Мастика битумная гидроизоляционная гост – ГОСТ 2889-80 мастика битумная кровельная горячая. Мастики битумные, гидроизоляция горячими мастиками. Кровельные и гидроизоляционные работы в Красноярске. ООО ПСК “Стевин” Красноярск.

Гост 30693 2000 мастики кровельные и гидроизоляционные: регламент и основные требования

Производство любого продукта регламентируется Государственными стандартами – ГОСТами. Мастика для кровельных и гидроизоляционных работ стандартизирована ГОСТ 30693 2000, в котором расписаны основные требования, дана классификация. В документе определены рекомендации по приемке, транспортировке, хранению, применению.

Гидроизоляция крыши

Содержание статьи

Классификация

ГОСТ определил, что мастичные составы классифицируются по таким признакам:

• Предназначению.
• Типу основы.
• Виду растворителя или разбавителя.
• Характеру или скорости отвердения.
• Способу использования.

Тип основы определяет вид состава. ГОСТ 30693 2000 выделяет следующие:

• Битумный.
• Резинобитумный.
• Битумно-эмульсионный.
• Битумно-полимерный.
• Полимерный.

Наполнитель применяется для увеличения устойчивости к воздействиям температур, их твердости, сокращения удельного расхода связывающего компонента и снижения хрупкости материала. ГОСТ разрешает применять волокна и порошки из различных материалов, включая асбест, минеральную вату, известняки разного рода, кварц, тальк, различные виды золы и их комбинаций.

Волокнистые материалы играют роль армирующих веществ, увеличивая прочность на изгиб. В зависимости от способа применения ГОСТ 30693 2000 делит составы на горячие и холодные. Первые разогревают (на основе битума до +160, а на основе дегтя – до +130 градусов), а вторые применяются немедленно (когда температура выше +5, иначе греют до +60 градусов), поскольку содержат растворитель.

По предназначению мастики ГОСТ делит на:

• Приклеивающие. Для создания наплавляемой кровли.
• Кровельные. Для создания мастичной кровли.
• Гидроизоляционные. Используют для получения слоев гидроизоляции.
• Пароизоляционные. Применяют для создания пароизоляции.

По скорости твердения ГОСТ 30693 2000 разделяет составы на отвердеваемые и нет. В первых много компонентов.

Также ГОСТ допускает использовать разные виды разбавителей. Это вода, растворители (как правило, органические) или жидкие органические субстанции, такие кака мазут. По температуре испарения растворители различаются на легкие (150 град.), средние (до 200 град.) и тяжелые (до 270 гард.).

Мастика битумная

Предъявляемые требования

ГОСТ определяет основные требования к свойствам составов:

• Однородность. Для некоторых присутствие включений допустимо, но в пределах, установленных ГОСТом.
• Легкость нанесения. Поставляются в виде, готовом к применению, а многокомпонентные составы – комплектами.
• Выдерживать тест на гибкость. Проверяют сгибом на брусе радиусом 5 мм при определенных температурах.
• Отсутствие чрезмерного выделения вредных веществ.
• Теплостойкость не ниже +70 градусов.
• Водонепроницаемость. Кровельные составы не пропускают воду под давлением 0,01 атм в течение трех суток. Гидроизоляционные смеси выдерживают напор воды 0,3 атм в течение 10 минут.
• Цветные составы выдерживают испытание на цветоустойчивость в течение 2 часов.
• Крепкое склеивание рулонных материалов.

Согласно ГОСТ, применение выполняется в следующем порядке:

• Поверхность предварительно грунтовать разбавленной битумной эмульсией.
• Мастику наносить несколькими слоями.
• После этого нанести армирующий слой в местах возможного скопления воды.
• Затем нанести защитный слой. Это наплавляемый материал, песок, отсев, гравий или краска.

ГОСТ определяет толщину слоя для каждого вида состава и покрытия. Она варьируется от 1 до 3 мм.

ГОСТ предъявляет требования к сырью – оно производится в промышленных масштабах. Маркировка содержит информацию о предприятии, наименовании, номере партии, дате производства, массе и краткую инструкцию.

Для гидроизоляционных составов указываются группы воспламеняемости и горючести, а для кровельных дополнительно – группа распространения пламени.

Нанесение мастики на основе битума

Что касается приемки, то она выполняется партиями. Перед началом, выдержать товар в течение определенного срока. Испытания подразделяются на приемосдаточные и периодические. Перечень требований широк, но понятен. Периодические проводить раз в полгода. Если один показатель в партии не проходит, назначаются повторные тесты. После этих испытаний любое отклонение ведет к отсеву всей партии.

Битумный состав

Часто применяются битумные составы. Они недорого стоят и покрытия из них обладают неплохими качествами. Основу, согласно ГОСТ, составляют нефтяные битумы черного цвета.

При увеличении температуры таких составов, их вязкость меняется, поэтому ГОСТ различает твердые, полутвердые и жидкие. Первые два типа используют при строительстве и сооружении кровель, а последний – для пропитки рубероида.

Величина вязкости материала определяется с помощью иглы. Глубина ее проникновения в мм указана в ГОСТе. Чем она меньше, тем выше вязкость. Эластичность определяется растягиванием до разрыва. В ГОСТ указывается длина образца материала в см в момент разрыва.

Хранят подальше от воздействия солнца и осадков.

В маркировке (например МБК-Г-65) цифры означают теплостойкость. Чем больше уклон крыши и жарче климат, тем цифра – больше.

В холодную мастику добавляют масло соляровое. Оно проникает в основание наплавляемого материала, растворяя битум. Такой смеси требуется меньший слой, и не нужно очищать поверхность от просыпки.

Резинобитумная мастика

Резинобитумный состав

Это мастика исключительно холодного применения. В состав входят битум, резиновая крошка, пластификатор и антисептик.

Добавки латекса и полимеров увеличивают эластичность, сцепление и температурный диапазон.

Битумный состав с латексом, или жидкая резина, отличается выше средней схватываемостью с бетоном, штукатуркой, ГВЛ и ГКЛ. Безвреден и не имеет запаха. Используется для наружных и внутренних работ, а также грунтования основы. Имеет маркировку ЭБЛ-Х-75 (пример). Размешивают, как указывает ГОСТ, при температуре не более +40 градусов.

Обладает высокими водоотталкивающими свойствами. При полном погружении в воду водопоглощение не превышает 5 %, состав способен выдержать водяное давление свыше 1 МПа. Теплостойкость доходит до +100 градусов. Эмульсия – биостойкая.

Битумно-полимерная мастика

Производится из полимеров термопластичных и термореактивных. В состав для создания эмульсий добавляются глина, известь.

В продаже имеются битумно-полимерные составы, которые наносят горячими и холодными. Последние более жидкой консистенции – они содержат растворители. Предназначены для наружных и внутренних работ, которые выполняются при условии хорошего проветривания. Без запаха, экологически чистые.

Представляет собой жидкую вязкую массу, твердеющую с образованием однородного монолитного покрытия.

Характеристики битумно-полимерного состава соединяют лучшие свойства битума и полимеров.

Битумно-полимерная мастика

К основным преимуществам относятся следующие:

• При правильном нанесении получается бесшовная мембрана.
• Высочайший уровень адгезии.
• Под действием водного пара не происходит вздутия.
• Легкость работы. Наносится кисточкой или валиком.
• Допускается автоматизированный способ нанесения.
• Длительный срок эксплуатации.

На видео можно ознакомиться с ремонтом кровли:

Полимерная мастика

Изготавливается на основе полиизобутена, поливинилацетата, полиуретана и других полимеров. В неразбавленном виде их применяют редко. Рекомендуется размешивать битумом.

Такой состав образует тонкую, но водонепроницаемую плёнку. Для обеспечения лучшего сцепления с основанием рекомендуется предварительно использовать покрытие праймером. Для этого используется битум, разведенный керосином. Покрытие обладает повышенной устойчивостью к ультрафиолету и атмосферным осадкам, а также способностью растягиваться и восстанавливать первоначальную форму.

Образующаяся мембрана не собирает влагу и устойчива к механическому истиранию. Срок службы такого покрытия составляет не менее 25 лет.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

gipsohouse.ru

ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия, ГОСТ от 24 марта 1980 года №2889-80

ГОСТ 2889-80

Группа Ж14

ОКП 57 7521

Дата введения 1982-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

М.И.Поваляев, канд. техн. наук, О.К.Михайлова, Л.Г.Грызлова, канд. техн. наук, Л.М.Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2889-67

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.


Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Марка	МБК-Г-55	МБК-Г-65	МБК-Г-75	МБК-Г-85	MБK-Г-l00
Теплостойкость, °С	55	65	75	85	100

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия – мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после обозначения теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пример условного обозначения мастики теплостойкостью 55°С:

МБК-Г-55

То же, с добавкой антисептика:

МБК-Г-55А

То же, с добавкой гербицидов:

МБК-Г-55Г

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в приложении 2.

2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

Таблица 2

Наименование	Норма для мастики марок
показателя	МБК-Г-55	МБК-Г-65	МБК-Г-75	МБК-Г-85	МБК-Г-100
1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее	55	65	75	85	100
2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С	55-60	68-72	78-82	88-92	105-110
3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм	10	15	20	30	40
4. Содержание наполнителя, % по массе:
– волокнистого	12-15	1215	12-15	12-15	12-15
– пылевидного	25-30	25-30	25-30	25-30	25-30
5. Содержание воды	Следы

2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 кв.см не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 – 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами 50 х 100 мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3%, а для пылевидного – 10%.

2.7. Требования к материалам для приготовления мастик

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в приложении 3.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

Таблица 3

Марка мастики	Температура размягчения битумного вяжущего по методу “кольца и шара”, град.С	Температура хрупкости битумного вяжущего, град.С, не выше
МБК-Г-55	45-50	– 18
МБК-Г-65	51-60	– 15
МБК-Г-75	61-70	– 13
MБK-Г-85	71-80	– 12
МБК-Г-100	85-95	– 10
Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5°С ниже.

2.7.2. Наполнитель

2.7.2.1. Для приготовления мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871.

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235, сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя используют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполнитель для изготовления мастики должен удовлетворять требованиям табл. 4.

Таблица 4

	Наименование показателя	Норма
	1. Плотность (удельный вес), кг/куб.м, (г/куб.см), не более	2,7
	2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:
	– волокнистого	5
	– пылевидного	3
	3. Зерновой состав наполнителя:
	– волокнистого	Проходит полностью через сито с сеткой N 04
	– пылевидного	Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 -не более 10%

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны применяться кремнефтористый натрий по ТУ 113-08-587 или фтористый натрий по ТУ 113-08-586.

В мастики с пластифицирующими добавками антисептик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II-26.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240-300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III-А.11.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9-4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары – пенной струей или водой от лафетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Мастика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку мастики осуществляют партиями.

Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специальными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120-130° С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещении для контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

– содержание наполнителя и воды в мастике – один раз в месяц;

– определение склеивающих свойств и удобонаносимости – при изменении рецептуры, но не реже одного раза в месяц.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.

Пластинка металлическая плоская размерами 50х100х2 мм.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50х100 мм наносят равномерным слоем 8 – 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 – 160° С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами 50х100х2 мм.

Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20%), а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 – на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 28498.

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным слоем наносят 8-10 г мастики, предварительно разогретой до 140-160°С.

После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре (18±2) °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть (18±2) °С.

Образцы и стержень помещают в этот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4. Определение склеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы +/-1%.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металлическая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140-160 °С мастику в количестве 4-6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 1 кг через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20±2)°С. Для испытания готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя после прогрева

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики – по ГОСТ 11506.

5.7. Определение содержания наполнителя – по ГОСТ 2678.

5.8. Определение содержания воды в мастике – по ГОСТ 2477.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160-180°С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

– марка мастики;

– наименование наполнителя;

– номер партии.

6.3. Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

– количество мест в партии и их массу;

– марку мастики;

– наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

– наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

– результаты испытаний;

– обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная мастика может перевозиться транспортом любого вида.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики – один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

Район строительства	Мастика для устройства
	кровель с уклоном, %			мест
	менее 2,5	2,5 – менее 10	10 – 25	примыканий
1. Севернее географической широты 50 град. для европейской и 53 град. для азиатской части СССР	МБК-Г-55	МБК-Г-65	МБК-Г-75	МБК-Г-85
2. Южнее этих районов	МБК-Г-65	МБК-Г-75	МБК-Г-85	МБК-Г-100

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А – для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г – для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

1. Мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105-110 град.С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 – 180 град. С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

где Бт – содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Бм – содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t – температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

tт, tм – температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1 из расчета 0,01 г (2-3 капли) на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 град.С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 – 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 – 0,2 % от массы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 -8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 -1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены введение наполнителя прекращают до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 – 180 С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 – 5% или гербициды в количестве: симазина 0,3 – 0,5%, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 – 1,5% от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 -3 приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Наименование продукта	Нормативный документ
1.Анионные типа высших карбоновых кислот:
– госсиполовая смола (хлопковый гудрон)	ОСТ 18-114
– жировой гудрон	ОСТ 18-114
– синтетические жировые кислоты С(17) – С(20)	ОСТ 38-7-25
2. Катионные:
– типа высших алифатических аминов (БП-З)	ТУ 382-01-170
– типа четырех замещенных аммониевых оснований (алкилтриметиламмоний хлорид)	ТУ 3840798

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1995

docs.cntd.ru

ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия, ГОСТ от 29 декабря 1978 года №15836-79

ГОСТ 15836-79

Группа Ж14

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic. Specifications

МКС 91.100.50

Дата введения 1979-07-01

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. N 266 дата введения установлена 01.07.79

ВЗАМЕН ГОСТ 15836-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2003 г.

Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначенную для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны применяться:

– в качестве органического вяжущего – битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

– в качестве наполнителя – резиновая крошка, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

– в качестве пластификатора и антисептика – зеленое масло.

1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

Наименование показателя	Норма для марок
	МБР-65	МБР-75	МБР-90	МБР-100
1. Температура размягчения по методу “Кольца и шара”, °С, не менее	65	75	90	100
2. Глубина проникания иглы при 25 °С, 0,1 мм, не менее	40	30	20	15
3. Растяжимость при 25 °С, см, не менее	4	4	3	2
4. Водонасыщение за 24 ч, %, не более	0,2	0,2	0,2	0,2

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) – сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50х150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180 °С.

Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягчения мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор проб производится по п.2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры 120-180 °С при перемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80.

Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в два латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100 °С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20±2) °С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4. Проведение испытания

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5) °С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80 °С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35±0,5) °С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5±0,5) °С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработка результатов

За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1 °С.

3.3. Определение глубины проникания иглы

3.3.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.3.2. Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498-90, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Секундомер при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 м и высотой не менее 50 мм.

Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55±2) мм, высотой (35±2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.3.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2) °С, затем в течение 1 ч – в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.3.4. Проведение испытания

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

3.3.5. Обработка результатов

За глубину проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60 – 2; при величине проникания иглы менее 30 – 1.

3.4. Определение растяжимости мастики

3.4.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр с латунными формами – “восьмерками” по ГОСТ 11505-75.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498-90, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.4.3. Подготовка к испытанию

Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей “восьмерки” покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы “восьмерки” тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2) °С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.4.4. Проведение испытания

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на “0”, включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработка результатов

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10% от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определение водонасыщения мастики – по ГОСТ 9812-74.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывают:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес:

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) дата изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должны быть указаны:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде – в автогудронаторах.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240-300 °С.

5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно “Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений”, утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары – пенной струей или водой от лафетных стволов.

Приложение 1 (рекомендуемое). Рекомендации по условиям применения битумно-резиновых мастик

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

Марка мастики	Температура окружающего воздуха при нанесении мастики, °С
МБР-65		От	+5	до	-30
МБР-75		“	+15	“	-15
МБР-90		“	+35	“	-10
МБР-100		“	+40	“	-5

Приложение 2. Рекомендации по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

1. Состав мастики приведен в табл.1.

Таблица 1

Наименование компонента	Содержание компонентов в мастике, % по массе
	МБР-65	МБР-75	МБР-90	МБР-100
				1	2
1. Битумы нефтяные строительные или нефтяные для изоляции нефтегазопроводов:
БН-70/30 (БНИ-IV)	88	88	93	45	–
БН-90/10 (БНИ-V)	–	–	–	45	83
2. Резиновая крошка из амортизированных автопокрышек	5	7	7	10	12
3. Масло зеленое – пластификатор	7	5	–	–	5

Примечания:

1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;

б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

в) полидиен по ТУ 38-103-280-75*.
________________
* Документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. – Примечание изготовителя базы данных.

Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этом соответственно уменьшается процент битума.

2. Мастика марки МБР-100 – антисептированная.

2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума.

3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и соответствовать составу, приведенному в табл.2.

Таблица 2

	Наименование показателя	Норма
	1. Содержание текстиля, %, не более	5
	2. Влажность, %, не более	1,5
	3. Содержание черных металлов после магнитной сепарации, %, не более	0,1
	4. Крупность частиц резиновой крошки размером:
	1 мм, %, не менее	96
	1,5, мм, %, не более	4

4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200 °С (в полевых условиях) или при температуре 200-230 °С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч.

5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО “Кодекс” и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

docs.cntd.ru

Мастика битумная кровельная горячая – гост и применение

Для защиты от воздействия влаги на металлические, бетонные или прочие конструкции, обустройства бесшовных покрытий, быстрого и прочного приклеивания теплоизоляции, выполнения обмазочной изоляции, при частичной замене или ремонте старых крыш, применяется мастика. Это материал, подлежащий обязательной стандартизации, классифицируется по ГОСТ 30693-2000.

Плоская кровля

По типу состава мастика выпускается на основе таких материалов:

• чистого битума;
• битумной эмульсии и воды;
• смеси битума с каучуками;
• смеси битума с полимерами;
• только полимеров.

Компания ТехноНИКОЛЬ – крупный отечественный производитель подобной продукции. На рынке она с 1992 года, и в ассортименте представлены все материалы на основе битума, используемые в современном строительстве.

Содержание статьи

Битум для гидроизоляции в строительстве

Кровельная мастика ТехноНИКОЛЬ, согласно ГОСТ №2889-80, состоит из битума и минеральных или полимерных наполнителей. Наполнители представляют собой вещества, улучшающие свойства битума под определенные требования.

Этот продукт – универсальный гидроизолятор, пластичный и хорошо пристающий к поверхности. Используется в виде самостоятельного материала для кровли (наливная кровля), или как клеящий элемент для укладки рулонных материалов. При обустройстве кровли совместно с мастикой используется битумная грунтовка или праймер.

Исходный материал для производства продукции ТехноНИКОЛЬ, кроме стандартов №2889-80, также проверяется на соответствие ГОСТ №22245-90 и 9548-74 (битумы для строительства и дорожных работ). Битум – это аморфная субстанция, которая в твердом состоянии обладает свойствами жидкости. Ископаемый материал, в простонародье называемый горной смолой.

Природный битум

По химической природе представляет собой окисленные нефтяные продукты. Поэтому битумы отлично растворяются в большинстве существующих растворителей: в бензине, хлороформе, сероуглероде. Битумная продукция выпускается брикетами или в растворенном виде. В воде битум не растворяется, а образует взвеси или эмульсии.

Применяемые растворители для жидких материалов дорогие и токсичные, поэтому промышленность выпускает эмульсионные составы, которые получили массовое применение в бытовых условиях. Выпускается и полимерная битумная мастика на водной основе. Еще она называется «жидкой резиной».

Используют такой материал с соблюдением мер безопасности, так как он горюч!

По классификации ГОСТ, в зависимости от формы выпуска, различают продукцию ТехноНИКОЛЬ для горячего и холодного применения.

Горячая мастика ТехноНИКОЛЬ – материал для профессионального использования

Холодная кровельная битумная мастика – материал, готовый для применения, а горячую перед нанесением расплавляют, для чего требуется специальное оборудование. Температура нагревания – до 180 °C. Длительность нагревания указывается производителем, поскольку при этом происходит не только разжижение материала, но и его обезвоживание. В этом случае говорят не о расплавлении битума, а о его «варке».

Материал наносится в жидком состоянии, что позволяет заполнять трещины и пустоты поверхности, из-за чего покрытие становится герметичным.

Приготовление материала для выполнения покрытия

В жидком виде холодная битумная мастика застывает по мере испарения растворителя, а горячая – по мере остывания, поэтому последняя затвердевает после нанесения быстрее. При этом, застывая, мастика не дает усадки, так как не теряет объем в виде испаряющихся растворителей.

Полученное покрытие обладает такими свойствами:

• устойчивостью к внешним агрессивным факторам;
• небольшим весом и толщиной;
• эластичностью;
• прочностью;
• устойчивостью к коррозии, гниению;
• не подвергается окислению и не разрушается под воздействием ультрафиолета.

Это покрытие не имеет стыковочных швов, закрывает поверхности защитной пленкой, особенно сложные для заделки выходы труб, межпанельные швы.

Горячая кровельная битумная мастика, согласно ГОСТ №2889-80, имеет в своем составе минимум дополнительных компонентов. Стоимость гораздо ниже материала холодного применения и поэтому ее используют для больших объемов работ.

Мастика по ГОСТ №2889-80 — применение

По классификации ГОСТ 30693-2000 продукт ТехноНИКОЛЬ №41 это кровельная отверждающаяся однокомпонентная битумная мастика горячего применения. Сопровождается она технической документацией ТУ ТехноНИКОЛЬ, созданной в соответствии с существующим ГОСТ № 2889-80.

Упаковка в брикетах

Для производства используется СБС (стирол-бутадиен-стирол) модифицированный битум, попросту говоря – соединение битума с искусственным каучуком. Это повышает гибкость покрытия при низких температурах. Битум, становясь эластомером, приобретает новые свойства:

• Возможность растягивания относительно первоначальной величины без разрыва в несколько раз.
• Способность восстанавливать до 80% первоначальную длину после растягивания;
• Значительное увеличение порога разрушающего напряжения;
• Отсутствие трещин на изгибе при охлаждении материала до низких температур.

Предназначен для выполнения таких видов работ:

• Укладка и ремонт кровли;
• Заделка щелей, трещин и выбоин в цементных стяжках и асфальтовых покрытиях;
• Реставрация посыпки на изоляционном покрытии грыши;
• Монтаж и герметизация водосточных каналов;
• Герметизация примыкания слоя покрытия к стенам, трубам;
• Обмазочная гидроизоляция стальных конструкций, трубопроводов, бетонных блоков, закапываемых столбов или колонн.

Горячая мастика ТехноНИКОЛЬ — характеристики

На производстве ТехноНИКОЛЬ битумная мастика изготавливается путем сплавления разных сортов битума с добавлением в состав ПАВ и различных пластификаторов. В качестве ПАВ, согласно ГОСТ 2889-80 ТехноНИКОЛЬ использует гудроны и масла, предотвращающие оседание наполнителя.

В соответствии ГОСТ 2889-80, этот материал отвечает таким техническим требованиям:

• Температура размягчения от 80 °C. Предел хрупкости – минус 10 °C.
• Внешне продукт представляет однородную массу, число непропитанных битумом частиц наполнителя не превышает 2 штук на площадь среза 50 см².
• Обладает водоотталкивающими свойствами;
• В разогретом до 180 °С состоянии легко растекается по листу пергамина площадью 80 — 100 см² с образованием пленки толщиной 2 мм. Это обеспечивает расход не больше 2 кг/м²;
• Содержание волокнистого (хризолитовый асбест) наполнителя составляет 15% от массы, пылевидного – 30%.
• В качестве связывающего материала между бетоном и рулонным материалом обеспечивает сцепление 0,15 МПа
• Прочность сцепления с поверхностью основания при обычной температуре проведения работ в 20 °C: с бетоном – до 0,2 МПа, со сталью – до 0,25 МПа.

Применение имеет свои особенности:

1. Перед началом работ поверхность подготавливают. Обработка заключается в очистке от пыли, мусора, ржавчины, пятен масла;
2. При значительной пористости поверхности основания и в случае использовании для выполнения кровли рулонных материалов, когда битумная мастика используется в качестве клеящего материала, поверхность грунтуют праймером.
3. Извлеченный из упаковки материал разогревают до температуры в 160-180 °С;
4. Жидкую массу наносят на поверхность наливом или при помощи кисти, валика или шпателя.
5. При использовании материала в качестве самостоятельного покрытия выполняют защитную посыпку.

Процесс нанесения горячего покрытия

Из-за текучести не рекомендуется нанесение наливом на поверхность, уклон которой превышает 25°.

Битум используется человеком на протяжении всей истории развития технологий. Многие современные строительные технологии по гидроизоляции конструкций основаны на использовании этого материала, благодаря которому такие работы выполняются быстро и качественно.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

gipsohouse.ru

Мастика битумная кровельная горячая – гост и применение

Для защиты от воздействия влаги на металлические, бетонные или прочие конструкции, обустройства бесшовных покрытий, быстрого и прочного приклеивания теплоизоляции, выполнения обмазочной изоляции, при частичной замене или ремонте старых крыш, применяется мастика. Это материал, подлежащий обязательной стандартизации, классифицируется по ГОСТ 30693-2000.

Плоская кровля

По типу состава мастика выпускается на основе таких материалов:

• чистого битума;
• битумной эмульсии и воды;
• смеси битума с каучуками;
• смеси битума с полимерами;
• только полимеров.

Компания ТехноНИКОЛЬ – крупный отечественный производитель подобной продукции. На рынке она с 1992 года, и в ассортименте представлены все материалы на основе битума, используемые в современном строительстве.

Битум для гидроизоляции в строительстве

Кровельная мастика ТехноНИКОЛЬ, согласно ГОСТ №2889-80, состоит из битума и минеральных или полимерных наполнителей. Наполнители представляют собой вещества, улучшающие свойства битума под определенные требования.

Этот продукт – универсальный гидроизолятор, пластичный и хорошо пристающий к поверхности. Используется в виде самостоятельного материала для кровли (наливная кровля), или как клеящий элемент для укладки рулонных материалов. При обустройстве кровли совместно с мастикой используется битумная грунтовка или праймер.

Исходный материал для производства продукции ТехноНИКОЛЬ, кроме стандартов №2889-80, также проверяется на соответствие ГОСТ №22245-90 и 9548-74 (битумы для строительства и дорожных работ). Битум – это аморфная субстанция, которая в твердом состоянии обладает свойствами жидкости. Ископаемый материал, в простонародье называемый горной смолой.

Природный битум

По химической природе представляет собой окисленные нефтяные продукты. Поэтому битумы отлично растворяются в большинстве существующих растворителей: в бензине, хлороформе, сероуглероде. Битумная продукция выпускается брикетами или в растворенном виде. В воде битум не растворяется, а образует взвеси или эмульсии.

Применяемые растворители для жидких материалов дорогие и токсичные, поэтому промышленность выпускает эмульсионные составы, которые получили массовое применение в бытовых условиях. Выпускается и полимерная битумная мастика на водной основе. Еще она называется “жидкой резиной”.

Используют такой материал с соблюдением мер безопасности, так как он горюч!

По классификации ГОСТ, в зависимости от формы выпуска, различают продукцию ТехноНИКОЛЬ для горячего и холодного применения.

Горячая мастика ТехноНИКОЛЬ – материал для профессионального использования

Хо

whitestrip.ru

Кровельная битумная мастика: полимерная, латексная, гост, битумаст

Кровельная мастика позволяет обустраивать кровли без рулонных материалов, тем самым сокращая срок выполнения работы без потери качества. Главное преимущество мастичного покрытия перед рулонным — отсутствие швов.

Где применяются мастики:

• строительство новой мастичной кровли;
• ремонт крыш: выравнивание бетонной или цементной стяжки, устранение выбоин глубиной не более 5 мм на рулонной кровле;
• гидроизоляция при строительстве бассейнов и фонтанов, укладке плитки;
• защита от коррозии металлических конструкций;
• поклейка рулонных материалов для кровельного покрытия;
• гидроизоляция на стыках кровельного покрытия с парапетами, дымоходом, вентиляцией, водосточными воронками.

Мастики применимы для всех видов крыш: шиферных, черепичных, металлических скатных, рулонных, железобетонных и прочих.

Виды мастик

Мастику получают смешиванием вяжущих органических веществ с минеральными наполнителями и технологическими добавками. По высыхании мастика образует эластичную водонепроницаемую плёнку.

По способу использования мастики бывают двух видов:

• холодные — не требуют специального приготовления при температуре выше +5° С, нужно только размешать; 
  если же температура ниже, мастика разогревается до 60-70° С;
• горячие — предварительно подогреваются до нужной температуры.

Оба вида обладают хорошей влагоустойчивостью и клеящими свойствами. Некоторые мастики предупреждают возникновение плесени и грибков. Чаще применяются холодные субстанции, горячие используют в основном для клейки рулонных материалов на основе битума.

Виды мастик различаются по типу вяжущего вещества:

• битумная;
• дегтевая;
• резинобитумная;
• битумно-полимерная.

Хорошей популярностью пользуются битумно-полимерная и битумно-латексная мастики.

Битумно-полимерная обладает высокой прочностью и гибкостью, препятствует развитию плесени и грибка.

Состав незаменим для герметизации швов между полосами рулонного материала и стыков кровельного покрытия с перпендикулярно проходящими трубами. При застывании состава образуется плёнка без стыков и швов, сохраняющая герметичность даже при деформации кровли. Наносится легко, как краска.

Битумно-латексная мастика — двухкомпонентный состав, получаемый смешением битумной и латексной эмульсий перед нанесением.

Преимущества этого типа:

• материал имеет мелкодисперсную структуру, поэтому сам растекается равномерным слоем по поверхности, проникает во все труднодоступные места;
• латекс придаёт составу завидную эластичность — может растягиваться в 5 раз;
• нанесение на поверхность любой формы, даже без предварительной подготовки;
• высокая адгезия и теплостойкость покрытия;
• допускается добавление пигмента для варьирования цвета крыши.

К недостаткам можно отнести возможность трескаться и ломаться при деформации в условиях низких температур, поэтому лучше не подвергать механическим нагрузкам на холоде.

Важно! Стойкость к жаре и морозу, прочность и эластичность мастике придаёт наполнитель.

В битумных мастиках это асбест или его производные, тонкодисперсный кирпичный, кварцевый или известковый порошок. Наполнитель также является армирующим материалом в составе мастики, обеспечивая её прочность при деформации.

Битумная кровельная мастика используется для поклейки рубероида или пергамина, дегтевая — для работы с толью.

По назначению мастики делятся на несколько видов:

• склеивающие для кровельного и гидроизоляционного покрытия;
• применяемые для устройства мастичной кровли;
• гидроизоляционно-асфальтовые — применяются для пароизоляции;
• для защиты прослойки фольгоизола от коррозии

По остывшему состоянию различают материалы:

• твердеющие;
• остающиеся мягкими.

По способу разбавления кровельные мастики делятся на три вида:

• размешиваются с водой;
• с органическими растворителями;
• с растворителями, содержащими жидкие органические вещества.

По консистенции материалы бывают:

• однокомпонентные;
• двухкомпонентные.

Однокомпонентная мастика — готовый состав на основе растворителя, испарение летучих веществ которого запускает механизм отвердевания. Ёмкость, в которой продаются такие составы, должна быть герметична во избежание преждевременного затвердения мастики.

Важно! Срок хранения таких субстанций — не более 3-х месяцев после открытия.

Это не касается полиуретановых мастик, твердеющих при контакте с водяными парами, имеющимися в воздухе. Отвердевшие полиуретановые составы сохраняют прежний размер. Мастика сохраняется в течение года после открытия при должной герметизации закрываемой ёмкости.

Двухкомпонентные мастики состоят из двух веществ, смешиваемых перед началом применения. Каждый компонент отдельно может храниться до года.

Все материалы, имеющие строительную ценность, должны соответствовать стандартам качества:

1. Отсутствие крупных частиц наполнителя.
2. Масса должна быть однородной.
3. Содержание вредных веществ регламентировано.
4. Должны быть удобными в работе и легко наноситься на поверхность.
5. Теплостойкость — не ниже +70° С.
6. Битумно-латексная кровельная мастика водонепроницаема и устойчива к микроорганизмам.
7. Приклеенный составом рулонный материал должен прочно держаться.
8. Срок службы применённого материала — не меньше заявленного.
9. Качественная мастика хоть и плотная, но легче воды. Число веса продаваемой ёмкости с материалом не должно превышать значение объёма, в противном случае — это фальсификат.

Мастика битумная для гидроизоляции кровли своими руками

Относительно хороший материал для гидроизоляции можно изготовить и самостоятельно, что также позволит сэкономить финансы.

Для приготовления мастики своими руками понадобятся:

• куски битума;
• немного кирпича и металлический чан;
• горючий материал для костра.

Рекомендации по приготовлению

Из кирпича собирается импровизированная вертикальная печь, в центре которой разжигается костёр. Сверху ставится металлический чан, в него кладутся куски битума, предварительно расколотые на мелкие части. Битум расплавится в жидкую массу, из которой в процессе кипения испарится лишняя жидкость. Во время варки массу нужно помешивать деревянной палкой, замеченные куски мусора вылавливать. Если перестала выступать пена, значит, лишняя жидкость испарилась и битум готов.

Чан с массой убирается с огня и можно готовить мастику. Время полного приготовления — 3 ч.

Важно! При варке с материала регулярно следует снимать пену.

По уменьшении интенсивности пенообразования в битум понемногу добавляется пластификатор, состав перемешивается. Для повышения густоты мастики в неё добавляется цемент. Температура приготовления — не выше 190° С. Если появятся пузырьки жёлтого или зелёного оттенков, ёмкость нужно снять с огня.

Жидкий битум переливается в другую металлическую ёмкость, тщательно перемешивается с жидким растворителем на основе бензина или керосина в равной пропорции в следующем порядке:

1. Ёмкость с растворителем уже подготовлена.
2. В растворитель небольшими порциями ковшом заливается битум, масса интенсивно мешается до однородности. Так готовится мастика или праймер.

Для хранения состав переливается в пластиковую тару без наполнителя.

Процесс приготовления битумной мастики можно посмотреть на видео:

Кровельная мастика холодного применения

Основные преимущества:

• готовая смесь, которую нужно только размешать;
• не требует специального оборудования и навыков для нанесения;
• уровень вредных испарений в воздухе намного ниже, чем от горячих мастик.

Устройство и ремонт кровли:

• Поверхность очищается от пыли, грязи, налипания льда, трещины и выбоины заделываются ремсоставами;
• обрабатывается битумной грунтовкой;
• состав наносится тонким слоем жёсткой кистью, валиком, щёткой, шпателем или наливом, разравнивается правилом;
• горизонтальная крыша требует больше слоёв материала, на скатной крыше воды остаётся меньше, поэтому число слоёв можно сократить;
• на стыках покрытия с трубами вентиляции, дымохода, водостока и в местах наибольшего скопления воды рекомендуется усилить гидроизоляцию армировкой из стеклоткани или стеклохолста;
• для заполнения вздутий на мягкой кровле они разрезаются накрест, полость чистится, сушится и заполняется мастикой, после чего края разреза соединяются и также замазываются составом;
• последний слой посыпается гравием или крупным песком для защиты от перегрева;
• для покрытия кровли рубероидом мастика служит надёжным склеивающим материалом как холодная, так и горячая.

Технические характеристики холодных составов некоторых производителей

Битумаст

Материал предназначен для заделки трещин и швов в покрытии крыши, герметизации примыканий, клейки рулонного материала, пароизоляции кровельных систем. Содержит гербицид, препятствующий появлению растений, мхов и лишайников на кровле. Без толуола и других токсичных веществ.

Характеристики:

1. высыхание слоя — до 24 ч;
2. нелетучие вещества — 55 %;
3. температура размягчения сухого остатка — 90° С;
4. адгезия:
   • с бетоном — 0,2 МПа;
   • с металлом — 0,2 МПа;
5. вбирание воды в теч. 24 ч — 0,4 %;
6. не даёт трещин на углу радиусом закругления 5 мм при температуре до -5° С;
7. водонепроницаемость в теч. 72 ч при давлении 0,001 МПа;
8. расход — 0,5 л/м²;
9. толщина слоя — 0,5 мм.

Мастика водоэмульсионная Технониколь 33

Водоэмульсионный битумный продукт, модифицированный латексом и полимерными добавками, без органических растворителей.

Предназначение:

• монтаж мастичных кровель;
• гидроизоляция углубляемых в землю или контактирующих с влагой конструкций;
• внутренняя гидроизоляция помещений.

Технические характеристики:

1. адгезия с бетоном — 0,6 МПа;
2. условная прочность — 0,7 МПа;
3. относительная растяжка при разрыве — 900 %;
4. поглощение воды в теч. 24 ч — 0,4 %;
5. доля по массе вяжущего вещества с эмульгатором — 53-65 %;
6. максимально выдерживаемая температура в теч. 5 ч — 140° С;
7. не даёт трещин при изгибе на углах радиусом закругление 5 мм при -25° С;
8. водонепроницаема в теч. 24 ч под давлением 0,1 МПа;
9. время застывания — 24-72 ч;
10. максимальная прочность — через 3-7 суток.

Кровельная мастика горячего применения

Главное преимущество горячих мастик — быстрое отвердевание. Рулонные материалы, приклеенные таким составом, надёжно держатся уже через несколько минут.

Горячая мастика предварительно нагревается до 160-180° С, наносится шпателем, кистью или наливом, разравнивается правилом.

Характеристики горячих мастик некоторых производителей

Технониколь № 41(Эврика)

Битумно-полимерная мастика для ремонта, устройства и гидроизоляции кровли. Поставляется в твёрдом виде.

Характеристики:

1. температура размягчения — 105° С;
2. прочность склейки рулонного материала с бетоном  и металлом — 0,15 МПа;
3. адгезия при температуре +20° С:
   • с бетоном — 0,2 МПа;
   • с металлом — 0,25 МПа;
4. адгезия при температуре -20° С:
   • с бетоном — 0,8 МПа;
   • с металлом — 1 Мпа;
5. прочность смещения склейки — 4 кН/м;
6. поглощение воды в теч. 24 ч — 1 %;
7. условная прочность — 0,2 МПа;
8. относительная растяжка при разрыве — 1100 %;

МБК-Г

Мастика предназначена для поклейки рулонного материала, заделывания выбоин и трещин в кровле глубиной до 5 мм и обмазочной гидроизоляции.

Поставляется в брикетах в виде твёрдых кусков окисленного битума. Перед нанесением растапливается и варится при температуре 160-180° С при постоянном помешивании. Наносится на очищенную обработанную праймером поверхность.

Характеристики:

1. Масса упаковки — 20-40 кг;
2. температура размягчения — 85° С;
3. адгезия с бетоном и металлом — 0,1 МПа;
4. прочность на смещение склейки — 4 кН/м.

Для грамотного проведения обработки кровли мастикой, так или иначе, нужны опыт и сноровка. Если они отсутствуют, лучше обратиться к специалистам-кровельщикам.

bouw.ru

ООО Производственное Объединение “Палитра” :: Мастика битумная гидроизоляционная

Мастика битумная гидроизоляционная МБГ холодного применения (ГОСТ 30693-2000)

ЦЕНА ЗА КГ. С НДС от 32-20 РУБ. БЕЗ СТОИМОСТИ ТАРЫ,

ФАСОВКА (20кг,10кг)                Цена с учетом тары за шт.

ЕВРОВЕДРО 20 Л :                        20 кг     834 руб/шт.

ЕВРОВЕДРО 10 Л :                        10 кг     512 руб/шт.

Мастика битумная (МБГ)

 Назначение материала

Высококачественная битумная мастика — долговечная защита конструкций. Это одни из самых востребованных стройматериалов, которые используются в качестве гидроизоляции. Битумная мастика — это продукт на базе битума с различными добавками, такими как асбест, тальк, доломит, кварц и прочие. Предназначается для кровельных работ в промышленных и жилых объектах, гидро и пароизоляции  в сооружениях различного назначения; защиты от коррозии конструкций из металла; используется так же в качестве клея для материалов. Широко используется в комнатах с высокой влажностью, душевая, санузел, ванная, подвальные помещения и пр.

 Способ применения

Перед применением необходимо тщательно перемешать, при необходимости разбавить мастику растворителем (толуол, нефрас, уайт-спирит) до требуемой консистенции. Обрабатываемая поверхность должна быть сухой, очищенной от пыли, масла льда и других загрязнений. Мастику наносить послойно кистью, шпателем, либо наливом, с разравниванием специальными гребками. При высыхании на поверхности образуется эластичное черное покрытие.

Область применения, расход	Инструкция
кровельные работы жилых и промышленных объектов – расход 4,0-9,0 кг/м2. просохнуть каждому слою	Подготовить поверхность Нанести грунтовочный слой Нанести слой мастики (1мм) – кистью или щёткой Уложить стеклосетку (внахлёст до10 см), в местах швов и примыканий уложить 2 слоя стеклосетки через слой мастики (1мм) Нанести 2 слой мастики — кистью или распылителем Нанести кровельную посыпку
устройство гидро- и пароизоляции на объектах жилого и промышленного строительства – расход 0,5-4,0 кг/м2.	Подготовить поверхность Нанести грунтовочный слой Нанести слой мастики – кистью или распылителем
антикоррозийная защита металлических конструкций – расход 0,5-3,0 кг/м2.	Подготовить поверхность Нанести грунтовочный слой Нанести слой мастики – кистью или  распылителем

 

 Меры предосторожности

Не допускается попадания мастики в глаза и на кожу,  Работы проводить в хорошо проветриваемых  помещениях, Не использовать мастику вблизи источников огня.

 Основные характеристики

№	Наименование нормируемого показателя	Требования ТУ/ГОСТ	Результаты
1.	Теплостойкость мастичного покрытия, °С не ниже	80	85
2.	Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) при 20,0+ 0,5 С	–	71
3.	Массовая доля нелетучих веществ,% не менее	65	70
4.	Прочность сцепления, МПа, не менее С металлом С бетоном	0,2 0,1	0,2 0,1
5.	температурный интервал выполнения работ	–	от-15 до +40
6.	Водонепроницаемость (давление 0,001 в течение 72 часов)	–	выдерживает
7.	Водопоглащение в течение 24 часов, % по массе	–	0,4
8.	Рабочий расход (на1 ммтолщины):	Гидроизоляция  Пароизоляциоя	1,3-1,5 кг/м.кв. 1,3-1,5 кг/ м.кв

  Условия хранения

Срок годности составляет 1 год. Особых требований к условиям хранения нет. Желательно хранить в сухом, защищенном от попадания солнечных лучей месте.

 Соответствие

Соответствует Единым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому надзору (контролю), утвержденным решением комиссии Таможенного Союза от 28 мая 2010 года № 299.  ГОСТ 30693-2000

 

xn—-7sbavmpc4amt.xn--p1ai