Компоненты пеноизола – Компоненты, сырьё для производства Пеноизола, Новое поколение Пеноизола – заливной пенопласт ЭКОИЗОЛ, Пеноизол, Заливной пенопласт ЭКОИЗОЛ (улучшенный Пеноизол), Профессиональное оборудование для Пеноизола, Установка для производства Заливного пенопласта ЭКОИЗОЛ (улучшенный Пеноизол, Жидкий пенопласт, Юнипор, Мипора, Меттэмпласт, Унизол) в Украине, России, Белоруссии, Казахстане, Производство жидкого заливочного утеплителя Заливной пенопласт ЭКОИЗОЛ (улучшенный Пеноизол, Жидкий пенопласт, Юнипор), Форум о Пеноизоле, Недостатки Пеноизола

технология пеноизола

пеноизол

Сырье для получения пеноизола

Компоненты, используемые при производстве пеноизола (юнипора):

  1. Полимерная смола (ПС), типа КФТМ-15 или КФ-П;
  2. Пенообразователь (ПО) — алкилбензолсульфокислота АБСК;
  3. Катализатор отвердения (КО) — кислота ортофосфорная;
  4. Вода.

Полимерная смола (ПС) — однородная суспензия белого или светло-коричневого цвета с долей сухого вещества 51-56%, формальдегида до 0,25%, pH — 7,5-8,5, вязкостью 17-25 сек по ВЗ-246 диаметром сопла 4 мм, смешивается с водой 1:2, с небольшим осадком.

ПС — негорючая водная суспензия, обычно поставляется металлических или пластиковых бочках от 200 л или цистернами. Хранение при +5 … +25 °C, срок хранения — 2 месяца.

Пенообразователь (ПО) — вязкий раствор коричневого цвета, нелетучее трудногорючее вещество, до 2% серной кислоты(при попадании на кожу промывать водой). Хранение обычно в закрытой полиэтиленовой таре. Срок хранения — 1 год.

Катализатор отвердения (КО) — жидкость по ГОСТ 12.1.007 относится в веществам II класса опасности, кислота ортофосфорная обычно храниться в закрытой полиэтиленовой таре (канистрах), срок хранения — более 1 года. Разбавляется природной или водопроводной водой.

Процесс получения карбамидного пенопласта включает в себя:

  1. Подготовка ГЖУ к работе
  2. Приготовление раствора ПЕНА
  3. Заправка емкостей Б1, Б2 рабочими растворами, Б3 — водой
  4. Заливка пеномассы в формы
  5. Первичное отвержение пеномассы в форме
  6. Расформовка залитых форм и резка пенопласта на необходимые размеры
  7. Сушка готовых плит пенопласта
  8. Хранение на складе готовой продукции

Подготовка ГЖУ к работе

Проверить правильность соединений шлангов к составным частям установки, целостность электропроводки. Подключить к установке источники сжатого воздуха и электроэнергии. Емкости Б2 и Б3 соединить между собой и подключить к ГЖУ согласно структурной схеме непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи раствора ПЕНА гибкими рукавами внутренним диаметром 12 мм. Емкость Б1 со смолой подключается к установке непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи смолы гибким рукавом диаметром 25 мм. Высота расположения сливных штуцеров емкостей Б1-Б3 относительно штуцеров ПЕНА и СМОЛА установки должна быть не менее 0,5 метра.

Приготовление 4% раствора пенообразователя

На 1 куб. м. расходуется 0,1 л ПО, если в смену производить 20 кубов пеноизола, то необходимо приготовить 2 литра ПО и разбавить его водой 1:24 для получения 4% раствора, т. е. 48 литрами воды.

4% раствор АБСК (ПО) приготавливают в герметично закрывающихся емкостях из полиэтилена или нержавейки.

Концентрированный АБСК 2 литра разбавляют в 48 литрах горячей воды (70-80 °C) и перемешивают 5-8 мин. до получения однородной прозрачной светло-коричневой жидкости.

Приготовление раствора ПЕНА

  1. Взять 500 мл кислоты ортофосфорной 85% концентрации;
  2. Налить в пластмассовую емкость (50 л.) 45 литров воды подогретой до 40 °C;
  3. В подогретую воду влить КО и перемешать;
  4. В приготовленный раствор влить 5 л. Приготовленного ранее 4% раствора ПО и тщательно перемешать в течении нескольких минут.

Полученного раствора ПЕНА достаточно для производства 2 куб. м. пеноизола плотностью 15 кг/м3.

Заливка пеномассы в формы

Залить в емкости Б1 и Б2 растворы СМОЛА и ПЕНА.

Открыть кран подвода к установке раствора ПЕНА.

Открыть на 2-3 мин кран КР4 на верхней панели установки для поступления раствора ПЕНА в рабочую часть электронасоса Н2. За наполнением можно следить визуально через прозрачный шланг.

Открыть кран подвода к установке раствора СМОЛА.

Открыть на 2-3 мин кран КР5 на верхней панели установки для поступления раствора СМОЛА в рабочую часть электронасоса Н1, визуально следя за наполнением.

Включить кратковременно(3-5 сек) оба электронасоса и убедиться в их работоспособности по показаниям манометров. Манометр «СМОЛА» должен показывать более 0,4 МПа(4 кгс/см2), манометр «ПЕНА» более 0,3 МПа. Убедившись в работоспособности насосов и герметичности соединений, выключить электронасосы.

Включить источник сжатого воздуха(компрессор) и убедиться в его поступлении по выходу воздуха из выходного рукава. Включить оба насоса и приступить к заливке пеномассы в формы.

ВНИМАНИЕ! Следите за тем, чтобы заливочный шланг не перекручивался и не пережимался во избежание закупорки его пенопластом.

При кратковременных перерывах в работе (до 5 мин.) установку можно останавливать путем отключения электронасосов подачи растворов СМОЛА и ПЕНА прекращением подачи воздуха.

За 10 мин. до окончания работы залить в емкость Б3 горячую воду (45-50 градусов Цельсия) для промывки. Для промывки необходимо не менее 30 литров горячей воды. После принятия решения о прекращении работы необходимо открыть кран КР3 подвода к установке воды. После того, как вода пойдет по магистрали подачи СМОЛы закрыть кран КР1 подвода к установке раствора СМОЛА.

Произвести промывку смоляной магистрали и выходного рукава в течении 5-10 мин. Затем в течении 3-5 мин промыть магистраль ПЕНА.

Первичное отвержение пеномассы в форме.

Заполненные пеномассой формы необходимо выдержать в течении 4-5 часов.

Расформовка залитых форм и резка пенопласта.

Резку карбамидного пенопласта рекомендуется производить на плиты толщиной не менее 4 см и не более 20 см. Образующиеся при резке отходы складываются в отдельный контейнер. После заполнения контейнер отправляют в сушку.

Нарезанные плиты пенопласта закладываются на сушильные полки и выдерживаются на участке сушки в течении 2-3 суток.

Высушенные отходы измельчаются в соответствии с ТУ «Юнипор дробленный». Крошку упаковывают в полиэтиленовые пакеты для последующей реализации.

На складе готовой продукции осуществляется хранение готовых плит пенопласта и полиэтиленовых пакетов с крошкой до момента их реализации.

Временные характеристики технологического процесса (производство 9 м3 пенопласта) приведены в таблице:

Временные характеристики технологического процесса
Операции Время
Участок заливки
подготовка ГЖУ к работе 10 мин
приготовления рабочих растворов и заправке ГЖУ 15 мин
заливка пеномассы в формы 60 мин
Участок резки и дробления
первичное отвердение пеномассы в форме 60 мин.
расформовка залитых форм, резка пенопласта, дробление отходов 90 мин.
Участок сушки
сушка готовых плит пенопласта 2 … 3 суток

Нормы расхода материалов

В таблице приведены нормы расхода материалов для получения пенопласта плотностью 15 кг/м3, полученного при равномерном (1:1) расходе компонентов в емкостях СМОЛА и ПЕНА.

Нормы расхода материалов при производстве юнипора (пеноизола)
Наименование материала Концентрация % Расход на 1 м3 пенопласта, кг(л)
Полимерная смола 100 24 (20)
Катализатор отвердитель 85 0,425 (0,25)
Пенообразователь 100 0,1 (0,1)
Вода   23,7 (23,7)

Пеноизольная установка - основное отличие от других образцов - отсутствие быстро ломающихся насосов и возможность качественной настройки по смесям, увеличенная в 2 раза скорость работы. И самое главное – нет необходимости в дополнительных емкостях, соединительных шлангопроводах и запорной арматуре. Отсутствует даже теоретическая возможность пробоя 220В по причине отсутствия насосов. Упрощена переноска по объекту, компактность установки позволяет работать в помещениях с малыми габаритами.

Термоблок – это стеновой блок с повышенными теплоизоляционными свойствами. Для повышения теплоизоляционных свойств термоблок может быть изготовлен из ячеистых бетонов (пенобетон, газобетон), керамзита, шлака, пенопласта, пенополистирола…
В странах СНГ термоблоком принято называть элемент несъемной опалубки из пенополистирола, применяемый для строительства домов по технологии термодом.

Предлагаем мини-комплекс оборудования для производства юнипора (пеноизола) производительностью 3…5 кубов пеноизола в час.

msd.com.ua

ПЕНОИЗОЛ ВОРОНЕЖ - Технология

Полимерная смола (ПС) - однородная суспензия белого или светлокоричнего цвета с долей сухого вещества 51-56%, формальдегида до 0,25%, рН - 7,5-8,5, вязкость 17-25сек по ВЗ-246 диаметром сопла 4мм, смешивается с водой 1:2, с небольшим осадком. ПС негорючая водная суспензия, обычно поставляется металлических или пластиковых бочках от 200л или цистернами. Хранение при +5 - +25 градусов Ц., срок хранения - 2 месяца.

Пенообразователь (ПО) - вязкий раствор коричневого цвета, нелетучее трудногорючее вещество, до 2% серной кислоты(при попадании на кожу промывать водой). Хранение обычно в закрытой полиэтиленовой таре. Срок хранения - 1 год.

Катализатор отвержения (КО) - жидкость по ГОСТ 12.1.007 относится в веществам II класса опасности, кислота ортофосфорная обычно храниться в закрытой полиэтиленовой таре(канистрах), срок хранения - более 1 года. Разбавляется природной или водопроводной водой.

 

 

Процесс получения карбамидного пенопласта включает в себя:

1. Подготовка ГЖУ к работе

2. Приготовление раствора ПЕНА

3. Заправка емкостей Б1, Б2 рабочими растворами, Б3 - водой

4. Заливка пеномассы в формы

5. Первичное отвержение пеномассы в форме

6. Расформовка залитых форм и резка пенопласта на необходимые размеры

7. Сушка готовых плит пенопласта

8. Хранение на складе готовой продукции

 

Подготовка ГЖУ к работе

Проверить правильность соединений шлангов к составным частям установки, целостность электропроводки. Подключить к установке источники сжатого воздуха и электроэнергии. Емкости Б2 и Б3 соединить между собой и подключить к ГЖУ согласно структурной схеме непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи раствора ПЕНА гибкими рукавами внутренним диаметром 12мм. Емкость Б1 со смолой подключается к установке непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи смолы гибким рукавом диаметром 25мм. Высота расположения сливных штуцеров емкостей Б1-Б3 относительно штуцеров ПЕНА и СМОЛА установки должна быть не менее 0,5 метра.

Приготовление 4% раствора пенообразователя

На 1 куб.м. расходуется 0,1л ПО, если в смену производить 20 кубов пеноизола, то необходимо приготовить 2 литра ПО и разбавить его водой 1:24 для получения 4% раствора, т.е. 48 литрами воды.

4% раствор АБСК(ПО) приготавливают в герметично закрывающихся емкостях из полиэтилена или нержавейки.

Концентрированный АБСК 2 литра разбавляют в 48 литрах горячей воды(70-80 градусов Ц.) и перемешивают 5-8 мин. до получения однородной прозрачной светло-коричневой жидкости.

1.     Развести 600 мл ортофосфорной кислоты в 10 л воды.

2.     Долить вёмкость водой  до 30 л.

3.     Отдельно развести в 5 литрах тёплой воды (60С) 300 мл  пенообразователя  АБСФК. Вылить тонкой струёй, тща-

тельно размешивая в ёмкость с разведённой кислотой. До-

биться полного растворения.

4.  Залить полученный раствор в технологическую  ёмкость

     « Пена ».  Получилось 36 литров раствора.

 

Приготовление раствора ПЕНА

1. Взять 500мл кислоты ортофосфорной 85% концентрации

2. Налить в пластмассовую емкость (50л.) 45 литров воды подогретой до 40 градусов Ц.

3. В подогретую воду влить КО и перемешать

4. В приготовленный раствор влить 5л. Приготовленного ранее 4% раствора ПО и тщательно перемешать в течении нескольких минут.

Полученного раствора ПЕНА достаточно для производства 2 куб.м. пеноизола плотностью 15кг/м3.

Заливка пеномассы в формы

Залить в емкости Б1 и Б2 растворы СМОЛА и ПЕНА

 

 

РЕГУЛИРОВКА  ПЛОТНОСТИ  ПЕНОИЗОЛА

 

Для получения  пеноизола  плотностью  20 - 25 кг/м.куб.:

1 .Кран подачи смолы открыт полностью. Давление на мано-метре «Смола» 3,8-4,5 Атм.  Если давление меньше, необходимо разбавить смолу тёплой водой 40-60С.

2. Кран подачи раствора пенообразователя «Пена» открыт

 на 1/3, давление на манометре «Пена» 3,6-3,8 Атм.

Давление на ресивере компрессора 1,5-1,7 Атм.

 

Для получения пеноизола плотностью 10-15 кг/м.куб. :

1. Кран подачи смолы открыт полностью.

2. Кран подачи раствора пенообразователя открыт на 2/3;

   давление на рессивере компрессора  до 1 Атм.

Необходимые навыки появятся  быстро, в процессе работы. Манипулируя тремя кранами получите нужную плотность

пеноизола.

 

 

 

Открыть кран подвода к установке раствора ПЕНА

Открыть на 2-3мин кран КР4 на верхней панели установки для поступления раствора ПЕНА в рабочую часть электронасоса Н2. За наполнением можно следить визуально через прозрачный шланг.

Открыть кран подвода к установке раствора СМОЛА

Открыть на 2-3мин кран КР5 на верхней панели установки для поступления раствора СМОЛА в рабочую часть электронасоса Н1, визуально следя за наполнением. Включить кратковременно(3-5сек) оба электронасоса и убедиться в их работоспособности по показаниям манометров. Манометр "СМОЛА" должен показывать более 0,4МПа(4кгс/см2), манометр "ПЕНА" более 0,3МПа. Убедившись в работоспособности насосов и герметичности соединений, выключить электронасосы.

Включить источник сжатого воздуха(компрессор) и убедиться в его поступлении по выходу воздуха из выходного рукава. Включить оба насоса и приступить к заливке пеномассы в формы.

 

ВНИМАНИЕ: следите за тем, чтобы заливочный шланг не перекручивался и не пережимался во избежание закупорки его пенопластом.

 

При кратковременных перерывах в работе (до 5 мин.) установку можно останавливать путем отключения электронасосов подачи растворов СМОЛА и ПЕНА прекращением подачи воздуха.

 

За 10мин. до окончания работы залить в емкость Б3 горячую воду (45-50 градусов Ц.) для промывки. Для промывки необходимо не менее 30 литров горячей воды. После принятия решения о прекращении работы необходимо открыть кран КР3 подвода к установке воды. После того, как вода пойдет по магистрали подачи СМОЛы закрыть кран КР1 подвода к установке раствора СМОЛА.

Произвести промывку смоляной магистрали и выходного рукава в течении 5-10мин. Затем в течении 3-5мин промыть магистраль ПЕНА

 

ОЛАСТЬ  ПРИМЕНЕНИЯ

Плиты из плотного пеноизола  (25 кг/м.куб.) используются в основном для наружной облицовки зданий, его себестоимость

самая высокая.

Для запенивания внутренних полостей строительных конструкций  предпочтительно использовать более дешёвый

лёгкий пеноизол (8-15 кг/м.куб.). Прочность его не высока, но

в замкнутых объёмах он отлично справляется с возложен-ными на него функциями тепло-шумо изолятора, а  себесто-имость его значительно ниже.

 

 

Первичное отвержение пеномассы в форме.

Заполненные пеномассой формы необходимо выдержать в течении 4-5 часов.

Расформовка залитых форм и резка пенопласта.

Резку рекомендуется производить на плиты толщиной не менее 4см и не более 20см. Образующиеся при резке отходы складываются в отдельный контейнер. После заполнения контейнер отправляют в сушку.

Нарезанные плиты пенопласта закладываются на сушильные полки и выдерживаются на участке сушки в течении 2-3 суток.

Высушенные отходы измельчаются в соответствии с ТУ "Юнипор дробленный".

Крошку упаковывают в полиэтиленовые пакеты для последующей реализации.

На складе готовой продукции осуществляется хранение готовых плит пенопласта и полиэтиленовых пакетов с крошкой до момента их реализации.

 

Нормы расходы материалов.

В таблице 2 приведены нормы расхода материалов для получения пенопласта плотностью 15кг/м3, полученного при равномерном(1:1) расходе компонентов в емкостях СМОЛА и ПЕНА

 

Таблица 2

Наименование материала   Концентрация %      Расход на 1м.куб. пенопласта, кг(л)

Полимерная смола                        100                                  24(20)

Кислотный отвердитель               85                                    0,425(0,25)

Пенообразователь                         100                                  0,1 (0,1)

Вода                                                  -                                     23,7 (23,7)

xn---36-qddkfwnjcf.xn--p1ai

Производство пеноизола: технология, компоненты, установка, оборудование

Пеноизол – это органический пенопласт с ячеистой структурой, имеющий низкую плотность и теплопроводность. Материал не горюч, устойчив к воздействию биологически активным компонентам. Стройматериал используется в качестве утеплителя, его можно заливать в ограждающие пустотелые конструкции. Пеноизол не склонен к расширению под воздействием внешних факторов.

Компоненты для изготовления и технология производства

Необходимо использовать следующие компоненты для производства пеноизола:

  • пенообразователь (АБСК) – коричневатый раствор с вязкой структурой, содержащий 2% серной кислоты, не горючий;
  • полимерная смола (КФ-П) – белая однородная водная суспензия, не горючая;
  • катализатор (ортофосфорная кислота) – II класс опасности, соответствует требованиям ГОСТ 12.1.007. Необходимо разбавлять водой перед применением;
  • проточная вода.

Универсальная технология производства пеноизола включает несколько этапов:

  1. приготовление раствора;
  2. заливка пенной массы в форму;
  3. первичное отвержение;
  4. изъятие пенопласта из форм и его нарезка;
  5. сушка и хранение плит.

Производственное оборудование

Необходимо приобрести оборудование, требуемое для налаживания полноценного технологического процесса. Основным агрегатом является газожидкостная установка, комплектуемая гофрированными шлангами (700N, 384) и кранами, необходимыми для подсоединения ёмкостей. Эффективная установка для производства пеноизола работает совместно с компрессором К-24, необходимым для генерации сжатого воздуха. Оборудование имеет производительность на уровне 500л/мин, оно способно создавать рабочее давление порядка 6атм.
Компоненты, необходимые для производства загружаются в ёмкости, в качестве которых используются металлические или полиэтиленовые бочки, имеющие объём до 200 литров. Потребуется 3-и ёмкости, одна из которых нужна для промывочной воды, её объём не должен быть меньше 25 литров. Обязательно в дно бочек вкручиваются штуцеры.

Процесс производства

Технологический процесс состоит из нескольких операций, основной из которых является вспенивание полимерной смолы посредством воздействия на неё сжатым воздухом. Необходимо пенообразователь совместно с катализатором и смолой переместить в помпы. Генератор под давлением образует пену, отправляемую в смеситель, где уже находится смола. Масса, получившаяся после смешивания компонентов, подаётся в рукав, где формируется пена. Теперь можно разливать пенопласт по формам, а затем разрезать на листы, если он изготавливается непосредственно на стройке, то можно заливать жидкий раствор в стены.
Традиционно, производство пеноизола в домашних условиях не занимает больше 4-х часов. Отвержение материала происходит за 40 минут, а уже спустя 3 часа можно приступать к его нарезке на плиты, для чего используется леска. Нарезанные листы необходимо просушить, для чего их укладывают на стеллажи в вертикальном положении, оставляя на трое суток.

Важно! Обязательно надо оснастить хранилище системой вытяжной вентиляции, так как в процессе сушки будет выделяться формальдегид.

Если купить оборудование для производства пеноизола, то можно будет наносить на него покрытие, состоящее из жидкого стекла, что позволит сделать материал гидрофобным. Изделие пользуется огромной популярностью у потребителей, так как обладает прекрасными эксплуатационными характеристиками, а главное может изготавливаться непосредственно на стройплощадке. Невысокая цена оборудования для производства пеноизола, позволит начать своё дело без крупных капитальных вложений.

startbusinessidea.ru

Пеноизол -

Информация для потребителей. Информация предоставлена в ознакомительных целях. Право выбора остается за потребителем.

О пеноизоле, юнипоре пишут много и никто не говорит  что же это за чудо материал.

Это та же самая мипора, изменилось только оборудование , а компоненты  остались практически те же самые.(Е.А.Брацыхин. Техология пластических масс. Госхимиздат-1963г. стр277-279  рис.80 Схема производства мипоры) 
-на сегодняшний день пеноизол самый дешевый теплоизоляционный материал единственно, чем он выигрывает;
- пеноизол производится из карбомидно-формальдегидных смол и относится к классу карбомидных пенопластов, это открыто-пористый пенопласт;
- из пеноизола идет постоянное выделение формальдегида (2), хотя и в пределах допустимых санитарных норм, при условии что он изготовлен при соблюдении всех технологических требований, т.е. плитный  и высушенный в камере, из качественной КФ смолы с минимальным количеством формальдегида и присадками способствующими связыванию свободного формальдегида хотя это вопрос открытый.
- в связи с теми, что карбамидно-формальдегидный пенопласт при повышенной влажности достаточно быстро разрушается с выделением формальдегида, карбамидно-формальдегидный пенопласт следует защищать от намокания.
-при заливке пеноизола  в стеновые полости вода, пенообразователь и ортофосфорная кислота,  которые не прореагировали, отрицательно воздействуют на металлические конструкции;
- существенным недостатком карбамидных пенопластов является их относительно высокое водопоглощение (до 18-20 % по массе).                                                                       
 -хрупкость, при затвердении возможна усадка до 1,5-2%(допустимый процент усадки при качественной смоле и соблюдении технологии) и образование трещин — это основные недостатки;(сноска1)
-нет возможности полностью заполнить полости без отсутствия щелей;

По заявлениям российских производителей, Пеноизол полностью экологически безопасен он прошел массу различных испытаний и сертификаций — которые подтверждают высокие эксплуатационный свойства данного материала и его экологическую безопасность. Однако в ряде штатов США и Канаде использование карбамидного пенопласта как теплоизолятора запрещено законодательно как потенциально опасного для здоровья. Первоначальный федеральный запрет карбамидного пенопласта в США в дальнейшем было решено не продлевать, так как «формальдегидные дома» быстро приобрели плохую репутацию, в связи с чем карбамидный пенопласт и так перестали активно применять в США в жилищном строительстве, и проблема утратила свою первоначальную актуальность.

В некоторых европейских странах, например, в Великобритании, использование карбамидного пенопласта допускается для теплоизоляции при соблюдении строгих правил безопасности обращения с токсичными строительными материалами. Нарушение технологии применения материала, особенно, при заливке пены в полости между внутренней и внешней кирпичными стенами строения, может приводить к резко отрицательному результату. Причиной потенциальной опасности является избыток формальдегида, выделяющийся при полимеризации карбамидно-формальдегидного пенопласта. Формальдегид может вызывать раздражение и аллергию у чувствительных к нему людей, кроме того, его подозревали в канцерогенности. (3)

Все производители пеноизола говорят, пишут о то, что при производстве должна использоваться только полимерная смола ВПС-Г. Что же это за смола: Карбамидоформальдегидная смола марки ВПС-Г.

Карбамидоформальдегидная смола марки ВПС-Г представляет собой продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом, модифицированный. Применяется в качестве основного компонента в производстве теплоизоляционного материала "Пеноизола".

Вопрос – а многие ли производители используют ее в производстве пеноизола, ведь она дороже чем КФМТ-15 или КФЖ так зачем лишние расходы???

В интернете на многих сайтах есть видео заливки в полости. Да красиво, но нет ни одной фотографии что происходит после сушки пеноизола, да и как он будет сохнуть в закрытом пространстве??. Пока вода будет в пеноизоле он будет фонить выше предельно допустимых норм. А в стене он будет очень долго сохнуть.
Многие производители пеноизола заливают пеноизол через отверстия при полном отсутствии визуального и инструментального контроля при этом дают 100% гарантию, что полости все заполнены в это очень трудно поверить.

Заливают пеноизол на мансарды между двумя слоями пленки, а как же он сохнет ??? куда девается вода ведь при производстве 1м3 пеноизола требуется порядка 20-25л. воды??? И такую работу рекламируют видео роликами в интернете. Только по одному этому можно судить о каком качестве теплоизоляции может идти речь, не говоря об экологии и специалистах которые это делают.

Многие производители не знают, да и даже и не слышали о том, что приехал на новый объект сделай экспресс анализ смолы, кислоты и пенообразователя, а после контрольную заливку для определения качества пены. Вода в разных местах разная по своему составу и поэтому рецептуру надо подгонять исходя из местных условий. Как результат заливают в стены пена идет из всех щелей ,а через 15-20минут в полостях ничего нет кроме осадка внизу стены из разбавленной смолы, пенообразователя и воды!!!!!!

Вместо рекомендованного кислотного пенообразователя АБСФК зачастую применяю щелочной пожарный пенообразователь, соответственно о каком качестве утеплителя может быть речь.

Почему то большинство производителей вместо упругого на ощупь материала изготавливают  или вату или рассыпающийся в руках материал и главное доказывая заказчику  что чудо утеплитель таким и должен быть, в этом его преимущество по отношению к другим утеплителям. Проходит год, а то и того меньше а в стене остается просто ядовитая труха.   

Выдержка из диссертации «Усиление карбамидных пенопластов активными наполнителями»  к.т.н  Мубаракшиной, Лия Фаритовны 2008г.

Карбамидные пенопласты в настоящее время производят по некоторым оценкам в 120 регионах и городах Российской Федерации и ближнего зарубежья. Объем реализации «Пеноизола» - наиболее эффективного карбамидного пенопласта России с 1996 г. до 2007 г. вырос в 9 раз. На рынке существует множество компаний, занимающихся реализацией карбамидных пенопластов и оборудования для их производства. Наиболее крупными производителями карбамидных пенопластов являются ЗАО «Научно-технический центр МЕТТЭМ», занимающийся выпуском оборудования и поставками специально разработанных карбамидоформальдегидных смол для производства карбамидного пенопласта под торговым названием МЕТТЭМПЛАСТ® и НФП «Новые строительные технологии», производящее оборудование и пенопласт под торговой маркой ПЕНОИЗОЛ™.

Однако, при всех положительных характеристиках карбамидные пенопласты уступают пенополистиролам и пенополиуретанам по объемам потребления для теплоизоляции конструкций, из-за свойственных им недостатков: низкая механическая прочность, хрупкость, высокое водопоглощение, значительные усадочные деформации при отверждении и сушке.

Формальдегид - это бесцветный газ с резким запахом.
Малые концентрации в воздухе могут вызывать раздражение глаз, носа и горла, возможно, чиханье, кашель, повышенное слезоотделение. При более высоких концентрациях формальдегид может вызывать ощущение тошноты и одышку. Очень низка вероятность того, что концентрации, которые обычно имеют место в жилых помещениях, приведут к любому из этих последствий, хотя у чувствительных к нему людей могут развиться один или несколько из этих симптомов.

Основными источниками формальдегида в жилых помещениях являются изделия из древесно-стружечных плит, а также пенопластовая уреаформальдегидная теплоизоляция, устанавливаемая в стеновых полостях. Изделия из ДСП широко используются в жилых помещениях в напольном покрытии, полках, шкафах и мебели. Ковры, занавески и обивка мебели также могут быть источниками формальдегида. Обычно эти изделия выделяют формальдегид в виде газа, пока они еще новые; со временем его выделение уменьшается.
При случайном вскрытии стеновой полости с формальдегидной теплоизоляцией сразу же устраните этот дефект. Следует также устранять такие дефекты, как трещины или сырость.

ФОРМАЛЬДЕГИД  ВЫЗЫВАЕТ РАК. ТЕПЕРЬ ОФИЦИАЛЬНО агентство Mednovosti.ru 

Формальдегид официально назван канцерогеном. Международное агентство по исследованию рака, являющееся частью Всемирной организации здравоохранения, признало, что накоплено достаточно данных, чтобы утверждать, что это вещество может вызывать онкологические заболевания. В то же время только в Европе с формальдегидом на производстве сталкивается до миллиона работников.

Как говориться в заявлении, сделанном экспертами организации, доказана связь формальдегида, применяющегося в производстве смол, пластиков, красок, текстиля, в качестве дезинфицирующего и консервирующего средства, с повышенным риском развития раковых опухолей носоглотки. Есть данные о том, что это вещество может приводить к лейкозам, но они не окончательные.

Несмотря на то, что в публикациях в прессе в последние годы формальдегид постоянно называли канцерогеном, в официальных документах ВОЗ говорилось лишь о существовании некоторых данных о канцерогенном влиянии формальдегида на лабораторных животных. Данные о влиянии на человека были неубедительными.

В отчете отмечается также, что за последнее время ситуацию с воздействием формальдегида на человека удалось несколько улучшить благодаря использованию смол, которые выделяют меньше этого вещества, а также за счет улучшения вентиляции в производствах, где оно находит применение.

Источник: Медицинское информационное агентство Mednovosti.ru

www.xn--o1aaap.xn--p1ai

Пеноизол » Применение и состав пеноизола

Пеноизол (Метемпласт) теплоизоляционный — экологически чистый, пожаробезопасный пенопласт.

Введение в пенообразующий состав специальных добавок при производстве пеноизола позволяет изменять физико-механические свойства материала и значительно улучшать его характеристики, причем оборудование и состав компонентов постоянно совершенствуются.

Первоначальное отверждение пеноизола происходит за 10–15 минут после выхода вспененной композиции из пеноформирующего рукава, последующее же отверждение — по технологии, а также у других организаций, занимает 3–4 часа. Но по нашей технологии 20–30 минут. За это время материал становится упругим. Окончательное отверждение и сушка пеноизола занимают 1,5–3 дня, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды, способа сушки.

Благодаря этим преимуществам в конечном счете обеспечивается низкая стоимость конструкции при высоком качестве теплоизоляции и примерно в 4 раза сокращаются сроки выполнения работ. С применением этого материала дальнейшее развитие получают облегченные конструкции. Не маловажно и то что срок службы пеноизола составляет 70 лет и более. Хорошие физико-технические и эксплуатационные характеристики пеноизола обусловлены в первую очередь содержанием в нем до 90% газовой фазы, химическим составом, соотношением исходных компонентов, технологией и регламентом его производства.

В состав сырья для производства пеноизола входят:

  • Пенообразователь
  • Ортофосфорная кислота
  • Вода
  • Смола ВПС-Г и КАРБАМЕТ-Т

Интересно:

Пеноизол по виду исходного сырья относится к органическим ячеистым карбамидным пенопластам, по плотности — к группе материалов особо низкой плотности (ОНП) (плотность 5–75 кг/куб.м), а по теплопроводности — строительные материалы с низкой теплопроводностью (0,028-0,047 Вт/м*К).

izoll.ru

ПЕНОИЗОЛ ВОРОНЕЖ - КОМПОНЕНТЫ

О сырье и сыре в масле.

 

В среде пеноизольщиков бытует мнение о том, что стоит нескольким пеноизольщикам объединиться, обратиться на химзавод и местные технологи с радостью сварят им суперсмолу по их заказу. Разочарую, вам откажут. Тому есть несколько причин.

1. Смолу разрабатывают не технологи, а ученые. Их немного. И цену они себе знают. От разработки смол по заказу химзаводов они имеют очень хорошие деньги. Таких денег в пеноизоле нет.

2. Ни один разработчик смол не знает, какая нам нужна смола. Никто из них, никогда не делал сам пенопласт. Общаясь с ними вы будете вынуждены говорить категориями им понятными, такими как вязкость, смешиваемость с водой, количество свободного формальдегида. По сути, для нас эти показатели почти ничего не значат. Можно взять любую стандартную смолу и подогнать под нужные параметры. На 99% получится дерьмо с нужными характеристиками. Пенопласт из неё делать нельзя.

3. Химзаводы в основном это уже довольно крупный бизнес и наши объемы их совершенно не интнресуют, а наши требования по качеству совершенно неприемлемы. Поясню свои слова.

Немного об объемах. Зная положение дел на «Карболите», мы ещё за два года начали искать альтернативу. Причем работа велась сразу по двум напрвлениям.

- Мы вели поиск завода, готового выпускать смолу по уже готовой технологии ВПСГ в существующих объемах

- Подготовка альтернативной технологии, где структура молекул полимера соответствовала ВПСГ, а технология варки была бы другой.

По вопросу об объемах мы с удивлением поняли, что заявляемый нами объем выборки в полторы тысячи тонн в год не особо интересны заводам. И в разряд VIP клиентов мы не попадаем. Что же говорить о тех, кто хочет говорить с заводом об объеме в 20 тонн в месяц, а то и меньше. Для этих клиентов даже купить стандартную смолу хорошего качества на нормальном заводе проблематично.

Даже с заявленными  объемами, мы нашли лишь три завода в европейской части России, которые согласились попробовать освоить выпуск смолы ВПСГ. На одном из заводов неудачно прошли контрольные варки (что неудивительно, учитывая наш опыт работы с Жилевским заводом три года назад). На другом нам выставили такие цены, что дальнейшее сотрудничество потеряло смысл.

Подготовка альтернативной технологии заняло два года и очень много денег. Осенью 2012 года и зимой 2013 года было изготовлено более 150 тонн смолы ВПСГ по новой технологии. Результат превзошел все ожидания. Смола показала превосходное качество, что отмечено и нами и нашими клиентами. Надеюсь в сезоне 2013 года, ВПСГ изготовленная по новой технологии вдохнет новую жизнь в пеноизольный бизнес.

 

Александр Великанов

2013 год.

 

xn---36-qddkfwnjcf.xn--p1ai

Свойства и характеристики пеноизола

Пеноизол - уникальный материал, абсолютно не похожий на традиционные виды утеплителей.

При правильном соблюдении условий рецептуры и технологии производства, пеноизол представляет из себя жидкий пенопласт, который после высыхания имеет отличные физико-механические свойства: восстанавливается после деформации, обладает хорошей упругостью, гидрогеничностью и уникальными теплоизолирующими характеристиками.

Пеноизол имеет открытую мелко-ячеистую структуру и является хорошим теплоизоляционным материалом, так как не препятствует удалению избытка влаги из помещения через стены. Если стена выполнена из паропроницаемых строительных материалов, пенопласт сохраняется сухим даже в тех случаях, когда стена соприкасается с увлажненными материалами.

Основные характеристики пеноизола:

Наименование показателей

При заполнении пустот (по технологии C или LL )

При производстве изделий в формах (по технологии DS)

Объемная плотность, [кг/м3]

8 … 18

30 … 50

Коэффициент теплопроводности, [Вт/мК]

0,03 … 0,047

0,03 … 0,04

Прочность на сжатие при 10% линейной деформации, кг/см2

0,25 … 0,3

10

Водопоглощение за 24 часа по объему, % не более

14…18

1…3

Рабочий диапазон температур [град. С]

-60 … +90

-90 … +160

В настоящий момент, пеноизол является единственным из применяемых полимерных теплоизоляционных материалов, который не способен самостоятельно гореть, плиты сертифицируются по группе горючести Г2, пеноизол залитый в полость рассматривается как элемент конструкции и относится к Г1. Для сравнения пенополистирол (пенопласт) – это материал группы Г4.

Кроме того, структура материала способна обеспечивать высокие звукоизоляционные свойства. Так же пеноизол не допускает распространение насекомых и грызунов.

Использование пеноизола безопасно для здоровья человека. Многочисленные исследования доказали, что количество выделяемых пеноизолом вредных веществ не превышает предельно допустимой нормы.

Надежные внутренние и внешние стены, между которыми находится пеноизол – гарантия его долговечности. При отсутствии механических воздействий, резких перепадов температур при высокой влажности, при отсутствии повреждений внешних стен пеноизол может находиться в конструкции неограниченно долго. Но даже если в конструкции, заполненной пеноизолом, образовалась трещина во внешней стене, опасность проникновения влаги в помещение исключена. Даже при большом образовании жидкости на границе раздела внутренней поверхности внешней стены и утеплителя, пеноизол не пропускает ее внутрь, что препятствует повышению влажности в помещении и скоплению конденсата на внутренних стенах комнат. При этом он остается паропроницаемым. Стена с пеноизолом – прекрасная защита от сырости, т.к. этот материал «дышит», он не накапливает в себе влагу, а легко ее отдает в атмосферу.

На территории РФ право на использование товарного знака "Пеноизол" принадлежит компании "НСТ." - свидетельство №251294. Любая деятельность по производству материала с использованием бренда "Пеноизол" без разрешения компании "НСТ" не законна.

Свидетельство на товарный знак "Пеноизол"

Пеноизол по своим теплоизоляционным характеристикам превосходит многие известные материалы, прост в монтаже, характеризуется высокими показателями долговечности, надежности и выносливости по отношению к внешним воздействиям, выгоден в цене, эффективно поглощает звук, что позволяет использовать его в качестве шумоизоляционного материала. Монтажные работы пеноизолом можно проводить практически при любых погодных и температурных режимах – как в зимние морозы, так и в жаркое лето.

В большинстве стран давно знаком этот материал, но фигурирует под разными торговыми марками: «Флотофаум» (Англия), «Ипорка» (Япония), «Аминотерм» (Германия), «Изолеж» (Франция), «Инсульспрей» (Канада) и тд.

Основным компонентом для получения пеноизола является смола, причем могут использоваться различные карбамидные смолы, пенообразователи и кислоты. Эти компоненты при помощи специальной установки в нужном соотношении и с использованием сжатого воздуха смешиваются, превращаясь в густую пену, которой и заполняются полости и пустоты зданий, сооружений.

Весомым преимуществом пеноизола перед другими теплоизоляторами является параметр «цена-качество». Можно получить эффективную теплоизоляцию с минимальными капитальными вложениями.

Утепляя пеноизолом, Вы в конечном счете экономите на этом, после проведения комплексных работ по утеплению, уже в течении следующего отопительного сезона полностью окупите все затраты за счет экономии энергии как минимум на 30%, и дом становится как термос.

Для производства пеноизола в виде готовых панелей используется материал с повышенными механическими свойствами, достигается это увеличением плотности полученного пеноизола, что обеспечивает сохранность изделий в процессе транспортировки. Изменение плотности материала, путем не хитрых манипуляций также регулируется установкой типа Пена 3000.

Изготавливается пеноизол беспрессовым способом и без термической обработки с рукава производственной установки непосредственно у заказчика на объекте путем заполнения заранее подготовленных профилей и полостей, где он полимеризуется и высыхает при нормальных условиях. Метод основан на вспенивании пенообразующего состава, который имеет четырехкомпонентный состав, также можно добавлять модификаторы, улучшающие физико-механические характеристики утеплителя. В качестве исходного сырья применяют недифицитные компоненты. Как правило, пеноизол все же заливается в полость конструкции непосредственно на строительной площадке.

Теплая, белая, негорючая гелеобразная масса выходит из заливочного рукава установки в готовом объеме, которой на 100% заполняется воздушный зазор конструкции. Термопена останавливает конвекцию воздуха, но при этом позволяет стене «дышать» не накапливая при этом влагу. Что делает абсолютно безопасным использование пеноизола не только в кирпичных, но и деревянных конструкциях.

Внешний вид теплоизоляционного материала пеноизол

Несмотря на многообразие за рубежом качественных теплоизоляционных материалов, пеноизол и там востребован – когда требуется заполнить теплоизоляционным материалом полость, конкуренцию термопене не могут составить ни различные виды пенополистирола, ни волокнистые изоляторы.

В Северной Европе, а с некоторых пор и в странах Балтии, рекомендуется в стенах новых строящихся кирпичных домов изначально оставлять пустые воздушные зазоры толщиной до 120мм, которые после завершения строительства будут заполнены пеноизолом. И многие поступают именно так. Потому что теплоизоляционная эффективность заливочного пенопласта выше, чем при использовании готовых плит, т.к. сокращаются тепловые потери через многочисленные мостики холода (пустоты, раковины, воздушные прослойки, возникающие, например, из-за неплотного прилегания плит друг к другу и к несущему каркасу).

Заливка пеноизола в стены кирпичных домов

Более того, если суммировать все расходы на покупку, транспортировку, погрузку, складирование, монтаж обычных изоляционных материалов (в плитах или рулонах) и необходимых для них дополнительных паро- и ветроизоляции, то заполнение воздушного зазора пеноизолом обойдется в 2 раза дешевле. Помимо того позволит сэкономить время, избежать многих хлопот и получить качественную теплоизоляцию с гарантией на 25 лет.

Эта же технология применима и к старым домам, где уже ранее заложенный утеплитель прогнил, осыпался и превратился в труху. Там зазор, как правило, не более 60 мм. Технология заливки пеноизола в этом случае удобна еще и тем, что не приходится разрушать кирпичную кладку или снимать декоративную обшивку, при этом благодаря низкой плотности материала, дополнительная нагрузка на обветшалые несущие конструкции старых зданий минимальна.

Для заполнения подобных пустот в наружной кирпичной стене, в швах кладки, так, чтобы не повредить саму кирпичную кладку, в шахматном порядке высверливаются отверстия. Затем пеномасса подается через нижние отверстия, поднимаясь выше. Заполнив весь объем внизу, термопена появляется в отверстиях второго ряда. После этого начинается заливка уже со следующего яруса. Если у заказчика есть сомнения – «не осталось ли пустот?», то после завершения работы в нескольких местах аккуратно выбиваются кирпичи, дабы убедиться, что пеноизол заполнил все пространство. Работы проводятся быстро, утепление двухэтажного дома средних размеров занимает, как правило, 1 день. При этом не остается никаких следов на фасаде.

Утепление фасада пеноизолом

В конструкциях, заполненных пеноизолом, даже при наличии трещин во внешней стене опасность проникновения влаги в помещение исключается. Не смотря на свою открытопористую структуру, пеноизол не пропускает влагу внутрь помещения, что препятствует повышению влажности в помещениях и конденсации влаги и грибка на внутренних стенах здания.

Пеноизол в кирпичной кладке

К достоинствам пеноизола также можно отнести его низкую себестоимость, доступность и простоту технологии, возможность самостоятельного изготовления этого материала с минимальными капитальными затратами.

Если всецело оценить преимущества пеноизола (плотность, теплопроводность, колебание температур, степень поглощения влаги, срок службы и др.), то можно сделать вывод, что в наше время, данный материал является одним из наилучших вариантов для полного или частичного утепления.

 

www.poliuretan.ru

1
Отправить ответ

avatar
1 Цепочка комментария
0 Ответы по цепочке
0 Последователи
 
Популярнейший комментарий
Цепочка актуального комментария
1 Авторы комментариев
MerillObjef Авторы недавних комментариев
  Подписаться  
новее старее большинство голосов
Уведомление о
MerillObjef
Гость