Вес мастики битумной – ()

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

содержание наполнителя и воды в мастике – один раз в месяц;

определение склеивающих свойств и удобонаносимости – при изменении рецептуры, но не реже одного раза в месяц.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, проводят повторных испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.

Пластинка металлическая плоская размерами (50х100х2) мм.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами (50х100) мм наносят равномерным слоем 8 – 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 – 160 °С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами (50х100х2) мм.

Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20 %). а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 – на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 2823-73

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным слоем наносят 8-10 г мастики, предварительно разогретой до 140 – 160 °С.

После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре 18±2 °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть 18±2 °С.

Образцы и стержень помещают в этот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4. Определение склеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы ± l %.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металлическая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140-160 °С мастику в количестве 4-6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 1 кг через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20±2) °С. Для испытания готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя после прогрева.

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678-76 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160 °С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики – по ГОСТ 11506-73.

5.7. Определение содержания наполнителя – по ГОСТ 2678-76.

5.8. Определение содержания воды в мастике – по ГОСТ 2477-65.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160-180 °С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

марка мастики;

наименование наполнителя;

номер партии.

6.3. Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

количество мест в партии и их масса;

марку мастики;

наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

результаты испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная может перевозиться любым видом транспорта.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики – один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А – для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г – для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК

1. Горячие кровельные битумные мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105-110 °С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 – 180 °С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

                    (1)

                 (2)

где БT- содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Бм – содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t – температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

tT, tм – температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (2-3 капли) на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 °С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 – 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 – 0,2 % от массы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 – 8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 – 1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены, введение наполнителя прекращается до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 – 180 °С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 – 5 % или гербициды в количестве: симазина 0,3 – 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 -1,5 % от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 – 3 приема при постоянном перемешивании перед окончательным приготовлением мастики.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ

snipov.net

Расход битумной мастики на 1м2

Под битумной мастикой понимают пластичный материал с высокими гидроизоляционными и вяжущими свойствами. В роли наполнителей может выступать минеральная вода, асбестовая пыль, кирпичные, кварцевые и известняковые пылевидные порошки на тонколистовой основе, а также комбинированная зола, получаемая в результате сжигания топлив, содержащего минеральные добавки.

Приведенные выше компоненты способствуют улучшению технических характеристик битумной мастики. Они повышают ее плотность, твердость, устойчивость к пониженным температурам, а также положительно влияют на такой параметр как расход битумной мастики на 1м2. Наличие волокнистых наполнителей способствует армированию материала, увеличивает его устойчивость к любым изгибам.

По принципу отвердения мастика делится на неотверждаемую и отверждаемую. Также есть виды, содержащие органические растворители и воду.На открытом воздухе мастика способна отвердевать в течение 1 часа, образуя эластичную, гладкую поверхность, устойчивую к негативным атмосферным воздействиям. К неоспоримым преимуществам состава относят высокие клеящие свойства, водо- и биостойкость.

Битумные составы широко используются для гидроизоляции бетонных, железобетонных поверхностей и металлоконструкций, в проведении ремонтных работ. Внутри здания их применение запрещено!

Норма расхода битумной мастики

Как известно данный состав может  быть двух типов:

Первый производится на основе воды или растворителя, наносится на поверхность без предварительного нагревания. Расход мастики на 1 м2 в значительной мере зависит от типа материала. Горячий состав обеспечивает безусадочный слой, который при нанесении практически не меняет своей толщины.

В среднем расход мастики битумной составляет 0,8-1 кг на 1 м2 при склеивании поверхностей и 2-3 кг/ м2 – при гидроизоляционных работах (толщина слоя – приблизительно 1 мм). Если толщина слоя будет равняться 2 мм, расход битумной мастики в сухом остатке составит 3,5-3,8 кг/м2. Под сухим остатком понимают количество вещества, остающегося после полного высыхания состава на изолируемой поверхности.

Большинство битумных мастик обладают сухим остатком 20-70%. При 20% показателе расход материала будет в 3 раза выше, чем при 70%. Итак, чем выше сухой остаток, тем ниже стоимость и трудоемкость производимых работ.

Большой популярностью в наши дни пользуются битумная мастика Технониколь. Это готовый к использованию материал, модифицированный искусственным каучуком, с добавлением минерального наполнителя, технологических добавок, органического растворителя. Покрытия, созданные с его участием, обеспечивают высокопрочное сцепление с основой,  эластичны, тепло- и влагостойки. Расход битумной мастики Технониколь на 1 м2 составляет 2,5-3,5 кг на устройство гидроизоляции и 1 кг  – для приклеивания материалов.

Технология нанесения битумной мастики

• Грунтование. На данном этапе производится обработка основания разжиженной битумной эмульсионной пастой.
• Нанесение мастики.
• Нанесение защитного слоя – окрашивание, облицовка, песок (крупнозернистый), гравий.

Некоторые виды битумных мастик могут играть роль клеящей основы при укладке рулонного материала. Если речь идет о латексном кровельном варианте, его можно окрашивать в цвет, который будет гармонировать с общим видом сооружения. При этом лучше всего использовать краситель, не содержащий воду.

На технические характеристики покрытия существенное влияние оказывают правильность выполнения работ при подготовке самого состава и качество обработки основания. Однокомпонентные составы просты и удобны в использовании. После открытия емкости, можно сразу приступать к нанесению. Двухкомпонентные мастики следует смешать и только после этого приступать к работе. Они требует более тщательного следования инструкции по нанесению.

aquagroup.ru

feniks-arenda.ru

Бензин, бетон, битум, бумага: вес

www.smetdlysmet.ru

Удельный вес битумной эмульсии, вес литра битумной эмульсии

В строительной и строительно-дорожной индустрии битум давно оправдал себя. Он используется в качестве связующего, но в естественном состоянии это вещество очень вязкое, и неспособно выполнять непосредственную функцию. Для того чтобы сделать его жидким используют три способа:

• нагревание до 200 градусов,
• разжижение с использованием растворителей (продуктов нефтеперегонки),
• эмульгирование при помощи смешивания битума с водой и специальными эмульгаторами, которые не позволяют жидкостям расслоиться.

Так как первый способ наносит вред окружающей среде и сильно неэкономичен в плане затрат энергии на поддержание нужной температуры, а второй дорогой и опасный для здоровья, речь пойдет о третьем – о битумной эмульсии.

Состав и качества битумных эмульсий

Битумная эмульсия – это однородная смесь двух не растворяющихся друг в друге веществ: битума и воды. Поверхностно-активные вещества, добавляемые в состав эмульсии в процессе приготовления, не позволяют частицам битума объединяться. Процентное соотношение латекса как вяжущего вещества в эмульсии позволяет изменять в ту или иную стороны свойства битума.

По способу приготовления различают эмульсии:

• прямого типа (частицы битума диспергированы в воде), применяется чаще,
• обратного типа (частицы воды равномерно распределены в битуме).

Относительно процентного соотношения битума в составе:

1. насыщенная (более 70%),
2. концентрированная (от 40% до 70%),
3. низкой концентрации (доля битума ниже 40%).

Наиболее востребованы 2 и 3 категории.

Эмульсия используется в обычных условиях и не несет угрозы здоровью человека, вреда окружающей среде. После нанесения битумная эмульсия качественно проникает во все поры и неровности покрытия, быстро сохнет за счет испарения воды, битум покрывает поверхность прочным слоем.

Если состав эмульсии выполнен правильно, с соблюдением всех технологических норм, то он не растекается, а быстро впитывается наполнителем. Применение битумных эмульсий позволяет снизить расход битума при дорожном строительстве практически до 30%. При этом в среднем удельный вес эмульсии битумной составляет 1,05 кг/дм3.

Такие качества инновационного материала в сравнении с привычными битумными мастиками и чистым битумом открывают гораздо более широкий горизонт употребления. Кроме дорожного строительства, ремонта кровли, эмульсии можно использовать в закрытых помещениях при устройстве санузлов, ванных, бассейнов, гидроизоляции различных узлов конструкций.

naruservice.com

Мастика битумная (МБ) – Альфа-Маст

Мастика «АЛЬФА-МАСТ»™
(битумная, холодного применения)
ТУ-5775-001-86863093-2009

Описание мастики «АЛЬФА-МАСТ»™:

Представляет собой однородную массу, состоящую из нефтяного битума, смеси растворителей и пластификаторов, без добавления гранулированной резины, растворов каучука и полимеров.

Области применения мастики «АЛЬФА-МАСТ»™:

Для гидроизоляционной защиты строительных конструкций различного назначения, таких как фундаменты, кровли, подвалы, сваи и другие объекты, заглубленные в землю или контактирующие с влажной средой. Материал также предназначен для ремонта любых типов кровель с армированием, защиты металлических и других поверхностей, в том числе трубопроводов, металлоконструкций, фундаментов, ванн бассейнов, санузлов, душевых комнат, кузовов автомобилей. Мастика идеально совместима с любыми битумными кровельными материалами, поэтому применяется для устройства мастичных и ремонта всех видов кровель, рулонными материалами и без них, может применяться для покрытия днищ автомобилей как антикоррозионное и противошумное средство. Защитные покрытия из мастики МБ «АЛЬФА-МАСТ» обладают значительной адгезией, механической прочностью, эластичностью, но меньшей, чем у МБР «АЛЬФА-МАСТ» и МБП «АЛЬФА-МАСТ». Эти свойства сохраняются в широком диапазоне температур от -40С° до +65С°. Привлекательной стороной данного продукта является более низкая цена.

Подготовка перед нанесением:

• При необходимости, допускается разбавление мастики растворителями (толуолом, уайт-спиритом, бензином) до нужной консистенции, но не более 20% от массы мастики. При разбавлении свыше 20% ухудшаются технические характеристики гидроизоляционной пленки;
• Нанесение мастики производится при температуре окружающего воздуха не ниже -15С°, при больших отрицательных температурах продукт рекомендуется подогревать до +20 +25С°. Количество наносимых слоев определяется назначением изолируемого покрытия. 
• При нанесении мастики, основание очистить от грязи оставшегося старого покрытия, рыхлой и пластовой ржавчины, пыли, наледи, инея, свободной воды. При необходимости обработать коррозийные участки преобразователем ржавчины. Наносить кистью, швабрилом, валиком или шпателем до 2-4 слоев, с межслойной сушкой 1час, последующий слой сушить 24-48 часов. Расход 0,8-1,4л/м². при двухслойном нанесении с толщиной слоя 0,3 – 0.5 см. Работы рекомендуется проводить в хорошо проветриваемых помещениях. При нанесении мастики при отрицательных температурах и по влажному основанию, необходимо, предварительная обработка поверхности праймером «Альфа-Маст».

Плотность мастики Альфа-Маст 0,9 – 0,95 грамм на 1 литр.

ХРАНЕНИЕ: в сухих помещениях, температурный режим -40; +40
БЕЗОПАСНОСТЬ: не применять вблизи источника огня
МАССОВАЯ ДОЛЯ ЛЕТУЧИХ ВЕЩЕСТВ 40-45%
УПАКОВКА: ЕВРО БОЧКА (жесть, пластик) 10, 30, 20, 200 л

alfamast.ru

Битумные и битумно-полимерные горячие мастики

Навигация:
Главная → Все категории → Кровли

Битумная кровельная горячая мастика (ГОСТ 2889-80) представляет собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя, а также добавок антисептиков и гербицидов.

Наполнителем в мастике могут быть асбест 7-й группы, тонкомолотые тальк или талькомагнезит, известняки, доломиты, трепел или мел. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее вводят поверхностно-активные вещества – анионные или катионные (синтетические жировые кислоты). В качестве антисептирующих добавок используют кремнефторис-тый натрий.

Мастику выпускают следующих марок: МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85 и МБК-Г-100 (табл. 37, 38).

Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия -«мастика битумная кровельная горячая» и цифры, обозначающей ее теплостойкость.

Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5 °С ниже.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных, армированных стекломатериалами.

При небольших объемах работ битумную мастику приготавливают на строительных площадках.

Недостаток горячей мастики – высокая температура при применении (около 160 °С), что осложняет производство работ, требует соблюдения особых правил техники безопасности.

К месту производства работ мастику подносят в специальных бачках или электротермосах, в которых ее можно подогревать.

Мастика Изол (ТУ 21 -27-37-89) – многокомпонентная однородная масса, состоящая из резинобитумного вяжущего (полученного термомеханической обработкой вулканизированной резины или ее регенерата и нефтяного битума), наполнителя, пластификатора и антисептика. Мастику выпускают двух марок: МРБ-Г-Т15 и МРБ-Х-Т]5.
Физико-механические характеристики мастики Изол
Температура размягчения, °С 155-175
Теплостойкость, °С, не ниже 140
Гибкость на стержне диаметром 10 мм
без образования трещин при температуре, °С, не менее -15
Температура хрупкости по Фраасу, °С, не выше -25
Мастика Изол предназначена для окрасочной и обмазочной гидроизоляции строительных конструкций и приклеивания рулонных материалов (Изола, Бризола, Стеклоизола).
Для приготовления мастики используют дробленую резину, битумы, каменноугольное масло, асбест, сосновую канифоль, бензины. Холодную мастику применяют без предварительного разогрева. Горячую мастику перед применением разогревают до 200 °С в специальных котлах в течение 4 ч, непрерывно перемешивая. Разогретая мастика должна быть использована в течение 1-2 ч.

Битумно-бутилкаучуковая горячая мастика (ТУ 21-27-40-83) -многокомпонентная однородная масса, состоящая из нефтяного битума, бутилкаучука, наполнителя (талька или талькомагнезита) и пластификатора. В зависимости от теплостойкости и наличия пластификатора битумно-бутилкаучуковую мастику подразделяют на следующие марки (табл. 39): МББГ-70 – непластифицированная; МББП-65 (Лило 1) и МББП-80 (Лило 2) – пластифицированные.

Мастика МББГ-70 предназначена для ремонта мастичной, рулонной кровли и гидроизоляции строительных конструкций.

Мастика МББП-80 предназначена для устройства и ремонта мастичных и рулонных кровель, гидроизоляции строительных конструкций, приклеивания рулонных материалов при изоляции мест примыканий, швов и стыков.

Битумно-полимерную горячую мастику Витален (ТУ 21-27-125-89) изготавливают из битума, атактического полипропилена (Витален I) или каучука (Битален II), пластификатора и антисептика. Предназначена для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, изоляции мест примыкания швов и стыков.

Замена в трехслойном рубероидном ковре битумной горячей кровельной мастики на битумно-полимерную горячую мастику Бита-лен позволяет снизить расход последней в 1,5 раза, сократить стоимость трудовых затрат, повысить технологичность кровельных работ и обеспечить эксплуатацию покрытия в интервале температур -40… +50 °С.

Мастика Унимает – мастика кровельная, гидроизоляционная, антикоррозионая Унимает предназначена для создания эластичных покрытий с высокой гидроизолирующей способностью при ремонте и строительстве.

Мастику Унимает выпускают трех марок: – Унимаст-У – мастика универсальная; – Унимаст-Ц – мастика универсальная, цветная; – Унимаст-Б – мастика битумно-полимерная.

Унимаст-Ц имеет широкую гамму цветов: серебристый, суриковый, темно-зеленый и др. По желанию потребителя может быть произведен подбор требуемого цвета. Унимаст-Б – высококачественная битумно-полимерная мастика, по своим физико-механическим свойствам мало уступает маркам Унимаст-У и Унимаст-Ц, но имеет более низкую цену.

Защитное покрытие Унимает отличается высокой адгезией (прилипанием) к металлу, бетону, стеклу, дереву, асбестоцементу, пластику, окрашенной поверхности, сохраняет свойства в диапазоне температур от -55 °С до +120 °С, имеет высокую эластичность (относительное удлинение при разрыве более 700 %). Срок службы покрытия свыше 20 лет в атмосферных условиях и свыше 50 лет под землей.

Похожие статьи:
Герметизирующие материалы

Навигация:
Главная → Все категории → Кровли

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

stroy-spravka.ru