикла:«Нанодревесина – нанокомпозит древесины – инновационный строительный материал XXI века»

Создание и проектная реализация комплексно-механизированной технологии глубокой переработки натуральной древесины на основе нанотехнологии стала возможной исключительно благодаря:

• бурному развитию машиностроительного сектора в области раскроя, обработки и склеивания древесины из отдельных геометрически правильных заготовок – ламелей с удалёнными (вырезанными) пороками [6–10];

• разработке новых клеев для склеивания различных пород древесины по подготовленной поверхности (пласти), для различных условий эксплуатации [11];

• разработке новой технологии, которая позволяет органично вписаться в существующую технологическую цепочку из современного высокотехнологичного и производительного оборудования и совместить выполнение в одном устройстве за один технологический цикл операции сушки, пропитки и нанообработки [1–5].

Кратко исторические факты. [7]

Клееный брус являет собой результат закономерного развития техники и технологии переработки массива древесины и, за счёт удаления природных пороков (дефектов), производства превосходного, качественного и эстетически привлекательного строительного материала с прекрасными физическими характеристиками. Громаднейшие перспективы, которые ему, безусловно, обеспечены, основаны на интересной истории развития с периодами застоя и стремительных взлетов. В эпоху зарождения и становления крупной мировой промышленности древесина была незаслуженно вытеснена более модными материалами: сталью, железобетоном, алюминием и пластмассой.

Свойства клееного бруса создаются, в первую очередь, исключительными характеристиками самой древесины. Это экологически чистый легкий материал, обладающий хорошей теплоизоляцией и высокой прочностью. Он гасит шум и вибрацию, стоек к воздействию агрессивных веществ, солей, жидкостей, и легко обрабатывается.

Древесина – один из самых дешевых строительных материалов: при равных затратах энергии на производство, можно изготовить объем деревянных заготовок в 2,4 раза больший, чем кирпича, в 3 раза, чем цемента, в 17 раз, чем стали и в 100 раз больший, чем алюминия. Деревянные балки легко демонтируются, и в них можно очень просто устанавливать дополнительные элементы. Деревянные клееные конструкции отличает большая величина пролетов без промежуточных опор, легкость и низкая трудоемкость подгонки и монтажа, потребность в минимальном фундаменте, а также прекрасное сочетание цены и себестоимости, ускоренные сроки возведения сооружений (мосты, виадуки, навесы, и др.), деревянных домов и целых поселков.

Склеивание древесины выполняли и в древние века, так в одной из египетских пирамид, построенной четыре века назад, были найдены элементы трона, созданного с использованием скрепленных слоев дерева. Однако  родоначальником производства клееной древесины стал г-н Отто Хетцер (Otto Hetzer) из Веймара, который начал склеивать небольшие рейки шириной по 35 мм, и в 1906 г. получил патент.

Производство нового продукта – клеёных деревянных конструкций (КДК) сразу же столкнулось с проблемой – отсутствием клея, устойчивого к влажности и перепадам температур, что препятствовало широкому применению. Задача с клеем была решена только в 50-х годах были разработаны и получены составы на резорцино-формальдегидной основе, устойчивые к атмосферному воздействию, что положило начало промышленному изготовлению КДК. Одним из ведущих мировых производителей различных марок клея является Немецкая компания Klebcheme M.G. Becker GmbH + KoKG, которая выпускает продукцию с торговой маркой «KLEIBERIT» [7, 11].

Одновременно с новыми разработками клея происходило и совершенствование методов удаления пороков из древесины и шиповое сращивание, эти разработки продвигали вперед немецкие компании Hubel & Platzer, Dimter, Sauter (известная как Grecon).

Разработка целого ряда станков для переработки древесины позволили к середине 80 годов прошлого столетия создать комплексно-механизированную  технология производства КДК.

Немецкие компании, выпускавшие станки и оборудование для отдельных видов работ по древесине, такие как: Michael Weinig, Wako, Grecon, Dimter, Rainmann, Concept… объединились и образовали одно из ведущих предприятий в этой области группу компаний – Weinig Group. Компания успешно развивает свою инфраструктуру на территории России, которая включает в себя: обучение персонала; демонстрационное оборудование; склады запасных частей; сервисные службы.

studfiles.net

Статьи. Технология производства клееного бруса. Уфа.

Клееный брус – самый надежный материал для строительства деревянного дома. Технические характеристики этого материала превышают показатели оцилиндрованого бревна, сухого и бруса естественной влажности, каркасных домов, рубленных. Почему показатели выше и как производится клееный брус, мы расскажем в этой статье.

Процесс производства начинается с сортировки и приемки пиломатериала толщиной 52 мм и высотой 155 мм или 205 мм в зависимости от толщины стен будущего дома из клееного бруса. Для производства клееного бруса используют хвойные породы древесины, такие как ель, сосна, под индивидуальный заказ – лиственницы и кедра. Хвойные пиломатериалы закупаются в северных регионах нашей области и республики Коми, из-за условий произрастания материал обладает более высоким качеством. Доски отбираются по сортам: первый и второй сорт идет на лицевые ламели, третий сорт на внутренние ламели. Процесс контроля на этой стадии отлажен. Так называемая “некондиция” возвращается поставщикам. Отсортированные доски укладывают в штабеля и оставляют на некоторое время на улице для естественной сушки.

Уложенный в штабеля пиломатериал отправляют в сушильную камеру, для получения влажности 10-12%. Сушка пиломатериала способствует улучшению физико-механических свойств, технических и эксплуатационных показателей. Сушка осуществляется в несколько этапов, сначала испаряется свободная влага, затем уходит связанная влага. Для того чтобы материал не растрескивался и не коробился в сушильной камере поддерживается определенная температура и влажность воздуха. Датчики, установленные в доски, контролируют процесс изменения влажности. Среднее время сушки – две недели, но может варьироваться в зависимости от времени года и начальной влажности пиломатериала.

После сушки пиломатериал выстаивается под навесами и отправляется на первичную калибровку. Калибровка досок позволяет найти скрытые дефекты, если они есть. Происходит калибровка на четырехстороннем станке. Сразу после калибровки доски попадают на линию сращивания. Линия сращивания состоит из торцовочного станка, фрезеровочного станка и пресса. На торцовке убираются не отвечающие ГОСТ и техническим условиям пороки древесины. Далее по линии доска поступает во фрезер, где нарезаются зубчатые шипы на торцах доски, на них наносится клей и по линии передается в пресс, который сращивает по длине. Линия сращивания позволяет получать размеры ламелей до 14 м. Готовые ламели заданной длины укладываются в штабеля, некоторое время выстаиваются для лучшего сцепления в местах клеевых соединений.

Следующий этап в производстве клееного бруса – это строжка ламелей до нужной толщины перед подачей в пресс. Строжка ламелей выравнивает доску и позволяет получить идеальную поверхность для склеивания. Толщина доски согласно технологии изготовления сделана с запасом на последующую строжку готового бруса в профиль.

Строганные доски отправляются на линию склейки бруса, практически сразу после выхода из четырехстороннего станка. Брус состоит из двух лицевых ламелей и трех-четырех внутренних ламелей ( зависимости от толщины бруса). На линии склейки два человека подают ламель в клеенаносящий станок, двое принимают и укладывают их в пресс. Клеенаносящий станок покрывает ламель клеевым составом и отвердителем торговой марки “AkzoNobel”. Клеевой состав абсолютно безопасный и экологически чистый материал, чему свидетельствует сертификат соответствия. Запрессованный клееный брус оставляют на технологическую выдержку, тонкий клеевой слой менее 1% в общем объеме бруса позволяет получить прочное соединение ламелей в едином изделии.

Клееный брус после пресса отправляется на четырехсторонний станок с компьютерным управлением для профилирования. Профиль бруса выбирается согласно проекта, для которого он изготавливается. Профилированный клееный брус передают на чашконарезной станок, где по проекту, при помощи специальной программы, изготавливают угловые соединения.

Каждая деталь маркируется согласно проекту и отправляется на участок упаковки, где дополнительно обрабатывают торцы клееного бруса, для того чтобы через торцы влага не попадала в брус и не приводила к растрескиванию торца. Детали укладывают в транспортные пакеты и отправляют на склад готовой продукции, а от туда заказчику. На строительной площадке по маркировке каждой детали и проекту собирается дом по принципу конструктора.

Технология изготовления клееного бруса – процесс трудоемкий и направленный на получение материала с высокими показателями: прочности, теплоизоляции, устойчивости к внешним факторам. За десять лет существования компании Holzbalken было реализовано 950 проектов домов из клееного бруса разной сложности. Строгий контроль на всех этапах производства – главный фактор получения качественного готового продукта, именно поэтому 950 реализованных проектов – не предел для нашей компании. Мы и дальше планируем развивать нашу систему качества и радовать заказчиков домами “на века”.

“Holzbalken” – дома, в которых хочется жить!

ufa.holzbalken.ru